導流洞封堵施工技術交底

1、二級技術交底記錄表記 錄 號：SDQ-B-15-02 使用編號：項目名稱：左岸導流洞封堵施工技術交底交底地點時 間2012年10月6日交底單位工程部接受單位施工隊、質(zhì)量部、重慶云龍隊主持人主講人（簽字）接受人（簽字）：技術交底主要內(nèi)容：一、 左岸導流洞出口混凝土圍堰施工左岸導流洞出口混凝土圍堰布置于左岸導流洞擴散段，左岸導流洞出口鋼棧橋正下方。出口混凝土圍堰為重力式，底高程為左岸導流洞出口底板EL1634.0m高程，頂高程按照全年5年一遇洪水標準確定為EL1655.0m高程，圍堰高度21m，堰底厚度12.4m，堰頂厚度2.0m。圍堰軸線基本與現(xiàn)鋼棧橋軸線平行。圍堰EL1646.0m以下高程為水

2、下混凝土澆筑部位，按照最大設計下閘流量2170m/s洪水標準，確定水下混凝土頂高程為EL1646.0m，水下混凝土高度12m。為便于水下混凝土施工立模等綜合考慮，水下混凝土堰體部分上下游面設計為垂直面。出口混凝土圍堰設計混凝3800m，其中EL1646.0m以下部位水下施工混凝土2766m，水下混凝土為C30一級配水下不分散混凝土，塌落度18cm左右，攤擴度大于45cm。左岸導流洞出口圍堰水下混凝土施工特點： 混凝土圍堰為重力式混凝土擋水圍堰，要求本身具有一定的穩(wěn)定性和防滲能力。技術要求高，施工質(zhì)量難。由于混凝土在澆筑過程中不能振搗，主要靠漿柱的自重壓力自行密實，故無法直觀了解澆筑情況，必須做

3、好混凝土配合比設計。另外由于出口圍堰水下混凝土澆筑質(zhì)量對下一步能否有效初期排水至關重要，若發(fā)生較大滲漏，將會停止排水采取灌漿加固方式，大大增加出口圍堰工期，造成左岸導流洞臨時堵頭不能實現(xiàn)45天完成封堵的工期要求，使錦屏一級下閘安排面臨失敗的危險。 左導出口圍堰水下混凝土寬16.124.32m，厚12.4m，高度12m，為國內(nèi)已有文獻資料記錄的最大體積的水下混凝土，水下混凝土澆筑工藝和方法無有效參考資料，不可預見問題較多，質(zhì)量管控難。 在左導下閘后河床河水將全部從右岸導流洞過流，在右導出口將形成沖刷回流，水流態(tài)復雜，對左導出口圍堰模板安裝和水下混凝土澆筑造成影響。需采取從下游圍堰回填丁壩方式，封

4、閉左導出口形成擋水坎。 左岸導流洞進口閘門下閘后，應及時從下游進入閘門后檢查閘門密閉情況，若出現(xiàn)滲漏大，將造成出口圍堰模板安裝和水下混凝土澆筑過程中形成上下落差，不能形成原設想的靜水施工狀態(tài)。因此，進口閘門下閘和堵漏工作對左導出口圍堰施工及下一步封堵尤為關鍵。 水下施工難度大，工期緊。根據(jù)下閘計劃安排，左導出口水下混凝土工期僅15天，預計安裝工區(qū)將占用10天，我工區(qū)水下混凝土澆筑施工有效時間僅5天，工期緊。目前，我工區(qū)排的澆筑時間約為3.5天，排架搭設和導管、溜筒安裝等工作必須在過程中進行穿插施工。 水下混凝土澆筑的工序復雜，施工準備的導管布置多、倒鏈布置多，施工中提拔導管步驟多，都需加強作業(yè)

5、人員的責任心，因此，除增加培訓和教育外，過程中應加強工序監(jiān)管，防止?jié)仓^程因人為原因造成的質(zhì)量事故。左岸導流洞出口圍堰水下混凝土施工程序為：施工準備模板吊裝到位施工平臺搭設水下底板沖淤水下混凝土澆筑等強、初期排水。水下混凝土澆筑主要工藝流程為：平臺及導管的布置安放導管塞儲料開澆提升導管檢測循環(huán)澆筑直至到水面上。 導管布置間距從導管下口流出的混凝土拌和物，其極限擴散半徑很大，一般可達56m以上。它相當于在混凝土拌和料保持流動性的時間t 內(nèi)完成的澆筑量所形成錐體的底半徑。當混凝土拌和料在經(jīng)歷了th小時的流動，到達錐體表面和邊緣時，已處于即將失去流動性并且開始進入凝固的交替狀態(tài)，拌和料的顆粒組成和配

6、比可能有離析和變化，混凝土的強度和均勻性有明顯的降低。左岸導流洞出現(xiàn)圍堰水深超過12m，為保證水下混凝土質(zhì)量，在考慮配合比滿足攤擴要求和初凝要求的情況下，導管作業(yè)半徑取小值為2m，導管作業(yè)直徑為4m。 剪球順序布置導管布置方式按照首先下料澆筑的位置按剪球順序布置，率先下料澆筑應從短邊或最低點開始，因此擬從右岸的上游開始澆筑，導管布置順序也從右岸上游開始。詳見圖紙。根據(jù)左導出口圍堰的實際斷面，擬布置的導管為22根，其中下游兩側各一根為備用輔助澆筑。 導管形式和細部結構為方便導管提升，導管應分節(jié)布置，根據(jù)以往工程經(jīng)驗，導管首節(jié)應長于普通節(jié)，因此考慮首節(jié)長度2m。按照水下混凝土擴散4m直徑和澆筑方式

7、計算，普通節(jié)擬布置長度1.6m。（根據(jù)擴散計算，每層澆筑上升約0.8m，為減少拆卸導管的工序，按兩層拆卸一次。1.6m的219鋼管約67kg，在平臺上能滿足拆卸要求。） 施工平臺搭設為保證水下混凝土能順暢通過導管下注，不出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，必須使管內(nèi)砼在其底部出口的壓力大于管外地下水壓力（超壓力）。根據(jù)以往類似工程的施工經(jīng)驗，防止?jié)仓r不出現(xiàn)導管堵塞等現(xiàn)象，水下澆筑平臺承料斗設置于超出水面3m處。將砼罐車、料斗和溜筒倒鏈的重量全部分布在橋上，經(jīng)計算，橋上重量為66.5噸，滿足貝雷橋使用要求。由于在水下砼模板上布置排架，有利于工人搭拆溜筒，提升導管，拆卸導管等工作。 導管塞安裝導管塞用21cm皮球。皮

8、球用細繩在下料時先固定，在滿管下料6m以上時割斷細繩，利用混凝土重力將導管塞從管口壓出，水下混凝土按要求下到底板上。水下混凝土澆筑首批混凝土澆注（如下圖所示）的澆注量是大體積水下混凝土施工成敗的關鍵，經(jīng)計算，首批混凝土單管澆筑量為3.511m3，取3.5m3。水中澆注砼的過程中，砼導管都要提升一定的高度，以便利用砼的擠壓力使砼在倉號內(nèi)攤開，澆灌面逐漸上升，并將水和淤泥排出倉號外。經(jīng)計算，導管每次提升高度需0.94m，考慮導管提升過程中，防止提升超高而出現(xiàn)進水現(xiàn)象，并根據(jù)砼罐車下料3.5方的擴散范圍計算，建議導管每次提升0.8m。導管下口埋入澆筑拌和物內(nèi)的深度，是一個重要的澆筑參數(shù)。導管下口埋深

9、不足，下注混凝土料的沖擊力和外擠力將頂破導管下口以上先澆拌和料的保護層，在薄弱點形成潰決口，后續(xù)混凝土料從潰決口溢出，重新接觸水。導管下口適宜的埋置深度與拌和料的黏聚性和流動性、澆筑能力、拌和物的跌落高度和下沖力、導管口部的邊界條件和外阻力等因素有關。適宜的埋置深度應保證導管下口處的外擠力略大于外阻力0.10 0.15MP，根據(jù)其他工程大體積水下混凝土施工經(jīng)驗，導管下口埋深取0.5m。導管法澆筑混凝土的工藝順序為：導管下放到底、固定安放導管塞水泥砂漿潤管、閉氣滿管下料割除導管塞固定繩開澆提升導管，循環(huán)澆筑。導管法澆筑水下混凝土a、裝第一斗混凝土；b、排走導管內(nèi)水或泥漿；c、混凝土向上推進1、隔

10、水塞；2、導管；3、接頭；4、混凝土為方便下料，避免堵管，水下混凝土導管距離基礎面間距50cm。水下混凝土導管澆筑按照剪球順序，從短邊分步驟順序下料。詳見圖紙。導管實際布置22根，其中水下底板上6m以下，僅下料20跟導管；超過6m高，22根導管全部下料。采取分A、B組罐車進行下料澆筑。從A組1#導管開始，按單號進行澆筑，順序為：1#3#5#7#9#11#13#15#17#19#20#21#（22#）。B組從4#導管，按雙號進行澆筑，順序為：4#（2#）6#8#10#12#14#16#18#。導管罐車下料從1#導管開始第一層澆筑，在A組罐車澆筑完成后，循環(huán)至上一層的B組罐車4#導管開始澆筑；在B

11、組罐車澆筑完后，循環(huán)至上一層的A組罐車1#導管澆筑。每層澆筑高度0.8m，按循環(huán)澆筑到頂。水下混凝土澆筑上升高度檢測水下混凝土澆筑過程中，導管處混凝土上升高度的檢測，采用32mm鍍鋅鋼管作探測錘，根據(jù)上升高度提升導管。水下混凝土澆筑常見事故及預防應急處理措施：澆筑水下混凝土，一般采用水下直導管法施工，它是施工中極為關鍵的一道工序。對于誘發(fā)灌注事故的因素，在施工初期就應徹底的清除?；炷翝仓^程中常見的事故有導管塞卡堵、埋管、堵管、導管提空、導頭接頭焊縫漏水、排架上浮等。分析事故原因，提出預防措施。1） 導管塞卡堵 原因分析：個別管節(jié)受損變形大、管節(jié)間橡皮墊圈凸出于內(nèi)壁或管內(nèi)殘留混凝土渣未清除干

12、凈；導管塞圓柱形、木制、鋼材等硬質(zhì)材料制作的導管容易卡堵；開始澆筑時未先澆筑砂漿或砂漿中含有碎石也有可能造成卡堵事故。 預防措施：下管前對各節(jié)導管認真檢查，有條件的做落球試驗；采用具有一定柔性的材料，如橡膠空心球塞等做導管塞。開始澆筑時先灌注適量的砂漿。 應急處理措施：如果剛開始澆筑即發(fā)生導管阻塞，可判斷為球塞卡堵，應及時提升導管，上下來回緩慢升降，如仍不下料應立即拆除導管，然后重新下管澆筑。2） 埋管 原因分析：澆筑時間長，先期澆筑的混凝土流動性變差，影響后期澆筑混凝土的流動和擴散；混凝土拌和物落度較小，和易性差，在導管內(nèi)結成塊；導致堵塞；混凝土拌和物在拌制過程中有超徑石子，或混凝土拌和站、

13、運輸車內(nèi)的大結塊。在下料過程中因進料口把關不嚴，進入導管形成堵塞；混凝土初澆時，導管下口距孔底太近，空內(nèi)泥漿淤積厚，導管塞排不出導管形成堵塞。 預防措施：先期澆筑的混凝土適宜加緩凝劑，延緩初凝時間；導管底口距離孔底的高度要適當；過低則混凝土排出不暢通；過高不容易滿足第一次下料導管埋深要求，甚至造成初灌未封底；澆筑時料斗要嚴格把管，防止超徑石子，團塊進入導管；清孔時保證泥漿性能良好；防止清孔后孔底淤積厚度大，同時也能防止?jié)仓炷撩婺酀{壓力大，增加混凝土下料阻力，影響混凝土擴散；組織好各個環(huán)節(jié)，保證混凝土澆筑的連續(xù)性。 應急處理措施：澆筑混凝土過程中發(fā)生堵塞時，應查對下料記錄，確認管底位置和埋深

14、；以最大限度上下反復抖動導管，開始提升時不宜過高，不得向下猛落，以防止引起導管破裂，混凝土離析等問題；若以上方法不行的話，應果斷抓緊起拔導管，重新下管澆筑；重新澆筑時，導管底部應該插入混凝土1.0m。3） 堵管 原因分析：導管采用傳統(tǒng)的法蘭盤連結方式或法蘭盤掛住連接支撐等；長時間不起拔，埋管過深；澆筑過程中因故停頓時間長，混凝土強度開始增長，混凝土的落度偏小，氣溫較高，使混凝土的初凝時間過早。 預防措施：先期澆筑的混凝土適宜加緩凝劑；澆筑混凝土嚴格控制入倉混凝土的質(zhì)量，特別是混凝土的落度，不合格的混凝土嚴禁入倉；高溫天氣應加強拌和能力，保證混凝土的供應；澆筑工程中勤起拔，嚴格控制導管的埋深，不

15、得超過2.0m。 應急處理措施：埋管深度不大時，停止?jié)仓?，拆除上部導管，挖除已?jīng)澆筑的混凝土，埋管過深時，埋管應報廢處理。4） 導管提空 原因分析：混凝土面探測、計算有錯誤，或?qū)Ч芴嵘^快，將導管提出混凝土面以上。 預防措施：技術人員應記錄清孔后的泥漿比重，以此精確計算澆筑過程中導管的埋深，并與混凝土面探測對照，認真做好導管拆卸記錄。 應急處理措施：導管提空后，可拔出導管，然后重新下導管，繼續(xù)澆筑。5） 導管接頭、焊縫進水。 原因分析：導管接頭橡皮墊圈老化、損壞或殘缺；接頭連接不緊，起吊過程中松動、進水或焊縫局部薄弱，在外部泥漿壓力作用下縫隙擴大、進水。 預防措施：加強責任感，下管前應對橡皮墊

16、圈、焊逢進行仔細檢查，保證密封圈未老化、破損。 應急處理措施：漏水部位較高，可提升導管，處理滲漏處，然后重新下導管，繼續(xù)澆筑。6） 排架上浮 原因分析：排架上端未固定牢固，灌注混凝土時沖擊力大，導管不居中，導管偏移。 預防措施：將排架上端固定牢固，固定于橋上。下管時應盡量居中。 應急處理措施：在排架出現(xiàn)上浮后，應立即停止?jié)仓?，用架管在橋桁架和兩岸翼墻上加固。二?左岸導流洞排水及風水電布置1） 導流洞排水布置左岸導流洞封堵工程施工抽排水分為初期排水和施工期經(jīng)常性排水兩個階段。按10月中旬水位推算初期排水總量約23萬m3。由于左岸導流洞下閘后，洞內(nèi)水位約在EL1646m高程，初期排水量大。左岸導

17、流洞洞內(nèi)初期排水采用在水面布置浮箱平臺安裝4臺160KW臥式離心泵（單臺抽排能力651m3/h）、2臺55KW臥式離心泵（單臺抽排能力400m3/h），最大排水量3400m3/h，考慮導流洞上游滲水量，總排水量約23萬m3，按設備保證率取0.7計算，預計57天將導流洞積水排干。另外，還考慮配置5臺37KW大功率潛水泵（單臺抽排能力200m3/h）用于導流洞下閘后初期應急排水。受左岸導流洞出口圍堰結構影響，導流洞初期排水采用浮箱式泵站。水泵浮箱平臺采用=6mm厚鋼板和型鋼焊接而成，浮箱平臺結構尺寸6m3.75m1.25m(長寬高)，一個浮箱平臺布置2臺160KW臥式離心泵和1臺55KW臥式離心泵

18、。共需加工2個水泵浮箱平臺。根據(jù)工期安排，水泵浮箱平臺（2個）在2012年9月15日前加工完成，并裝運至現(xiàn)場。2012年10月15日前在現(xiàn)場將2個水泵浮箱平臺上水泵安裝并加固完成（具備吊裝條件）。水泵浮箱平臺在三號營地加工成加工成型后，采用平板東風汽車運至左岸導流洞出口貝雷橋上?？紤]導流洞內(nèi)安裝水泵較困難，采用將水泵安裝好再整體吊裝至導流洞抽出工作面。擬直接在貝雷橋上將2臺160KW臥式離心泵和1臺55KW臥式離心泵安裝加固在浮箱平臺上，單個水泵浮箱平臺總重約10.28t。擬在左岸河道防護邊墻EL1660m平臺進行水泵安裝，水泵全部安裝加固完成后，采用徐工QY100K汽車吊（掛19.2t平衡重

19、，工作幅度16m，能吊裝12.2t）進行水泵浮箱整體吊裝。待左導出口圍堰水下混凝土澆筑完成后，即可進行水泵浮箱平臺吊裝，預計在2012年10月17日進行水泵浮箱吊裝。水泵浮箱平臺吊裝至導流洞內(nèi)后，先采用浮排將水泵浮箱平臺推移至指定部位，然后進行浮箱平臺加固。詳見后附圖。兩個水泵浮箱平臺全部吊入導流洞內(nèi)后，擬采用I18mm工字鋼和32鋼筋將兩個水泵浮箱平臺連成一個整體，兩個浮箱平臺間隔1m。由于初期排水水位變化較大，適合采用可移動彈簧軟管進行抽排水?？紤]一臺160KW臥式離心泵配一根250mm彈簧軟管，一臺55 KW臥式離心泵配一根200mm彈簧軟管，共需布置4趟250mm彈簧軟管和2趟200m

20、m彈簧軟管。所有排水管路全部引排出左導出口圍堰，還需考慮在左導出口圍堰布設插筋加固排水管路。初期排水配電柜、啟動柜等電控、電氣設備全部布置在左岸導流洞出口貝雷橋上。并采用鋼架管、馬道板和彩鋼瓦做好防護。導流洞封堵施工期排水采用在出口圍堰上游側設置集水坑，前期采用沙袋堆砌擋水墻，之后澆筑混凝土擋水墻，并在左岸導流洞出口底板上采用鋼架管搭設水泵平臺（水泵平臺必須高出擋水墻50cm以上。在水泵平臺上布置3臺160KW臥式離心泵進行抽排水施工。排水管路翻過左岸導流洞出口圍堰布置。固定排水管線安裝377mm排水鋼管，移動排水管線使用彈簧軟管。為防止左岸導流洞下閘后，閘門局部滲漏造成堵頭施工部位水流順底板

21、漫流，在排水清淤完成后，即開始在臨時堵頭上游修筑一條混凝土擋水坎。在擋水坎施工前，在擋水坎施工部位上游采用沙石袋堆砌一條擋水條帶，保證混凝土擋水坎的干地施工。擋水坎高度1.5m，頂寬0.4m，底寬0.9m，迎水面垂直，背水面坡比1:0.3，采用C25混凝土澆筑。擋水坎中部預埋2根500mm管道，并安裝閥門，與隨后與在臨時、永久堵頭內(nèi)設置的兩根500mm管道相連。受左岸導流洞施工道路的影響，為確保導流洞內(nèi)排水暢通。擬將上游來水沿泄水溝自流至3#施工支洞口道路上游坡腳，經(jīng)道路底部預埋7根377mm臨時排水管排往道路下游排水溝內(nèi)。左岸導流內(nèi)施工道路占壓段集水即將排干（水深約1m），采用CAT330反

22、鏟配25t自卸汽車在左岸導流洞3#施工支洞口往導流洞填筑一條長80m,寬約6m的臨時道路；然后采用人工配合長臂反鏟裝填一道鋼筋石籠擋渣墻（沿右側邊墻預留2.0m寬底板）；待臨時施工道路填筑完成后，即可進行施工道路占壓段排水管安裝。先進行底層4根377mm臨時排水管鋪設，加固好后，再進行上部3根377mm臨時排水管鋪設。為保證施工進度，臨時排水管全部采用法蘭連接。封堵段內(nèi)預埋的兩根500mm鋼管將上游泄水排往封堵段下游的排水溝，排水溝布置在洞右側，初期采用沙袋作臨時水溝，施工期沿邊墻澆筑混凝土的長期排水溝，排水溝高1.0m，寬度2.0m。上游來水經(jīng)右側排水溝自流至混凝土圍堰處經(jīng)泵站抽出圍堰下游。

23、隨著初期排水的結束，上游來水量較小時，可拆除一個水泵浮箱平臺。并將剩下的一個水泵浮箱平臺作為封堵施工期經(jīng)常性排水的固定抽水平臺。擬在固定抽水平臺上游側先采用沙袋堆砌一道擋水墻，然后再采用混凝土澆筑一道混凝土擋水墻，混凝土擋水墻長15m，寬0.4m，高1.2m。抽水平臺上水泵保持原水泵資源配置不變（2臺160KW臥式離心泵和1臺55KW臥式離心泵），設計總抽排能力為1700m3/h。另外，在水泵坑內(nèi)布置3臺37KW大功率潛水泵作為集水坑應急抽排。排水管路沿左岸出口圍堰EL1646m平臺以上鋪設2趟377mm排水管路翻出口混凝土圍堰堰頂，最后自流至下游河道。施工期經(jīng)常性排水配電柜、啟動柜等電控、電

24、氣設備全部布置在左岸出口圍堰EL1646m平臺上。并采用鋼架管、馬道板和彩鋼瓦做好防護。2）施工風水電布置左岸導流洞3#施工支洞開挖目前在2#路1#隧洞內(nèi)布置2臺移動式20m電動空壓機。導流洞封堵施工用風擬將3#支洞開挖的2臺空壓機倒運至左岸導流洞永久封堵段下游約40m處（設置空壓機站集中供風）接1趟159mm供風鋼管至施工工作面，倉號內(nèi)供風采用32mm聚乙烯風管供風，以滿足堵頭段混凝土鑿毛、倉面吹洗、插筋鉆孔施工。左岸導流洞封堵施工用水主要為3#施工支洞開挖鉆孔降塵、封堵段混凝土施工溫控用水、倉面沖洗及沖毛機使用。左岸導流洞3#施工支洞開挖施工用水，擬從錦屏西橋上游3#水池接一趟108mm供

25、水鋼管至3#施工支洞口，并在3#施工支洞口設置一個分支接頭，鋪設一趟76mm鋼管至空壓機站（保證空壓機站機組冷卻用水）；主供水管隨開挖進尺向3#施工支洞內(nèi)延伸，接25mm聚乙烯管至開挖支護工作面面。左岸導流洞封堵堵頭施工時，原3#施工支洞開挖開挖階段已形成的108mm主供水管路延伸至左岸導流洞堵頭段下游，并設置供水包，接一趟50mm聚乙烯管至導流洞堵頭工作面。滿足倉面沖洗和沖毛機用水需求。永久堵頭混凝土冷卻用水由布置在永久堵頭下游的HYPCPW100/60型冷卻機組提供，冷卻機組用水由左岸導流洞內(nèi)108mm主供水管供水包分接76mm供（補）水鋼管至冷卻機組，滿足永久堵頭施工冷卻用水需求。左岸3

26、#施工支洞開挖主要負荷有注漿機1臺、噴漿機1臺、攪拌機1臺及空壓機2臺等。開挖支護施工用電由布置在2#路1#隧洞內(nèi)布置的一臺800KVA變壓器接一趟35mm2低壓銅芯電纜至開挖支護工作面；兩臺20m3空壓機施工用電仍然由布置在2#路1#隧洞內(nèi)布置的一臺800KVA變壓器負責供電，接兩趟185mm2低壓鋁芯電纜至空壓機站。共計需35mm2低壓銅芯電纜180m，185mm2低壓鋁芯電纜50m。出口圍堰施工主要負荷有電焊機、小型潛水泵、振搗器等。其施工用電由仍可利用在2#路1#隧洞內(nèi)布置的一臺800KVA變壓器接一趟95mm2低壓鋁芯電纜至出口圍堰施工工作面。共計需95mm2低壓鋁芯電纜80m。導流

27、洞初期抽排水主要負荷有：160kw離心泵4臺，55kw離心泵2臺及潛水泵若干。其供電從2#路1#隧洞內(nèi)變壓器站接線，根據(jù)負荷還需再新增布置的一臺800KVA變壓器。接六趟185 mm2低壓鋁芯電纜至導流洞出口抽排水泵站。共需185 mm2低壓鋁芯電纜480m。導流洞施工期抽排水需考慮導流洞進口滲流及施工廢水等，主要負荷有：160kw離心泵2臺和潛水泵若干。其供電從2#路1#隧洞內(nèi)變壓器站接線，接三趟185 mm2低壓鋁芯電纜至導流洞出口抽排水泵站。臨時堵頭和永久堵頭施工主要負荷有：混凝土泵機2臺、空壓機2臺、水冷機組1套、沖毛機2臺等設備，供電負荷550KW。擬從2#路洞內(nèi)布置一趟35mm2高

28、壓銅芯電纜至工作面下游50m位置，并布置一臺800KVA變壓器供電，接185mm2低壓鋁芯電纜至導流洞封堵施工工作面及各用電施工設備，滿足封堵施工用電需求。三、 左岸導流洞堵頭施工1） 上游擋水坎施工為防止左岸導流洞下閘后，閘門局部滲漏造成堵頭施工部位水流順底板漫流，在排水清淤完成后，即開始在臨時堵頭上游2m處修筑一條混凝土擋水坎。在擋水坎施工前，在擋水坎施工部位上游2m位置采用沙石袋堆砌一條擋水條帶，保證混凝土擋水坎的干地施工。擋水坎中部預埋2根500mm管道，并安裝閥門，與隨后與在臨時、永久堵頭內(nèi)設置的兩根500mm管道相連。擋水坎結構如下圖：圖一 擋水坎結構圖2） 臨時堵頭施工左岸導流洞

29、臨時堵頭緊靠永久堵頭上游進行布置，長度20m，樁號為0+620.7540+640.754m，斷面尺寸19m15m（高寬）。臨時堵頭封堵混凝土為C25微膨脹混凝土。澆筑分2層進行，下部一層高度15.0m，上部一層4.0m。臨時堵頭澆筑前需要對導流洞原襯砌底板混凝土打毛，并沿導流洞底板布設插筋，插筋為25mm螺紋鋼，長3.0m，外露1m，間距2m，排距3m。臨時堵頭上游洞周布置2圈膨脹止水條，底部布置兩根500mm排水鋼管。臨時堵頭打毛采用人工配風鎬進行施工，打毛深度以粗骨料外露為準。臨時堵頭底板插筋施工采用液壓破碎錘進行底板混凝土摳除，混凝土摳除至底板面層鋼筋外露，人工配合WA380裝載機進行摳

30、除混凝土塊清理，裝25t自卸汽車運輸至印把子溝渣場堆放。插筋為25mm螺紋鋼，長度1.3m，與面層鋼筋網(wǎng)采用雙面焊焊接，焊接長度30cm。臨時堵頭底板鑿毛及插筋施工同時進行底部兩根500mm排水鋼管安裝。排水鋼管安裝由16t汽車吊進行輔助，與上游擋水坎混凝土內(nèi)埋設的排水鋼管焊接連接。排水鋼管底部與導流洞底板間距55cm，采用角鋼焊接形成支架對排水鋼管進行支撐。由于二級配混凝土塌落度大，需要搭設平臺滿足人工振搗混凝土需求。振搗平臺采用48mm鋼架管搭設排架，排架間排距2m，層距1.8m，鋼架管采用“一字”、“十字”、“旋轉”扣件進行連接。排架搭設前，在導流洞底板施工鎖腳錨桿。鎖腳錨桿采用32mm

31、螺紋鋼，長度L1.0m、入混凝土面深度0.6m、外露0.4m，灌注M25高標號水泥砂漿進行錨固，以確保排架立桿基礎的受力穩(wěn)定。排架搭設完成后，在排架橫桿上鋪設竹馬道板形成平臺，滿足施工人員振搗混凝土及通行需求，兼做泵管安裝支架。根據(jù)混凝土澆筑安排，振搗平臺在混凝土澆筑前完成第一層振搗平臺搭設，隨混凝土澆筑升高進行加高。臨時堵頭封堵上下游采用普通鋼模板拼裝，底板倒角及頂拱部位輔以木模，矩形鋼做圍囹進行模板加固。為加快臨時堵頭施工進度，下部一層完成6m高模板安裝后即開始進行混凝土澆筑，上部模板在混凝土澆筑時逐層進行安裝。模板安裝前，將臨時堵頭上游面所需要模板及模板加固件全部運輸至臨時堵頭上游堆放。

32、在臨時堵頭上下游采用48mm鋼管搭設排架鋪設馬道板作為模板安裝輔助平臺。輔助平臺搭設高度6m，平臺內(nèi)部采用鋼架管及鋼制梯步搭設通道，滿足人員上下通行需求。輔助平臺每層排架橫桿上鋪設馬道板形成平臺。倉號內(nèi)距上下游模板2m位置布置一排工20工字鋼作為模板內(nèi)拉支撐，工字鋼安裝間距3m，上下游各布置5根。工字鋼安裝由16t汽車吊起吊至安裝位置后，進行工字鋼下部矩形鋼支撐焊接。下部采用矩形鋼進支撐，上部與振搗平臺排架焊接進行加固。上下游模板外側采用矩形鋼進行支撐加固。臨時堵頭上游側模板澆筑完成后無法進行拆除，下游側模板在封堵混凝土強度達到要求后進行拆除。臨時堵頭在距上游洞周布置有兩圈膨脹止水條，在原襯砌

33、混凝土上打膨脹螺釘對膨脹止水條進行固定。底板及邊墻6m高膨脹止水條在臨時堵頭混凝土澆筑前安裝完成，上部膨脹止水條隨混凝土澆筑進度進行安裝。臨時堵頭混凝土布置一臺SY5500THB-52車載式混凝土泵、兩臺HBT60混凝土泵配10臺混凝土罐車進行澆筑，左岸1885m高線拌合樓供料。臨時堵頭單倉澆筑高度高，在混凝土澆筑過程中需要安排專人對上下游模板進行檢查，對松動模板及時進行加固。3）永久堵頭施工左岸導流洞永久堵頭長度62m，樁號0+640.754702.754m。永久堵頭由上游向下游分為A、B、C三段，長度分別為22m、20m、20m。永久堵頭段寬度2015m，洞高上大下小成楔形約2119m。永

34、久堵頭為C20混凝土，混凝土澆筑層高3.0m，A、B段分為7層，C段分為6層。永久堵頭混凝土澆筑共計20倉。永久堵頭全斷面鑿毛并設置插筋，插筋為25mm螺紋鋼，間距2.0m，排距3.0m，長3m，外露長度1m。永久堵頭A、B段上游洞周各設置一道銅止水，C段上下游洞周各設置一道止?jié){片。為滿足灌漿要求，在永久堵頭中部設置灌漿廊道，廊道尺寸4.04.5m(寬高)，廊道上游端頭距永久堵頭起始樁號10m。永久堵頭下部埋設2根500排水鋼管，與臨時堵頭排水鋼管連接。在永久堵頭A段灌漿廊道下部設豎井，豎井內(nèi)每根鋼管設置2道蝶閥。永久堵頭邊墻的打毛、插筋施工以及銅止水、止?jié){片鑿槽安裝在臨時堵頭施工期和層間混凝

35、土間歇期，利用附壁搭設的雙層排架形成施工平臺自上游向下游分段進行。原襯砌混凝土打毛采用人工配風鎬進行，插筋施工采用YT-28手風鉆進行鉆孔，鉆孔完成后進行注漿并插入插筋。永久堵頭銅止水、止?jié){片采用在原襯砌混凝土面鑿槽進行埋設。采用切割機、風鎬進行止水槽、止?jié){槽開挖施工，開挖完成后埋設止?jié){和止水，并澆筑細石混凝土。永久堵頭底板打毛及插筋施工在臨時堵頭混凝土澆筑完成后進行，頂拱部位的打毛、銅止水、止?jié){片及插筋施工在混凝土澆筑最后一倉備倉施工時完成。永久堵頭底部排水鋼管在永久堵頭底板打毛及插筋施工完成后進行。排水鋼管安裝由16t汽車吊進行輔助，與臨時堵頭底部埋設排水鋼管連接。排水鋼管底部與導流洞底板間距55cm