大學(xué)精品課件：現(xiàn)代制造系統(tǒng)(v3)3_8先進(jìn)模式（其它1）

1、現(xiàn)代制造系統(tǒng),第3章 先進(jìn)制造模式（8） 東北大學(xué)秦皇島分校 黃亮 n-,第3章 先進(jìn)制造模式 3.1 精益生產(chǎn) 3.2 約束理論 3.3 成組技術(shù) 3.4 柔性制造系統(tǒng) 3.5 可重構(gòu)制造系統(tǒng) 3.6 其它先進(jìn)制造理論,3.6 其它先進(jìn)制造理論,現(xiàn)代制造總是較新的研究領(lǐng)域， 因此處于“百家爭(zhēng)鳴”的狀態(tài)。 主要先進(jìn)制造模式已介紹 （1）精益生產(chǎn)；（2）約束理論； （3）成組技術(shù)；（4）柔性制造系統(tǒng)； （5）可重構(gòu)制造系統(tǒng)。 除此之外，本節(jié)再簡(jiǎn)單介紹若干種現(xiàn)代制造學(xué)說，范圍或大或小，故只稱為先進(jìn)制造理論,6）大規(guī)模定制（mass customization，MC,1970年，美國(guó)未來學(xué)家阿爾文托

2、夫（Alvin Toffler）在Future Shock一書中提出的一種新生產(chǎn)方式的設(shè)想：以類似于標(biāo)準(zhǔn)化和大規(guī)模生產(chǎn)的成本和時(shí)間，提供客戶特定需求的產(chǎn)品和服務(wù)。 1987年，斯坦戴維斯（Start Davis）在Future Perfect一書中首次將這種生產(chǎn)方式稱為大規(guī)模定制。 1993年，B約瑟夫派恩（B. Joseph Pine II）在大規(guī)模定制：企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的新前沿一書中對(duì)大規(guī)模定制的內(nèi)容做出了詳細(xì)的描述與分析,客戶,個(gè)性化需求,市場(chǎng)變化無窮,市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈,企業(yè),大規(guī)模定制包括 大規(guī)模生產(chǎn)（mass production） 和定制生產(chǎn)（customization production）

3、， 這是一個(gè)矛盾的概念。 為了處理這個(gè)矛盾， 需要把顧客的 共性需求（common demand） 和個(gè)性化需求（personal demand） 區(qū)分清楚，并分別用大規(guī)模生產(chǎn)和定制生產(chǎn)兩種方式有針對(duì)性的解決（核心思想,為了有針對(duì)性的選擇生產(chǎn)模式，首先需要評(píng)價(jià)本行業(yè)的市場(chǎng)擾動(dòng)。 市場(chǎng)擾動(dòng)就是市場(chǎng)的不穩(wěn)定、不確定和缺乏控制能力的程度，為單位時(shí)間內(nèi)需要企業(yè)關(guān)注的市場(chǎng)事件的數(shù)量和重要性。 繼而，根據(jù)市場(chǎng)擾動(dòng)的大小，選擇合適的“客戶訂單分離點(diǎn)”。 客戶訂單分離點(diǎn)是大規(guī)模生產(chǎn)和定制生產(chǎn)兩種模式的分界點(diǎn)，即分離點(diǎn)上游使用大規(guī)模生產(chǎn)方式制造產(chǎn)品的通用部分，下游根據(jù)市場(chǎng)需求使用定制生產(chǎn)方式制造產(chǎn)品的個(gè)性部分,

4、產(chǎn)品生命周期 技術(shù)變化率 需求變化速度 價(jià)格意識(shí) 購(gòu)買力 經(jīng)濟(jì)周期影響程度 需求層次穩(wěn)定性 需求一致性 質(zhì)量意識(shí) 時(shí)尚意識(shí) 市場(chǎng)飽和度 服務(wù)水平 替代品強(qiáng)弱 必需品/奢侈品 競(jìng)爭(zhēng)意識(shí) 價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)/產(chǎn)品差異,0,25,50,75,100,80,80,20,25,35,35,70,80,20,35,65,55,80,70,30,25,15,10,40,30,40,25,45,60,80,60,55,60,50,1991年,1980年,低,市場(chǎng)擾動(dòng)度,高,案例：某大型技術(shù)公司制作的市場(chǎng)擾動(dòng)圖,擾動(dòng)度40,40擾動(dòng)度60,擾動(dòng)度60,大規(guī)模生產(chǎn) 仍有效,可以采用 大規(guī)模定制,應(yīng)該采用 大規(guī)模定制,0,5

5、0,100,低市場(chǎng)擾動(dòng)度,高市場(chǎng)擾動(dòng)度,市場(chǎng)擾動(dòng)度的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn),客戶訂單分離點(diǎn),大批量生產(chǎn),按庫(kù)存生產(chǎn),MTS,按訂單設(shè)計(jì),DTO,按訂單生產(chǎn),MTO,按訂單研制,RTO,大批量生產(chǎn),大批量生產(chǎn),按訂單裝配,ATO,大批量生產(chǎn),顧,客,客戶訂單分離點(diǎn),當(dāng)前狀態(tài)線,目標(biāo)狀態(tài)線,理想狀態(tài)線,研發(fā),設(shè)計(jì),裝配,制造,銷售,供,應(yīng),商,不同類型企業(yè)的客戶訂單分離點(diǎn),大規(guī)模定制的主要方法延遲策略： 最初是由Alderson于1950年在營(yíng)銷效率和延遲原理一文中提到。他將延遲定義為一種營(yíng)銷戰(zhàn)略，即將產(chǎn)品形式和特征的變化盡可能向后推遲。 這一方法最初主要用于物流行業(yè)，由物流環(huán)節(jié)的最后一步完成產(chǎn)品的個(gè)性化定制，

6、例如禮品包裝與留言卡片、蛋糕上寫名字等服務(wù)。 后來，延遲策略被引入大規(guī)模定制理論。企業(yè)開始主動(dòng)地改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，以便更多地應(yīng)用延遲策略,延遲策略案例可定制圖案的文化衫： 標(biāo)準(zhǔn)空白文化衫有制衣廠大規(guī)模生產(chǎn)，成批地發(fā)給零售商；而零售商自配印刷設(shè)備，個(gè)性化地印刷圖案，零售給顧客,延遲策略案例 貝納通的成衣染色技術(shù)： 貝納通是一家意大利公司，主營(yíng)休閑服裝。 服裝企業(yè)的傳統(tǒng)工藝是： 先對(duì)布匹染色， 再用有色布匹制作衣服。 傳統(tǒng)工藝流程如圖所示,延遲策略案例 貝納通的成衣染色技術(shù)： 近年來，服裝市場(chǎng)的流行顏色很難預(yù)測(cè)，經(jīng)常需要為某種顏色的衣服大量補(bǔ)貨。 為此貝納通將染色環(huán)節(jié)延后，由此可以大量囤積無色衣服，從

7、而極大地縮短了補(bǔ)貨時(shí)間。 新工藝流程如圖所示,大規(guī)模定制可用于制造的各個(gè)階段： 設(shè)計(jì)階段（design）， 制造階段（production）， 裝配階段（assembly）， 配送階段（supply chain）， 銷售階段（sale）， 服務(wù)階段（service）。 其中，最重要的是設(shè)計(jì)階段。合理的產(chǎn)品設(shè)計(jì)是大規(guī)模定制在其它階段應(yīng)用的基礎(chǔ)，因此目前各種設(shè)計(jì)專業(yè)研究大規(guī)模定制理論的最多,7）計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（computer integrated manufacturing system，CIMS,上世紀(jì)80年代隨計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造技術(shù)的發(fā)展而被提出，近年來得到迅速發(fā)展，至今方興未艾。 C

8、IMS最初指將計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（computer aided design, CAD）系統(tǒng)與計(jì)算機(jī)輔助制造（computer aided manufacturing, CAM）系統(tǒng)整合起來，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)與制造工作的無縫連接。 例如：Pro/E設(shè)計(jì)圖可以直接導(dǎo)入數(shù)控機(jī)床，而無需再為機(jī)床單獨(dú)編程，即可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)加工,近年來，隨著863計(jì)劃CIMS主題的成立，CIMS涉及的范圍越來越大，幾乎涵蓋了工業(yè)工程的主要研究領(lǐng)域。（現(xiàn)代工業(yè)工程研究多與計(jì)算機(jī)和制造有關(guān)。） 因此，目前國(guó)內(nèi)CIMS多指一個(gè)研究領(lǐng)域，而不僅是一種技術(shù)，或一種先進(jìn)模式,例如：計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)， 1995年創(chuàng)刊，國(guó)家863計(jì)劃CIMS主題與

9、中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)公司第210研究所共同主辦，收錄各種與先進(jìn)制造相關(guān)的論文。 1996年，工程索引（EI）收錄,計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)的參考結(jié)構(gòu),CIMS針對(duì)現(xiàn)代制造的集成化特點(diǎn)，主要方法是運(yùn)用計(jì)算機(jī)技術(shù)信息化制造相關(guān)各個(gè)工作領(lǐng)域，包括 設(shè)計(jì)領(lǐng)域的CAD、PDM、CAPP、 計(jì)算機(jī)輔助工程（CAE）等， 生產(chǎn)管理領(lǐng)域的CAM、 制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES） 計(jì)算機(jī)輔助質(zhì)量管理（CAQ）等， 甚至還包括企業(yè)管理領(lǐng)域的ERP,8）企業(yè)資源計(jì)劃（enterprise resource planning，ERP,高德納（Gartner）公司于1990年代提出； 歷經(jīng)上世紀(jì)60、70年代的物料需求計(jì)劃（MRP），

10、80年代的制造資源計(jì)劃（MRPII）發(fā)展而來。 2000年，高德納公司繼ERP之后，又提出了ERPII。 ERP包含的范圍越來越廣，已從最初的生產(chǎn)控制方法發(fā)展到企業(yè)管理理念，因此也可作為一種先進(jìn)制造模式。由于管理信息系統(tǒng)課程已經(jīng)介紹過ERP，本課程不再詳述,9）控制論（control theory,控制論是一門經(jīng)典學(xué)科，傳統(tǒng)上主要應(yīng)用于機(jī)電系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。 隨著近年來各個(gè)學(xué)科之間的相互融合，其應(yīng)用領(lǐng)域越來越多，出現(xiàn)了基于控制論方法的制造系統(tǒng)建模，例如 基于庫(kù)存和訂單的生產(chǎn)控制系統(tǒng)（inventory and order based production control system, IOBPCS

11、）， 基于自動(dòng)渠道、庫(kù)存和訂單的生產(chǎn)控制系統(tǒng)（automatic pipeline, inventory and order based production control system, APIOBPCS）等,控制論的產(chǎn)生與發(fā)展： 1943年到1948年是控制學(xué)科的問世階段。 60年代前是經(jīng)典控制理論時(shí)期，研究的是單輸入單輸出系統(tǒng)。 60年代出現(xiàn)關(guān)于實(shí)現(xiàn)多變量的最優(yōu)控制的現(xiàn)代控制理論。工業(yè)控制論、生物控制論及經(jīng)濟(jì)控制論得到迅速的發(fā)展。 70年代出現(xiàn)大系統(tǒng)理論。主要研究的是：大型企業(yè)的綜合自動(dòng)化與計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)，大型的信息處理系統(tǒng)，空間技術(shù)的控制系統(tǒng)，生態(tài)系統(tǒng)，生物調(diào)節(jié)和控制系統(tǒng)等,在194

12、8年，數(shù)學(xué)家維納（N. Wiener）在控制論中指出: 調(diào)節(jié)機(jī)器的功能與生物體的功能間有著深刻的相似性。并證明了生物組織機(jī)制與工程技術(shù)中的調(diào)節(jié)原理是相似的，可以用共同的數(shù)學(xué)模型來描述。 經(jīng)典控制論和現(xiàn)代控制論基本概念有控制與控制系統(tǒng)；輸入與輸出；反饋與正反饋、負(fù)反饋；黑箱、白箱與灰箱等,負(fù)反饋控制是生物系統(tǒng)的一個(gè)很重要的自穩(wěn)定控制機(jī)制。負(fù)反饋是檢出系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)狀態(tài)與期望狀態(tài)（目標(biāo)）的偏差（目標(biāo)差），并自動(dòng)出現(xiàn)某種減少目標(biāo)差的反應(yīng)，使得系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)狀態(tài)逐漸逼近其期望狀態(tài)的過程。例如，人或其它高等動(dòng)物機(jī)體的體溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)就是一個(gè)負(fù)反饋控制系統(tǒng),控制系統(tǒng)案例體溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的負(fù)反饋機(jī)制,在企業(yè)和市場(chǎng)之間有一條反

13、饋回路，即市場(chǎng)調(diào)研。企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)營(yíng)管理活動(dòng)也需自覺地形成一條反饋通路。為了生產(chǎn)一定質(zhì)量與數(shù)量的產(chǎn)品，必須不斷地檢查質(zhì)量是否符合設(shè)計(jì)要求，進(jìn)度是否符合作業(yè)計(jì)劃。如果獲得的信息提示現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)偏離了預(yù)定目標(biāo)，管理部門立即發(fā)出指示信息，使之恢復(fù)至預(yù)定目標(biāo),制造系統(tǒng)的負(fù)反饋機(jī)制,看板系統(tǒng)的控制論表達(dá)： 基于庫(kù)存和訂單的生產(chǎn)控制系統(tǒng)（inventory and order based production control system, IOBPCS,更進(jìn)一步的反饋系統(tǒng)，加入對(duì)在制品數(shù)量的控制： 基于自動(dòng)渠道、庫(kù)存和訂單的生產(chǎn)控制系統(tǒng)（automatic pipeline, inventory and or

14、der based production control system, APIOBPCS）,控制論模型的主要控制策略： 需求策略：預(yù)測(cè)市場(chǎng)的方法（例如指數(shù)平滑法）， 庫(kù)存策略：設(shè)置安全庫(kù)存的方法（例如看板系統(tǒng)）， 渠道策略（中間件策略、在制品策略）：為控制在制品數(shù)量而調(diào)整安全庫(kù)存的方法（比看板系統(tǒng)多的內(nèi)容,目前控制論模型的主要用途： 模擬企業(yè)中長(zhǎng)期運(yùn)營(yíng)情況，分析企業(yè)對(duì)市場(chǎng)需求的響應(yīng)能力，減小“牛鞭效應(yīng)”的影響。 牛鞭效應(yīng)（bullwhip effect），也稱長(zhǎng)鞭效應(yīng)： 營(yíng)銷過程中的需求變異放大現(xiàn)象。由于供應(yīng)鏈上的各級(jí)供應(yīng)商只根據(jù)來自其相鄰的下級(jí)銷售商的需求信息進(jìn)行供應(yīng)決策時(shí)，需求信息的不真

15、實(shí)性會(huì)沿著供應(yīng)鏈逆流而上，產(chǎn)生逐級(jí)放大的現(xiàn)象，到達(dá)最源頭的供應(yīng)商時(shí)，其獲得的需求信息和實(shí)際消費(fèi)市場(chǎng)中的顧客需求信息發(fā)生了很大的偏差,牛鞭效應(yīng)的示意圖,1）需求預(yù)測(cè)修正； （2）訂貨批量決策； （3）價(jià)格波動(dòng)； （4）短缺博弈； （5）庫(kù)存責(zé)任失衡； （6）應(yīng)付環(huán)境變異。 參考供應(yīng)鏈管理中的相關(guān)內(nèi)容,產(chǎn)生“牛鞭效應(yīng)”的原因,目前控制論模型的主要用途： 分析企業(yè)對(duì)階躍市場(chǎng)需求的反應(yīng)， 在訂貨率平滑與庫(kù)存平滑中尋求平衡點(diǎn),10）豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（Toyota production system，TPS,日本豐田公司所采用的生產(chǎn)系統(tǒng)，后來逐步發(fā)展成精益生產(chǎn)理論（本課件第3.1節(jié)）。 由于精益生產(chǎn)理論覆蓋范

16、圍太廣，有時(shí)也將豐田生產(chǎn)系統(tǒng)單獨(dú)提出，特指豐田汽車公司汽車裝配線上應(yīng)用的新技術(shù)和新管理方法，例如快速換線技術(shù)與混流生產(chǎn)線等,快速換線（Single Minute Exchange of Die，SMED），直譯為“十分鐘內(nèi)換?！?，有的文獻(xiàn)譯作快速換模或快速換產(chǎn)，由新鄉(xiāng)重夫（Shigeo Shingo）于上世紀(jì)50年代在豐田提出,這種技術(shù)是在混流生產(chǎn)線還未普及的情況下，豐田公司主要通過現(xiàn)場(chǎng)管理等手段摸索出的一套應(yīng)對(duì)多批少量、降低庫(kù)存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有效技術(shù),新鄉(xiāng)重夫，日本工程師，著名的質(zhì)量管理專家，豐田生產(chǎn)體系的創(chuàng)建人。 在上世紀(jì)50年代，當(dāng)新鄉(xiāng)重夫親眼目睹換型時(shí)間居然高達(dá)4小時(shí)的時(shí)

17、候，他的反應(yīng)“必須讓流動(dòng)順暢起來,基于新鄉(xiāng)重夫的豐富經(jīng)驗(yàn)，他開發(fā)了一個(gè)可以分析換模過程的方法，從而為現(xiàn)場(chǎng)人員找到了換型時(shí)間之所以長(zhǎng)的原因，以及如何相應(yīng)減少的方法。 在他領(lǐng)導(dǎo)的多個(gè)案例當(dāng)中，換型時(shí)間被降到了十分鐘以下，因此被稱為“十分鐘內(nèi)換?！保⊿MED,快速換線（SMED）分析方法的步驟： 第一步：觀察當(dāng)前的流程； 第二步：區(qū)分內(nèi)部和外部的作業(yè)要素； 第三步：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)移到外部； 第四步：減少內(nèi)部作業(yè)； 第五步：減少外部作業(yè)。 上述“內(nèi)部作業(yè)”必須停產(chǎn)操作的換線動(dòng)作， 而“外部作業(yè)”可以在換線前提前完成,快速換線（SMED）的常用技巧： 法則一：并行操作； 法則二：雙腳勿動(dòng)， 指通過提前擺放

18、工具減少走到的機(jī)會(huì)； 法則三：特殊道具； 法則四：剔除螺絲， 指僅采用必要數(shù)量的螺絲固定； 法則五：一轉(zhuǎn)即定， 指通過合理設(shè)計(jì)減少螺絲松緊時(shí)間； 法則六：標(biāo)準(zhǔn)化（包括設(shè)備和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化）； 法則七：事前準(zhǔn)備（核心方法,11）精益六西格瑪（lean six sigma，LSS,通用電氣公司（GE）首先將精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的結(jié)合，核心思想是 消除浪費(fèi)、降低變異,精益六西格瑪精益生產(chǎn)+六西格瑪。 精益生產(chǎn)（lean production，LP）： 參考本課件第3.1節(jié)。 六西格瑪（six sigma或6）: 1986年由美國(guó)摩托羅拉公司的比爾史密斯提出的概念和相應(yīng)的管理體系。 從開始實(shí)施的1986

19、年到1999年，摩托羅拉公司平均每年提高生產(chǎn)率12.3%，不良率只有以前的1/20,六西格瑪管理為美國(guó)摩托羅拉公司應(yīng)對(duì)日本精益生產(chǎn)方法而提出的理念。 競(jìng)爭(zhēng)源于上世紀(jì)60年代，日本從美國(guó)引入全面質(zhì)量管理思想，曾多次邀請(qǐng)美國(guó)質(zhì)量管理大師朱蘭、戴明等人到日本傳授精益，產(chǎn)品質(zhì)量有了很大提高。 在上世紀(jì)80年代初，很多種日本家電產(chǎn)品的質(zhì)量明顯超過了美國(guó)產(chǎn)品，美國(guó)摩托羅拉公司先后失去了收音機(jī)、電視機(jī)、隨身聽等市場(chǎng)，瀕臨倒閉，因而下決心重點(diǎn)提升產(chǎn)品質(zhì)量，提出了6標(biāo)準(zhǔn),為統(tǒng)計(jì)學(xué)里的標(biāo)準(zhǔn)差符號(hào)： 1690,000失誤/百萬機(jī)會(huì)， 每天有三分之二的事情做錯(cuò)的企業(yè)無法生存； 2308,000失誤/百萬機(jī)會(huì)， 意味著

20、企業(yè)資源每天都有三分之一的浪費(fèi)； 366,800失誤/百萬機(jī)會(huì)（當(dāng)時(shí)大部分企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)）， 意味著平平常常的管理，缺乏競(jìng)爭(zhēng)力； 46,210失誤/百萬機(jī)會(huì)， 意味著較好的管理和運(yùn)營(yíng)能力，滿意的客戶； 5230失誤/百萬機(jī)會(huì)， 優(yōu)秀的管理、很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力和比較忠誠(chéng)的客戶； 63.4失誤/百萬機(jī)會(huì)（接近于零缺陷）， 意味著卓越的管理，強(qiáng)大的競(jìng)爭(zhēng)力和忠誠(chéng)的客戶,六西格瑪隨著應(yīng)用繼續(xù)發(fā)展，并吸收全面質(zhì)量管理的理念，逐漸從質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)展成一種管理方法，被多家其它公司學(xué)習(xí)，包括 通用電氣、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝、華碩等。 其中，應(yīng)用得最好的是通用電氣（GE）公司，在上世紀(jì)90年代提出的六西格瑪管理體系。

21、 通用電氣（GE）公司又在稍后，將六西格瑪管理與精益生產(chǎn)理論結(jié)合，提出精益六西格瑪管理,12）競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng)（GM competitive MFG system,源于“競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略”思想。 通用汽車（GM）公司曾一度是銷售額和股票市值世界第一的企業(yè)，其產(chǎn)業(yè)涉及到方方面面。為了保持公司的持續(xù)盈利，通用公司提出了“沒有核心競(jìng)爭(zhēng)力的行業(yè)就不要做”的原則。 美國(guó)管理學(xué)家、專欄作家邁克爾波特對(duì)上述原則進(jìn)行總結(jié)和擴(kuò)展，提出了競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略（competitive strategy,競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略并不等同于企業(yè)戰(zhàn)略。 企業(yè)戰(zhàn)略是一個(gè)體系，包括競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略、發(fā)展戰(zhàn)略，技術(shù)開發(fā)戰(zhàn)略、市場(chǎng)營(yíng)銷戰(zhàn)略、信息化戰(zhàn)略、人才戰(zhàn)略等等。 競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略

22、要解決的核心問題是：如何通過確定顧客需求、競(jìng)爭(zhēng)者產(chǎn)品及本企業(yè)產(chǎn)品這三者之間的關(guān)系，來奠定本企業(yè)產(chǎn)品在市場(chǎng)上的特定地位并維持這一地位，屬于企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理部門的決策分析工作,通用汽車公司最成功的競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略應(yīng)用在 公司成立初期與福特公司的競(jìng)爭(zhēng)上,美國(guó)汽車市場(chǎng)曾一度是福特公司的天下： 1908年，福特公司首次推出T型車； 1913年，福特公司完成了部分汽車零件的標(biāo)準(zhǔn)化，建成了世界上第一條流水裝配線,1908年，通用汽車公司成立，先后聯(lián)合或兼并了別克、凱迪拉克、雪佛蘭、奧茲莫比爾、龐蒂克、克爾維特、悍馬等公司。但公司成立初期，各個(gè)子公司各自為戰(zhàn)，一直處在福特公司的陰影之下。 直到上世紀(jì)20年代初期，通用汽車

23、公司利用品牌多的優(yōu)勢(shì)，采用差異化戰(zhàn)略，推出年度車型，不斷滿足消費(fèi)者的新需要，并制定了分布較廣的價(jià)格區(qū)間 雪佛蘭-奧克蘭-別克-凱迪拉克。 到1927年，通用汽車擊敗福特，市場(chǎng)占有率長(zhǎng)期接近50%，坐上業(yè)界頭把交椅，直到近年來才被豐田超越,盡管上世紀(jì)20年代還處于大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代，但汽車行業(yè)經(jīng)常走在制造業(yè)的前端。通用汽車擊敗福特的案例體現(xiàn)了客戶消費(fèi)個(gè)性化趨勢(shì)的出現(xiàn)，但隨后被兩次世界大戰(zhàn)打斷，直至戰(zhàn)后60年代才正式進(jìn)入大規(guī)模定制時(shí)代。 但這時(shí)，包括通用汽車在內(nèi)的美國(guó)汽車企業(yè)被更注重用戶個(gè)性化需求并且成本低廉的日本汽車企業(yè)擊敗，因此轉(zhuǎn)而學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)理論。 直到近年來，通用汽車重拾本公司競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的傳統(tǒng)理

24、念，并與精益生產(chǎn)理論相結(jié)合，于1998年提出競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng)。這是一種類似于精益生產(chǎn)的制造模式,13）獲取競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)（achieving competitive excellence，ACE,美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司（UTC，原名聯(lián)合航空運(yùn)輸公司,主營(yíng)航空航天和建筑業(yè)電氣制造）提出的運(yùn)營(yíng)體系，于1999年全面推行，獲得了顯著成效。 ACE體系使用“過程改進(jìn)與消除浪費(fèi)”、“解決問題”和“決策”三大類十二大工具，從“客戶價(jià)值和滿意度”、“業(yè)務(wù)表現(xiàn)”、“過程、產(chǎn)品及服務(wù)優(yōu)勢(shì)”和“領(lǐng)導(dǎo)、文化和環(huán)境”四個(gè)方面來考察企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，并將競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)分為合格化、銅牌、銀牌和金牌四個(gè)等級(jí)。 ACE體系大量吸收了以精益生產(chǎn)為主的

25、其它先進(jìn)制造理念并自行改進(jìn)，包括新5S管理、標(biāo)準(zhǔn)工作、質(zhì)量控制過程圖（QCPC）等等,14）群策群力,波音公司提出的管理理念。 波音公司是世界上最大的民用和軍用飛機(jī)制造商，同時(shí)設(shè)計(jì)并制造旋翼飛機(jī)、電子和防御系統(tǒng)、導(dǎo)彈、衛(wèi)星、發(fā)射裝置、以及先進(jìn)的信息和通訊系統(tǒng)。 由于產(chǎn)品集成化程度高，同時(shí)質(zhì)量要求也很高，因此提高裝配工作的效率和質(zhì)量是波音公司管理的重點(diǎn)。群策群力中的聯(lián)合工作隊(duì)（integrate product team，IPT）方法類似于精益生產(chǎn)中的小組工作法（本課件3.1.3），并結(jié)合飛機(jī)制造行業(yè)的特點(diǎn)加以改進(jìn)，也是一種將精益生產(chǎn)理論和具體公司的實(shí)際情況相結(jié)合而提出的改進(jìn)理論,15）自我管理

26、小組（self-management team,1990年，瑞典ABB公司提出并開始推行。 主要流行于歐美國(guó)家的高科技公司，例如微軟,與精益生產(chǎn)中的小組工作法類似（參考本課件3.1.3），但更強(qiáng)調(diào)成員之間的地位平等，大家共同參與決策，因此更符合歐美文化特點(diǎn),16）分形企業(yè)（fractal enterprise,1993年，德國(guó)學(xué)者Warnock提出， 作為歐洲對(duì)精益生產(chǎn)理論的響應(yīng)。 分形企業(yè)思想起源于分形幾何學(xué)，強(qiáng)調(diào)企業(yè)組織結(jié)構(gòu)的自相似、單元內(nèi)部的自治性等特點(diǎn)，構(gòu)造部門的方法與精益生產(chǎn)中的小組工作法（參考本課件3.1.3）有一定相似之處。 分形企業(yè)的主要優(yōu)點(diǎn)在于提高企業(yè)的靈活性，以便能夠更加敏

27、捷地應(yīng)對(duì)市場(chǎng)，因此也屬于企業(yè)級(jí)可重構(gòu)制造系統(tǒng)研究范疇（參考本課件3.5,17）持續(xù)在制品（constant work in process，CONWIP,1990年，美國(guó)佐治亞理工學(xué)院的斯皮爾曼（M. L. Spearman）教授提出，之后一些美國(guó)、日本學(xué)者加以改進(jìn)。CONWIP是一種推拉混合式的生產(chǎn)控制方法，研究重點(diǎn)在于拉動(dòng)環(huán)節(jié)的選擇，類似于約束理論（本課件3.1.2節(jié)已有提及,斯皮爾曼教授參與編著的工廠物理學(xué)（Factory Physics）是工業(yè)工程領(lǐng)域的經(jīng)典教材，目前清華大學(xué)出版社已出版英文影印本，網(wǎng)上有西安交通大學(xué)的中文譯本,18）單元制造系統(tǒng)（cell manufacturing system, CMS,單元制造系統(tǒng)是依據(jù)成組技術(shù)原理，將機(jī)床布置成特定的工作單元，一組相似的零件在單元內(nèi)完成全部或大部分加工任務(wù)（本課件第