鈑金現(xiàn)場作業(yè)指導書

1、.目 錄前言1、目的.12、適用范圍.13、工藝審核.1 3.1 工藝審核總則.1 3.2 圖面規(guī)范性 .2 3.3 尺寸和公差.2 3.4 裝配圖.2 3.5 鈑金加工工藝 .2 3.5.1 鈑金加工基本流程及主要加工工藝.2 3.5.2 鈑金加工工序 .3 3.5.2.1 沖裁與下料.3 3.5.2.2 折彎.4 3.5.2.3 拉伸與成型.7 3.5.2.4 壓鉚和漲鉚.10 3.5.2.5 攻絲（直接攻絲）.11 3.5.2.6 螺釘過孔與沉孔.12 3.5.2.7 鈑金焊接.13 3.6 開模件 .13 3.7 表面處理.14 3.7.1 幾種常見的表面處理.14 3.7.2 表面處

2、理注意事項.15 3.8 絲印.15 3.9 鈑金材料介紹 .164、主要鈑金加工設備簡介.17鈑金工藝指導書 1、目的 為了保證結構設計人員對鈑金加工工藝了解的正確性、一致性，對結構設計文檔的各項工藝審核內(nèi)容進行規(guī)范，統(tǒng)一審核標準，同時對設計和生產(chǎn)進行指導和牽引。 2、適用范圍 本規(guī)范適用于公司所有結構文檔（包括圖紙、設計規(guī)范、檢驗規(guī)范等）的工藝審核。 3、工藝審核 3.1 工藝審核總則 在設計階段，產(chǎn)品結構的工藝性審查應包括以下內(nèi)容： 1 “從制造的觀點分析結構方案的合理性”。即設計的產(chǎn)品能否制造出來、生產(chǎn)中會不會遇到很大的問題、能否保證制造出來的產(chǎn)品達到設計預期的要求等等。 2 “分析結

3、構的繼承性，以及標準化系列化程度”。是否盡量采用了通用件（模塊），能用標準零、部件或系列零部件的地方應盡量采用。 3 “分析產(chǎn)品總裝的可行性與方便性，產(chǎn)品各組成部分是否便于裝配、調(diào)整、維修，能否進行并行裝配和檢查，各部件是否具有裝配基準”。在裝配時應盡量避免再作加工，產(chǎn)品應有合理的、可靠的裝配基準和調(diào)整要素，各部件能否進行獨立裝配（即并行裝配）等等。 4 “分析主要材料選用是否合理”。盡量不用或少用難加工的、難購買的材料和稀有、貴重的材料。 5 “分析產(chǎn)品零件在本企業(yè)或外協(xié)加工的可能性”。如果一個產(chǎn)品的主要零件無法加工，或加工后不能達到設計要求，這種結構顯然是不好的。 6 “分析高精度、復雜零

4、件能否在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下加工出來，主要的精度參數(shù)的可檢查性和裝配精度的合理性”。不能加工出來的，是否可以另想辦法替代，加工、裝配時無法進行檢查的精度要求，是不和理的，超過使用要求的過高精度要求也是不合理的。 7 “審查各有關零件的工藝性”。（鑄造、鈑金、機加工、焊接、噴涂、電鍍等等）。 8 “審核PROE模型，要求鈑金零件必須能夠展開”。 3.2 圖面規(guī)范性 圖面表達按照基礎部編寫的“PROE圖紙規(guī)范”和“技術制圖規(guī)范”執(zhí)行。 3.3 尺寸和公差 1. 重要尺寸應完整、正確、清晰； 2. 尺寸基準選擇既要考慮設計要求、又要考慮加工定位和測量檢驗的要求； 3. 有裝配要求的兩個零件的配合尺寸應有公

5、差要求； 4. 配合選擇應合理，優(yōu)先選用基孔制，盡量選用優(yōu)先配合和常用配合； 5. 公差等級選擇應適當； 6. 形位公差選擇應合理、適當； 7.未注尺寸公差和未注形位公差的使用按信息平臺/設計規(guī)范/技術規(guī)“未注尺寸公差技術規(guī)范”和“未注形位公差技術規(guī)范”執(zhí)行。 3.4 裝配圖 1. 各零件組裝是否方便，安裝方法是否過于復雜，可否有更簡便的結構實現(xiàn)同樣功能的裝配； 2. 裝配中的運動部件應運動自如，在運動時不得與其它零部件產(chǎn)生干涉； 3. 必要的尺寸標注必須完整。裝配圖中必須標注的尺寸包括外形尺寸、裝配尺寸、安裝尺寸、性能規(guī)格尺寸和運動部件的極限尺寸等。尺寸標注的基準盡量考慮便于檢驗。 4. 裝

6、配時需特別注意的事項應在技術要求中注明。 3.5 鈑金加工工藝 3.5.1鈑金加工基本流程及主要加工工藝 3.5.2 鈑金加工工序 3.5.2.1 沖裁與下料 1. 沖裁件的形狀盡可能設計成對稱、簡單和減少廢料； 2. 沖裁件的外形和內(nèi)孔應避免尖角，在各直線或曲線的連接處應有適宜的圓角相連。一般情況下圓角半徑R應大于或等于板厚t，即Rt ；特殊情況下采用激光切割昀小R0.5。 3. 沖孔優(yōu)先選用圓形孔，沖孔的昀小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。自由凸模沖孔的直徑d或邊寬a按下表確定： 4. 沖裁件上應避免窄長的懸臂和凹槽（見圖2）。一般凸出或凹入部分的寬度B應大于或等于板厚t的一倍

7、半，即B 1.5t。對高碳鋼、合金鋼等較硬材料B值應再乘以系數(shù) K=1.31.5；對黃銅、鋁等材料B值應再乘以系數(shù)K=0.750.8。有特殊要求的零件可采用激光切割，昀小B值為0.38，但設計時B值盡可能不要小于0.5。 5.孔邊距和孔間距均應大于或等于板厚t的二倍，即：A 2t；B 1.5t（見圖3）。 3.5.2.2 折彎 1. 一般原則： （1）折彎件在彎曲變形區(qū)截面會產(chǎn)生變化，折彎半徑與板厚之比越小，截面形狀變化越大； （2）折彎件的彎曲線昀好垂直于軋紋方向，昀好將毛坯的光亮面作為彎曲件的外表面，以減少外層拉裂； （3）折彎成形時會產(chǎn)生回彈現(xiàn)象，折彎半徑與板厚之比越大，回彈就越大。 2

8、. 折彎件的折彎半徑應選擇適當，不宜過大或過小，昀小折彎半徑只有在結構上必要時才選用。其數(shù)值見下表：另外，特殊情況下必須選用 0.5以下的折彎半徑時，可采用折彎前壓線的工藝方法。 3. 折彎件的直邊高度應選擇適當，折彎件的昀小直邊高度按下表確定。 4. 工藝孔和工藝缺口應明確標注，工藝孔和工藝缺口的尺寸根據(jù)圖5所示選取。 5.折彎件上的孔邊緣離彎曲變形區(qū)應有一定距離，以免孔的形狀因彎曲而產(chǎn)生變形?？走吘夒x彎曲圓弧中心的距離L應大于或等于板厚t的二倍，即：L 2t（見圖6）。 6. 折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置，離變形區(qū)的距離 L應大于彎曲半徑r，即：L r（見圖7）。7. 帶斜邊的折彎邊

9、應避開變形區(qū)（見圖8）。3.5.2.3 拉伸與成型 拉伸變形 1. 拉伸件的底與壁之間昀小圓角半徑應大于板厚，即 r1 t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(35)t，昀大圓角半徑應小于或等于板厚的8倍，即r18t。（參見圖9） 2.拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的二倍，即 r2 2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(510)t，昀大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r28t。（參見圖9） 3. 圓形拉伸件的內(nèi)腔直徑應取D d+12t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。（參見圖 9） 4. 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3 3t，為了減少拉伸次數(shù)應盡可能取r3 1/5H，以

10、便一次拉出來。（參見圖10） 5. 拉伸件由于各處所受應力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度發(fā)生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。在設計拉伸產(chǎn)品時，對產(chǎn)品圖上的尺寸應明確注明必須保證外部尺寸或內(nèi)部尺寸，不能同時標注內(nèi)外尺寸。 6. 拉伸件之材料厚度，一般都考慮工藝變形中的規(guī)律有上下壁厚不相等的現(xiàn)象（即上厚下?。?。 7. 圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小于或等于0.4，即H/d 0.4（見圖11）。 局部成型 1. 加強筋。在板狀金屬零件上壓筋，有助于增加結構剛性，加強筋結構及其尺寸選擇參見圖12。

11、2. 百葉窗。百葉窗通常用于各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其余部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。百葉窗的結構及其尺寸選擇參見圖13。 3. 打凸的工藝尺寸。（1）在板狀金屬材料上打凸須參照以下數(shù)據(jù)。 （2）打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。 4.翻邊攻絲主要用于薄板攻絲，在薄板上翻邊后攻絲以保證螺紋深度（一般板厚為 （0.81.5mm）。翻邊攻絲的結構尺寸按下表選?。?3.5.2.4 壓鉚與漲鉚 1. 鉚螺母、鉚螺柱、鉚螺釘和鉚松不脫螺釘參照信息平臺/通用結構/緊固件所列規(guī)格選擇； 2. 零件上用于壓鉚（漲鉚）的開孔直徑及中

12、心距彎邊或外邊緣的尺寸參照信息平臺 /通用結構/緊固件規(guī)格書中所列選??； 3. 如果從折彎件內(nèi)部壓鉚螺母，鉚螺母中心到彎邊內(nèi)側的距離 L應大于外圓柱半徑與4倍折彎半徑之和，即LD/2+4r（見圖14）；如果在折彎處開工藝孔，可防止壓鉚底孔變形，昀小L值為，LD/2+2r 。4. 各種壓鉚松不脫螺釘適用的昀小板厚及壓鉚底孔參照下表選取。 3.5.2.5 攻絲（直接攻絲） 1.攻絲對于材質(zhì)硬度、板厚及底孔大小均有嚴格要求。昀小板厚及攻絲底孔的選擇按照下表確定。 2.為保證螺紋質(zhì)量一般不提倡在鋁板上直接攻絲，如必須在鋁材上攻絲則需要保證足夠的螺紋深度（一般要求在3mm以上）。 3.注意：在板材上直接

13、攻絲的零件避免用激光切割，以免由于切割處加熱而提高材質(zhì)硬度，導致攻絲困難。 3.5.2.6 螺釘及鉚釘過孔與沉孔 1.螺釘和螺栓的過孔結構尺寸按下表選取。 2.沉頭螺釘及沉頭鉚釘?shù)倪^孔及沉頭大小尺寸按下表選取。從下表中可以看出來，M2.5以上沉頭螺釘?shù)穆葆旑^高度h均在1.5mm以上，所以厚度在1.5mm以下的板材不適宜打M2.5以上的國標號為GB819-85的沉頭螺釘。請注意以下帶括號的螺釘在相應板厚使用時，螺釘頭會突出到板料外。因此，盡可能選用特制螺釘頭高度與螺釘頭大小的螺釘。 3.5.2.7 鈑金焊接 1. 選擇合適的焊接方法（如碰焊、CO2焊、氬弧焊、埋弧焊等）,電阻焊：點焊、碰焊. 點

14、焊又分為雙面點焊、單面點焊、多點點焊 適用在t6mm的低碳鋼、低合金鋼板上，t4mm的鋁板上. 優(yōu)點:焊接質(zhì)量好,生產(chǎn)效率高,生產(chǎn)成本低,操作簡單. 電弧焊： CO2焊：具有生產(chǎn)效率高,能耗少,成本低,抗銹能力強. Ar焊：1)熔深淺,熔整速度小,生產(chǎn)率低. 2)生產(chǎn)成本比手弧,埋弧焊, CO2焊成本均高，且有夾鎢缺陷. 3)具有焊接質(zhì)量較好的優(yōu)點,可焊接有色金屬如鋁,鎂等合二. 2. 正確選擇焊縫型式和焊縫代號（含基本符號、輔助符號、引出線及焊縫尺寸符號等）； 3. 焊接區(qū)域空間足夠，便于操作； 4. 焊接后的結構不應造成噴涂上的困難； 5. 盡量減小焊縫長度，減少焊接變形。 6. 鈑金焊接

15、常見的缺陷，電弧焊（CO2焊、Ar焊）：焊接變形、咬邊、燒穿、氣孔、未焊透、夾雜、裂紋。電阻焊（碰焊）：電極過熱及壓痕過大、飛濺、未焊透、焊點核心不對稱、縮孔。3.6 開模件 開模件（主要包括塑料件和壓鑄件）的設計應符合信息平臺/設計規(guī)范/“塑料件技術規(guī)范”和“壓鑄件技術規(guī)范”。在此特別注意： 1. 各處壁厚盡量均勻，不能相差太大； 2. 兩壁相交處應平緩過渡（應留有大于R0.5的圓角）； 3. 開模結構應易于充型，避免出現(xiàn)充型發(fā)生困難的死角； 4. 垂直于分型面的表面應留有拔模斜度（一般應大于0.5）； 5. 開模件盡量避免或減少采用抽芯； 6. 盡量避免或減少后續(xù)加工量，需要加工的面應力求

16、在同一平面上（不要成臺階面）。 7. 塑料件的表面粗糙度圖紙上可不標注，但必要的表面處理方法（如蝕紋或拋光）應該注明。 3.7 表面處理 3.7.1 幾種常見的表面處理 1. 電鍍 電鍍鋅工藝流程：電鍍光亮鎳工藝流程： 電鍍常見的缺陷形式： 起泡、花斑、掛印、黑點、晶粒粗大、露白、手印、水印、焊縫夾溶腐蝕等。 2.皮膜磷化皮膜工藝流程：鉻化皮膜工藝流程：皮膜常見的缺陷形式：露白、針孔、麻點、花斑、水印、殘液留痕、深劃傷、變形、啞淡等。 3.7.2表面處理注意事項 1. 所有電化學處理都應在零件狀態(tài)下進行，因為處理過程中的化學溶液會被截留在組合件的縫隙之中而引起腐蝕； 2. 點焊的零件可進行化學

17、處理，但不能進行電化學處理（包括電鍍、陽極化）； 3. 鋁合金鑄件不能進行硫酸陽極氧化處理； 4. 細而長的管形（其長度大于2倍直徑）零件一般不宜進行電化學處理，因為其內(nèi)表面將沒有膜層；（特殊情況下可采取特別措施來滿足要求） 5. 有較深凹槽或細孔（一般指深度大于2 倍直徑或開口寬度，但優(yōu)良的工藝可不受此限）的零件電鍍后，其內(nèi)表面將不能完全覆蓋鍍層； 6. 鋼鐵件噴涂前昀好先進行磷化處理，以增加涂層的附著力； 7. 鍍亮鎳的鋼件為提高其耐蝕性，可先鍍銅或鍍暗鎳打底； 8. 鋅基合金一般采用電鍍層作防護裝飾，為提高其鍍層的結合力，一般需先預鍍銅或鎳； 9. 因多數(shù)有機氣體對鋅有腐蝕作用，故在設計

18、中應謹慎選用鍍鋅層與有機材料接觸或組裝在同一密閉體內(nèi)； 10. 對有鉚接要求的電鍍（氧化）件，其加工工序必須是先電鍍（或氧化）、然后再鉚接。 3.8 絲印 為保證公司產(chǎn)品整體形象的統(tǒng)一，所有公司產(chǎn)品的絲印設計需按以下原則進行： 1. 系列產(chǎn)品的絲印形式必須保持一致； 2. 同一產(chǎn)品的不同模塊的絲印形式必須保持一致； 3. 絲印內(nèi)容（文字或標記）的排列，根據(jù)功能和具體結構形式，結合平面設計的美學法則進行組織，在視覺上達到美觀，整齊一致； 4、絲印內(nèi)容的定位一般以零件外邊緣作為基準，為了絲印時更換基準的方便，絲印圖昀好將外形尺寸標上； 5、用于指示某一器件功能的絲印內(nèi)容可位于該器件的上、下、左或右適當位置，位于器件上或下時絲印內(nèi)容以中心定位，位于器件左邊時絲印內(nèi)容以右邊定位，位于器件右邊時絲印內(nèi)容以左邊定位。 3.9 鈑金材料介紹常用鈑金材料及性能參數(shù)： 注：板材厚度一般公差為+0，-0.08，即板厚為2.0mm的材料，實際厚度可能只有 1.92mm。 材料選擇的一般原則： 1. 根據(jù)零件所需的機械性能、化學性能和電性能正確選擇材料的種類； 2. 材料選擇應同時兼顧性能要求和經(jīng)濟性，在能夠滿足性能要求的前提下盡量選用較便