企業(yè)在精益生產(chǎn)管理中存在問題

1、.企業(yè)在精益生產(chǎn)管理中存在問題一、當(dāng)前國內(nèi)制造型企業(yè)精益生產(chǎn)中存在的問題基礎(chǔ)“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點(diǎn)，定置管理混亂。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識(shí)，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。有問題時(shí)不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全，故障較多，故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念。生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評(píng)估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)

2、時(shí)間。對(duì)交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢?，F(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強(qiáng)，造成品質(zhì)不良?，F(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對(duì)策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨(dú)自處

3、理能力，同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號(hào)、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動(dòng)，從而使公司整體水平提升。二、實(shí)施5S與精益生產(chǎn)能夠帶來的收益1、組織文化收益通過5S與精益生產(chǎn)推進(jìn)工作的開展，至少應(yīng)當(dāng)在企業(yè)內(nèi)部將以下三個(gè)方面的文化理念予以強(qiáng)化和深化：強(qiáng)化精益求精的過程質(zhì)量意識(shí)，而不是檢查質(zhì)量意識(shí)。很多企業(yè)以自己的質(zhì)量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質(zhì)量是靠大量的廢品作為代價(jià)的。并不是制造過程的有效控制，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量提高和廢品下降雙重目標(biāo)。精、細(xì)、嚴(yán)，無論5S還是精益生產(chǎn)，都講求的是細(xì)節(jié)出效益，這對(duì)于中國傳統(tǒng)文化中不

4、求甚解的習(xí)慣是一個(gè)很好的的改善。真正實(shí)現(xiàn)以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)，很多企業(yè)認(rèn)為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當(dāng)通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發(fā)怒時(shí)，企業(yè)的生產(chǎn)人員更把延期交貨當(dāng)成心安理得的事情了。2、經(jīng)濟(jì)效益收益對(duì)于國內(nèi)的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產(chǎn)推進(jìn)工作的開展，至少應(yīng)當(dāng)在以下幾個(gè)方面得到經(jīng)濟(jì)性的收益或改善：質(zhì)量損失降低30%。庫存降低30%（不包括合理原材料和成品）。生產(chǎn)周期縮短25%。設(shè)備故障停機(jī)率降低30%。3、員工素質(zhì)收益通過5S與精益生產(chǎn)推進(jìn)工作的開展，應(yīng)當(dāng)在以下幾個(gè)方面實(shí)現(xiàn)員工素質(zhì)的提高：選拔出更能推動(dòng)企業(yè)發(fā)展與進(jìn)步的人才。提高整體員工精益求精的意識(shí)。提高員工發(fā)現(xiàn)問題，解

5、決問題的能力。提高員工對(duì)現(xiàn)代管理技術(shù)的掌握與運(yùn)用能力。養(yǎng)成員工規(guī)范做事和良好習(xí)慣當(dāng)然，這一工作的開展必然會(huì)遇到很大的阻力，關(guān)鍵是要通過培訓(xùn)改變員工觀念、用細(xì)致和明確的標(biāo)準(zhǔn)確定對(duì)工作的要求、用最合適的人才來擔(dān)當(dāng)工作主力、用有效的激勵(lì)形成強(qiáng)大的推動(dòng)力、最后一點(diǎn)是公司各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的重視，缺乏以上任何一點(diǎn)，都將使工作的執(zhí)行和收益大打折扣。三、實(shí)施5S與精益生產(chǎn)的一些關(guān)鍵1、目標(biāo)明確，既要對(duì)最終達(dá)成的目標(biāo)明確，也要對(duì)中間的過程目標(biāo)明確，所以要明確制定各種標(biāo)準(zhǔn)，包括效率改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)、考核標(biāo)準(zhǔn)等；2、改變觀念，只有每個(gè)員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實(shí)到實(shí)處；3、人員到位，對(duì)于此

6、項(xiàng)工作，要保證“誰能做事誰來做”；4、銜接得當(dāng)，對(duì)于各部分內(nèi)容要合理的銜接，避免造成基礎(chǔ)不牢而下一步工作難以開展，但同時(shí)也要避免浪費(fèi)過多的時(shí)間而使結(jié)果最終不了了之。針對(duì)以上的認(rèn)識(shí)，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產(chǎn)項(xiàng)目中扎實(shí)的基礎(chǔ)和工作推進(jìn)進(jìn)度的同時(shí)實(shí)現(xiàn)，5S、精益生產(chǎn)管理和流程再造三部分可以采取交叉獨(dú)立式的項(xiàng)目運(yùn)作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎(chǔ)，同時(shí)后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。在開展每一部分工作時(shí)，首先要確立明確的目標(biāo)，包括效率目標(biāo)、質(zhì)量目標(biāo)和成本目標(biāo)。并對(duì)影響目標(biāo)達(dá)成的各種行為性因素進(jìn)行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運(yùn)作能力為根本出發(fā)點(diǎn)，而不是簡單

7、的定位于現(xiàn)場管理與改善。在此定位前提之下，首先是進(jìn)行系統(tǒng)的員工培訓(xùn)、建立完善的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，使各個(gè)崗位在改進(jìn)工作時(shí)能夠有章可尋。在實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)同時(shí)在生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)信息傳送的看板方式?？窗迨蔷嫔a(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實(shí)際情況的現(xiàn)場管理辦法；另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實(shí)施。依據(jù)中國制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標(biāo)建立相應(yīng)輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質(zhì)管理和TPM設(shè)備維護(hù)，導(dǎo)入生產(chǎn)改善并細(xì)化各項(xiàng)管理工作。因此整個(gè)項(xiàng)目的運(yùn)作必須以最終目標(biāo)作為拉動(dòng)。在項(xiàng)目最終目標(biāo)拉動(dòng)運(yùn)作項(xiàng)目的方式下，要按以下工作內(nèi)容結(jié)構(gòu)完成項(xiàng)目。如下圖：四、企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容1、調(diào)研與分析診斷

8、掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價(jià)值流程為出發(fā)點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)須改進(jìn)的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運(yùn)作體系問題點(diǎn)的內(nèi)在原因；形成企業(yè)評(píng)估、診斷報(bào)告，客觀描述企業(yè)實(shí)現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎(chǔ)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進(jìn)點(diǎn)，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動(dòng)做好充分的準(zhǔn)備。2、培訓(xùn)工作的內(nèi)容生產(chǎn)管理改善目標(biāo)的完成與實(shí)現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動(dòng)分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓(xùn)是非常必要的。在實(shí)施的過程中，要改變?nèi)说囊恍┝?xí)慣性思維方式和習(xí)慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實(shí)施創(chuàng)造一個(gè)人文環(huán)

9、境；另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會(huì)運(yùn)作的人。根據(jù)改善的需要，應(yīng)設(shè)定的培訓(xùn)課程有：1）5S管理與目視化管理5S基礎(chǔ)知識(shí)和理念培訓(xùn)5S推進(jìn)要領(lǐng)辦公室5S生產(chǎn)現(xiàn)場5S5S標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定及考核2）精益生產(chǎn)構(gòu)筑快速柔性制造系統(tǒng)精益生產(chǎn)理念及理論培訓(xùn)價(jià)值流程分析標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)JIT即時(shí)生產(chǎn)快速切換失誤預(yù)防與問題解決3）看板管理與精益物流管理低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動(dòng)的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運(yùn)方法的設(shè)定和實(shí)施即時(shí)采購與供方管理4）TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)設(shè)備的六大損失、關(guān)于設(shè)備的稼動(dòng)率解析、設(shè)備性能劣化解析、設(shè)備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、

10、故障分析方法、設(shè)備5S實(shí)施、TPM的推進(jìn)方法、TPM實(shí)施技巧5）精益質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)精益質(zhì)量管理的理念及技術(shù)培訓(xùn)質(zhì)量管理統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用QC七工具6）高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法工作設(shè)計(jì)基本原理綜述、工作擴(kuò)展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動(dòng)作分析與消除動(dòng)作浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)對(duì)品質(zhì)條件的要求、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)用的三個(gè)工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機(jī)的作業(yè)方法。7）工作教導(dǎo)方法教導(dǎo)的重要性、不正確的教導(dǎo)方法、正確教導(dǎo)方法的四個(gè)階段、正確教導(dǎo)方法的實(shí)施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導(dǎo)方法在實(shí)際工作

11、中的應(yīng)用。3、項(xiàng)目實(shí)施工作的內(nèi)容在實(shí)施中，為減少項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)，減少對(duì)企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點(diǎn)帶面的方法，每一個(gè)階段都以試點(diǎn)區(qū)域開始，在試驗(yàn)區(qū)達(dá)到要求后，再大面積推廣。一般主要內(nèi)容如下：1）推行5S和目視化管理創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費(fèi)，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費(fèi)，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習(xí)慣?，F(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標(biāo)準(zhǔn)（位置、時(shí)間的標(biāo)準(zhǔn)和現(xiàn)場儲(chǔ)備量）；根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)處理不用品；物料存放區(qū)域的定置標(biāo)識(shí)，工段標(biāo)識(shí)，通道的區(qū)分標(biāo)識(shí)；臟污源的查找與治理，清掃責(zé)任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實(shí)施；5S的點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)及評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)建立；優(yōu)化設(shè)備備

12、件管理，包括必備品的儲(chǔ)備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。2）確立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和建立完善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立完善作業(yè)指導(dǎo)書，統(tǒng)一制造與檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，使現(xiàn)場的品質(zhì)管理具有嚴(yán)肅性，加強(qiáng)品質(zhì)的過程控制，消除浪費(fèi)操作，提高生產(chǎn)能力。建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)并對(duì)員工進(jìn)行作業(yè)訓(xùn)練，完成多能工培訓(xùn)；重新進(jìn)行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；優(yōu)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。3）確立搬運(yùn)路線及搬運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)利用合理的搬運(yùn)方式達(dá)到小批量多頻次的混載運(yùn)輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實(shí)現(xiàn)柔性制造的目的。使用定時(shí)不定量或定量不定時(shí)的搬運(yùn)方法；確定固定搬運(yùn)人員和搬運(yùn)頻度；定置合理的最小的中間在庫。4）實(shí)施看板系統(tǒng)在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)

13、，利用看板拉動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)高效率物流，全線準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，達(dá)到減少中間在制，縮短制造周期之目的。調(diào)查物流現(xiàn)狀；繪制現(xiàn)狀物流圖；分析物流路線，繪制看板流程圖；確立看板枚數(shù)。5）建立設(shè)備預(yù)防維護(hù)體系使設(shè)備的故障維修逐步轉(zhuǎn)化為設(shè)備的預(yù)防維護(hù)，提高設(shè)備的加工精度與加工能力，逐步減少設(shè)備故障停機(jī)次數(shù)及停機(jī)維修時(shí)間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設(shè)備的預(yù)防維護(hù)的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。設(shè)備評(píng)估，確定關(guān)鍵設(shè)備（關(guān)鍵設(shè)備的設(shè)定依據(jù)一個(gè)綜合參數(shù)）；設(shè)備現(xiàn)有故障的排除；實(shí)施設(shè)備的自主點(diǎn)檢；實(shí)施設(shè)備計(jì)劃保養(yǎng)機(jī)制，包括周、月、點(diǎn)檢及停機(jī)保養(yǎng)；設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)的確定；優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲(chǔ)備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。6）建立精益質(zhì)量保證體系品質(zhì)觀念轉(zhuǎn)變，明確現(xiàn)場品質(zhì)管理方法，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，掌握品質(zhì)管理的工具提高品質(zhì)的可追溯性品質(zhì)問題分析方法；現(xiàn)場品質(zhì)可追溯性應(yīng)用；QC七工具的描述和解決；現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC品管圈活動(dòng)。7）創(chuàng)意提案制度及課題改善通過生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)生產(chǎn)課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點(diǎn)帶