精益生產(chǎn)管理的十大工具和實施步驟

1、.一、何為精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精

2、神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標(biāo)。二、精益生產(chǎn)的四個特點大部分的企業(yè)都已經(jīng)認(rèn)識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個重要性，當(dāng)然精益生產(chǎn)管理企業(yè)也是一樣的，精益生產(chǎn)在一定的程度上會讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業(yè)的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業(yè)都想實行精益管理，但是卻沒有真正的明白精益生產(chǎn)的一個特點，那么精益生產(chǎn)管理有什么特點呢?1、消除一切浪費，追求精益求精精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位

3、。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。2、強調(diào)人的作用，發(fā)揮人的潛力精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。3、零浪費目標(biāo)庫存是禍根：高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理

4、、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的緩沖劑。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫存是企業(yè)的禍害，其主要理由是：庫存提高了經(jīng)營的成本；庫存掩蓋了企業(yè)的問題。生產(chǎn)中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都是浪費。為杜絕這些浪費，精益生產(chǎn)方式要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。4、追求完美，永不滿足精益生產(chǎn)方式則把無止境地追求完美作為經(jīng)營目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的

5、合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。三、精益生產(chǎn)的六個優(yōu)勢鑒于以上特點，及與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1、無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部門，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；2、新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少一半以上；3、生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一；6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。四、精益生產(chǎn)的十大工具1

6、、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。2、5S與目視化管理5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過細(xì)化的現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。3、看板管理(Kanban)看板是可以作為交

7、流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。5、全面生產(chǎn)維護(TPM)以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)

8、效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點:發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；認(rèn)識價值流的構(gòu)成因素與重要性；掌握實際繪制“價值流圖”的能力；認(rèn)識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事

9、半功倍才可。8、拉動生產(chǎn)（PULL）所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。9、快速切換（SMED）快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其

10、轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。10、持續(xù)改善(Kaizen)當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。五、精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟這里列出的步驟僅供參考，因為實施精益生產(chǎn)是必須要對企業(yè)現(xiàn)場進行調(diào)研診斷后，根據(jù)現(xiàn)場實際情況去設(shè)立針對性的實施步驟的。第一步：現(xiàn)場5S活動；第二步：看板管理；第三步：價值流分析；第四步：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；第五步：拉動生產(chǎn)；第六步：JIT生產(chǎn)；第七步：均衡生產(chǎn)；第八步：快速切換；第九步：TPM管理；第十步：持續(xù)改善。精益生產(chǎn)的四條核心思想主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續(xù)不斷的改進（連續(xù)改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。1. 價值:產(chǎn)品的價值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務(wù)必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續(xù)發(fā)展的。制造企業(yè)必須辨識精益生產(chǎn)的活動與方式、優(yōu)化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和準(zhǔn)時交貨。2. 連續(xù)改進:連續(xù)不斷改進顧客要求的產(chǎn)品、過程與服務(wù)。減少浪費