軋機質(zhì)量控制要點

1、軋機段質(zhì)量控制操作規(guī)程一、目的為規(guī)范精軋車間軋機段質(zhì)量控制手法，有效因操作手法不規(guī)范或不一致而造成的不利影響，確保軋機段質(zhì)量操作的規(guī)范性運作，從而保障軋機質(zhì)量的穩(wěn)定和產(chǎn)量的規(guī)模發(fā)揮，特編制本操作規(guī)程。二、適用范圍適用于精軋車間中軋機、1#精軋機、2#精軋機作業(yè)指導三、軋機段常見質(zhì)量缺陷軋壞印、軋花印、打滑印、壓靠印、色差亮印、輥印、亮線、劃傷、擦傷、斜紋螺旋紋、輥紋粗糙、凹坑、板型不好、公差不符四、軋機段各種質(zhì)量問題原因分析及解決預防措施1、軋壞印分析原因：因操作失誤（張力設(shè)置不合理、彎輥力設(shè)置不合理、轉(zhuǎn)輥壓靠、輥縫調(diào)偏不及時等）造成的銅帶軋壞，導致軋輥表面損傷，進而造成大面積軋壞印。解決辦法

2、：先查看銅帶表面有沒軋破，若沒有軋破，可以做適當調(diào)整后繼續(xù)生產(chǎn)，若銅帶軋破了，必須立即停車換輥。預防措施：張力值必須根據(jù)銅帶厚度進行范圍設(shè)置，彎輥力應(yīng)根據(jù)軋制力及帶型情況合理添加，杜絕轉(zhuǎn)輥壓靠，若輥縫調(diào)偏量較大時可采取主機點動運行進行輥縫調(diào)偏。2、軋花印分析原因：由于加工率過大及來料偏硬導致軋不動而進行強行生產(chǎn)所造成的加工硬化印。解決辦法：暫無辦法，根據(jù)客戶表面要求高低定性是否改制。預防措施：針對加工率較大的銅料，合理分配道次加工率，可以考慮增加道次來避免。其次，針對軋不動銅帶必須及時反饋至車間，由車間進行工藝優(yōu)化。3、打滑印分析原因：設(shè)備原因及張力設(shè)置不合理造成，主要表現(xiàn)在大規(guī)格方面。當軋件

3、的抖動頻率與設(shè)備傳動頻率相近時發(fā)生的共振現(xiàn)象。解決辦法：調(diào)整張力直到銅帶不抖為止，若仍不能解決，定性改制該做小規(guī)格產(chǎn)品。預防措施：開機前檢查設(shè)備有無異常狀況，4、壓靠印分析原因：軋制工作準備就緒，點擊發(fā)送按鈕后，軋輥壓下導致軋輥切面變形量過大形成橫輥印。解決辦法：若起步就看到壓靠印，可以把軋制油關(guān)閉，提升軋制力，把軋輥變形均勻化，待消除后，開油調(diào)回正常軋制力，若一次不行可往復多做幾次。預防措施：軋制準備工作時，輸入數(shù)據(jù)時預期軋制力設(shè)定在10-20噸，讓軋輥壓下的力變小，從而使軋輥變形不明顯，起步后慢慢再提升軋制力到指定公差位置，過程中彎輥力也必須同步提升。5、色差亮印分析原因：冷卻潤滑不均勻，

4、工作輥支撐輥磨損，來料軋不掉解決辦法：若來料沒有，即可把軋制油冷卻開到最大，若仍有，則更換工作輥，若更換工作輥后仍出現(xiàn)在同一位置，則需要更換支撐輥。預防措施：開機前檢查各冷卻噴嘴是否有堵塞現(xiàn)象，查看支撐輥表面有無亮印色差，若支撐輥有磨損必須更換。若色差亮印為來料缺陷，必須開據(jù)反饋單，由當班班長證實確實來料色差亮印。6、輥印凹坑分析原因：軋輥本身損傷，輥道工藝衛(wèi)生差導致臟東西印到軋輥上，從而形成沿軋制方向間距為470mm的規(guī)律性輥印。同時五輥展平、擠油輥、偏導輥等與銅帶直接接觸的都有可能造成輥印凹坑。解決辦法：若軋制起頭就有輥印凹坑，必須停機查看，比劃間距分析是哪支輥子上造成的，若是軋輥上的必須

5、換輥，其它偏導輥上用砂紙打磨。若軋制過程中出現(xiàn)的輥印凹坑，需降速查看是哪支輥子造成，若是偏導輥上產(chǎn)生需要在偏導輥出口處擦拭輥子，若是其它輥子上造成的，必須停機分卷，更換軋輥。預防措施：選用軋輥時必須仔細查看軋輥表面，對于有明顯損傷的標識重磨，同時對于有缺陷的軋輥必須標識輥印多磨，防止因軋輥磨削量不夠?qū)е碌妮佊∥茨サ舳霈F(xiàn)的暗輥印。保持軋機工藝衛(wèi)生清潔，防止因臟東西印到輥子上形成輥印凹坑。7、亮線分析原因：加工率過大或有效顆粒進入軋輥接觸面中導致在軋輥圓周面上形成一道沿軋制方向顏色發(fā)暗的線。也有可能該亮線是支撐輥上因軋制力過大印到工作輥上。解決辦法：對于軋制起步就出現(xiàn)的亮線，立刻停機更換工作輥，

6、同時查看支撐輥上是否也有亮線，支撐輥上有亮線時必須用細砂紙打磨。若該亮線是軋制過程中產(chǎn)生，該料繼續(xù)軋制，結(jié)束后查看支撐輥及更換工作輥。對于每次更換工作輥后都在同一位置出現(xiàn)的亮線，即可證明該亮線來至支撐輥，打磨支撐輥已無效果，必須更換支撐輥。對于無規(guī)則出現(xiàn)在不同位置的亮線，主要是由于軋制工藝衛(wèi)生差造成，必須對工藝衛(wèi)生進行清理。預防措施：靠零和壓靠前必須開軋制油將軋輥表面沖洗干凈，保證軋制區(qū)域沿線工藝衛(wèi)生清潔，其次過程中勤換過濾布，加強軋制油板式過濾效果，有效防止細小顆粒進入到軋制油中。對于支撐輥必須到期更換，禁止過期使用。 8、劃傷分析原因：張力使用不當，操作時后張大于前者導致銅帶后滑嚴重，銅帶

7、接觸面與軋輥摩擦造成的劃傷。同時五輥展平輥卡死已經(jīng)與銅帶有接觸的輥子卡死都會造成劃傷，除輥子外，其它機架部位凸起部位可能也與銅帶接觸造成劃傷。解決辦法：如出現(xiàn)劃傷，在查明不是來料情況下，先調(diào)整張力前張大于后者，若仍有劃傷，必須立刻停車，從左卷取至右卷取剪下一截銅帶，仔細查看劃傷的起始位置，從銅帶的劃傷起始位置找到設(shè)備上對應(yīng)的部位，即證明該部位造成劃傷，通知鉗工維修。預防措施：軋制銅帶時嚴格按照操作要求執(zhí)行，必須前張大于后張。其次對于各個與銅帶有接觸的軋輥必須每天檢查轉(zhuǎn)動靈活性，潤滑狀況是否正常，同時對于軋機上異物必須及時清理，防止輥子卡死或異物接觸造成嚴重劃傷。9、擦傷分析原因：鋼套變形導致收

8、卷側(cè)偏心，銅帶包裹時不平整導致銅帶之間造成擦傷。其次銅帶表面除油不好，造成銅帶在偏導輥上來回游走，銅帶與偏導輥摩擦造成擦傷。同時大規(guī)格產(chǎn)品頭尾打包未打緊造成銅帶回松也會造成擦傷。解決辦法：調(diào)整操作手法，稍微增加張力，加大風刀流量，確保表面除油效果，從而消除銅帶來回游走。若仍未解決，查看是否偏導輥表面粗糙造成擦傷，可以安排把偏導輥磨削光滑。預防措施：針對于鋼套的使用，必須使用工裝檢查鋼套的變形情況，對于有變形的鋼套杜絕使用，防止鋼套不圓造成銅帶表面擦傷。針對于大規(guī)格產(chǎn)品，打包必須使用鋼包帶進行打包，預防銅帶回松造成擦傷。10、斜紋螺旋紋分析原因：軋輥磨削不良，造成銅帶表面沿橫行或縱向及無規(guī)則的紋

9、路。速度慢時要對光才能看清，速度快時非常明顯。解決辦法：仔細查看銅帶表面，對于硬系列成品表面有斜紋螺旋紋的必須換輥，軟系列產(chǎn)品視紋路嚴重情況判斷是否需要換輥。預防措施：對于軋輥選用時仔細查看表面是否有斜紋，需要一定的操作經(jīng)驗。11、輥紋粗糙分析原因：軋輥選用不合理，成品輥與留底輥未區(qū)分開使用導致成品表面粗糙度不能滿足客戶要求。另外也有可能是軋輥輥單粗糙度值與實際磨削粗糙度值不一致。解決辦法：針對于軋制成品時必須選用成品輥，軋制留底時必須選用留底輥，對于軋輥的粗糙度每天必須反查。預防措施：以銅帶粗糙度值0.25為界，大于0.25即表現(xiàn)輥紋粗糙，一般情況下銅帶粗糙度比軋輥粗糙度大約小0.05個值，

10、對于銅帶表面輥紋粗糙詳見樣品，以肉眼所見為實，軋輥粗糙度值為參考，對于粗糙度較為明顯的銅帶表面必須更換軋輥。12、公差不符分析原因：整卷公差不符，因公差定位出現(xiàn)錯誤，導致公差不在任務(wù)要求范圍內(nèi)。對于一段公差波動的，主要是來料過燒或設(shè)備操作等原因造成。解決辦法：要求操作人員針對于每卷銅軋制結(jié)束后必須進行公差復查，對于整卷公差偏大的，可重新再過一道修正，對于公差偏小的定性改制。針對中間一段公差波動的必須做好標識，若是成品必須分卷處理。預防措施：對于測厚儀的使用必須規(guī)范化，公差定位時若拿不準可多停機測量確認下，公差問題必須多次復檢。13、板型不好（1）單邊浪分析原因：由于包套筒未包好，導致收卷一邊高

11、一邊低造成單邊浪，或者兩邊高中間低造成嚴重雙邊浪。其次，操作人員技能不足板型敲不出來。解決辦法：針對已經(jīng)軋制中收卷處一邊高一邊低的情況時，本來板型是好的，但包到料卷上就會被擠壓成單邊浪，并且卷越大擠壓變形的越厲害，此時必須在一半處分卷。預防措施：對于包套筒時銅帶必須包整理，若使用助卷器無法包齊的情況下，必須重新包過，實在不行可采用人工包套筒。（2）雙邊浪分析原因：輥型選用不合理或者加工率過大彎輥使用不當造成嚴重雙邊浪或荷葉邊。解決辦法：對于大加工率銅帶必須選用凸度較大的軋輥，可采取增加道次的方式，在保證不出現(xiàn)軋花印的情況下，盡可能增加彎輥力。預防措施：見板型控制要點。（3）板型控制要點A. 對

12、于板型不確定的銅帶軋制完成后，必須料尾取樣幾米鋪地上查看板型，根據(jù)板型情況分析該料軋制時的操作手法是否正確，總結(jié)經(jīng)驗，該規(guī)格狀態(tài)的軋制手法。B. 上料測量，必須保證帶材在偏導輥正中間位置。C. 軋制起步時應(yīng)讓帶材有帶有輕微的中間浪，適當?shù)脑龃髲澼仯员ＷC帶材的平穩(wěn)軋制，讓帶料有塔形度，待正常軋制時若仍有中間浪再減少彎輥。D. 0.3以下留底及成品張力暫定不超過11KN，若實際操作當中有困難必須請示班長。E. 鋼套的選用以外徑平直度較好的優(yōu)先，可用直尺比劃，若鋼套有變形應(yīng)停止使用。F. 使用鋼套包料料頭厚度不應(yīng)超過目標厚度的20%。G. 嚴格按照軋制道次工藝分配表執(zhí)行，杜絕偷減道次現(xiàn)象，對于加工

13、率30%的必須兩道次以上軋制。H. 起步階段升速保持平穩(wěn)，前50-100圈內(nèi)均勻升速，保證機前人員能將板型控制在較理想狀態(tài)，禁止一次性將速度升到位。I. 正常軋制階段，機前操作人員2-3分鐘驗證一次板型是否正常，嚴禁機前無人或機前人員不在工作狀態(tài)。J. 2#精軋機若發(fā)現(xiàn)板型儀顯示與實際板型有出入時，應(yīng)關(guān)閉板型控制采用手動控制。K. 軋制時根據(jù)實際速度和除油狀況決定噴嘴啟用數(shù)量級冷卻強度，原則上若要關(guān)閉噴嘴只允許兩邊各關(guān)一個，杜絕兩個。L. 軋制過程中銅帶中部出現(xiàn)發(fā)弓，應(yīng)加大張力或減小彎輥力，增加中間冷卻液或減小前道次加工力，增加后道次加工量，如仍不能達到糾正板形的的要求，可更換平輥；M. 銅帶出現(xiàn)雙邊浪時應(yīng)增大彎輥力適當增加張力,如仍達不到板型平整,應(yīng)增加前道次的軋制量，并加大彎輥力，來減小后道次的加工量，使板形達到平整。如仍達不到效果，采取增加軋制道次或更換軋輥凸度；N. 如在軋制過程銅帶整面起波浪，應(yīng)采取增加道次及張力增大，或更換軋輥凸度以及調(diào)整噴嘴數(shù)量；如多道次軋制后道平面出現(xiàn)波浪,應(yīng)增加前幾道次加工率,減小后道工序軋制量