橡膠硫化常見問題及解決方法

1、.橡膠硫化常見問題及解決方法NO.問題原因解決方法1缺膠，表現(xiàn)為表現(xiàn)為產品疏松，麻面或有空洞1. 半成品重量或尺寸不足；2. 膠料流動性太差；3. 溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低；4. 膠料焦燒，時間太短；5. 膠料擺放位置不當，膠料不易充滿模腔；6. 裝模，合模速度慢，引起焦燒；7. 模具結構不合理，膠料不易充滿模腔；8. 加壓太快，膠料未填滿模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產品缺料；9. 壓力不夠，膠料不能充滿模腔。1. 控制預成型半成品質量；2. 在產品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面涂一層硅油3. 適當降低模溫，另，硅膠沒有嚴格的正硫化點，膠料可以在

2、較低的溫度下裝模4. 改進配方。5. 提高操作技能6. 加強操作人員操作培訓7. 改進模具8. 減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔9. 適當增加壓力2對合線開裂，表現(xiàn)為模具對合處產品開裂，有時候飛邊內縮現(xiàn)象。1. 壓力不足或壓力波動，使硫化過程中膠料內部壓力大于硫化壓力；2. 硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就導致開裂；3. 硫化溫度高，時間短；4. 裝模時間過長，膠料過硫；5. 設備壓力波動；6. 膠料硫化速度過快；7. 對合線處局部疏松，膠料之間結合強度小；8.

3、緩壓太遲。1. 增加或檢查壓力波動的原因。2. 使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對合線開裂。3. 這常常是造成厚制品抽邊的主要原因，制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時降壓啟模，內部硫化反應中的揮發(fā)物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調整硫化條件，采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。4. 控制裝模時間。5. 檢查設備壓力情況；6. 檢查膠料硫化點或調整配方

4、7. 導致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當?shù)?. 如果在膠料表面已經硫化后再緩壓，常使對合線開裂。3鼓泡、氣泡1. 硫化不充分，溫度過低或時間過短，使得硫化時產生的揮發(fā)物沒有排除干凈；2. 硫化壓力不足，模腔內滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不能及時排出。3. 加壓太快，合模迅速，氣體來不及排出；4. 緩壓不當，或沒有緩壓；5. 模具結構不合理；6. 裝料方法不當，模腔內空氣不易排出；7. 膠料中有空氣或水分；8. 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。9. 膠料硫化速度過快。1. 應查明原因，采取相應措施。2. 應適當增加壓力。3.

5、緩緩增壓，使模具慢慢閉合。4. 緩壓應掌握時機，過早過完都不利于排氣。5. 對結構復雜制品，應采用多鑲式模具，這樣有利于氣體充模具縫處逸出，對易出現(xiàn)氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。6. 裝料時盡量使膠料均布模腔。7. 提高膠料熱練質量。8. 對于厚的產品采用低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。9. 調整配方。4分層、開裂1. 返回膠（膠料熱練后沒有用完剩下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩余膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。2. 膠料或模具被油脂或其他雜質污染，在被污染的地方造成分層。3. 脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠料中，造成分層，開裂。4

6、. 混煉不均或噴霜。5. 膠料塑性太差1. 適當增加薄通次數(shù)。2. 如果油污發(fā)生在制品表面，該處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈3. 除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。4. 膠料在使用前要經過充分熱練，可以部分消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。5. 例如某些氟橡膠塑性很差，當膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生，若采用低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、采用與制品相似的毛坯裝模、盡量采用高溫硫化5脫模開裂1. 過硫。2. 脫模時模溫過高，橡膠分子仍處于劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，于后冷卻的部分形成內應力，極易造成脫模裂傷。3. 未使用脫模劑，或使用不足。4. 脫模方法不當。5. 模具結構不合理。6. 模腔污染。1. 因過硫制品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況下，適當降低硫化