目標名稱、目標值及計算公式

1、1.11.21.3目標名稱、目標值及計算公式目標可量化率%=已量化的目標項目數量本公司（部門）全部目標項目數量可測量的目標值%=有公式可以計算結果的本公司（部門）全部目100目標項目數量標項目數量100員工滿意率%=貝工滿恵調查達滿恵要員工滿意調查總數量求數 1001.4工作質量達標率%=上下道工序、部門之間 工作按時、按質、按量同期發(fā)生總數量完成數1001.5報表傳遞及時準確率%=按規(guī)定時間準確填寫的報表數量同期填寫報表總數量1001.6違章違紀率%=發(fā)現違章違紀次數 同期檢查違章違紀總次1001.7各類項目完成率各類項目完成數量各類項目總數量1001.8記錄完整率%=抽查錄數數（項數）項數

2、）1.9工藝執(zhí)行率=抽查符合規(guī)定工藝參數的次數100工藝執(zhí)行率同期抽查工藝參數總次數1001.10報告期重大工傷事故數量“CC千人重大傷事故率/UU報告期職工平均人數0001.11報告期輕傷人數千人輕傷率 =報告期職工平均人數10001.12投入產出率%= 總投入數量100投入丿出率總生產合格數量00、質量管理（檢驗）目標公式2.1質量損失率F （%） =CL_Ce 100 其中：Ci 內部損失成本，它由Po1 ）報廢損失率、2 ）返修率、3 ）仃工費、4 ）降級損失率、5）產品質量事故處理費等組成Ce外部損失成本，它由1 ）索賠費、2）退貨損失費、3）折價損失費4）保修費等組成2.2 錯檢率

3、%=100（n d b + k）合格數、b在合格品中檢出不合格品數、其中：n抽樣數量、d檢出不2.3漏檢率%= b 100 n d-b +kk復檢時在不合格品中檢出合格數，即錯檢數。質量損失金額2.4降低質量損失率 =（-去年同期質量實施金額）x1002.5成品項目檢測合格率%=檢期檢測合格項目數數 100 同期檢測成品項目總數2.6不合格材料（公司內）退貨率1 %=車間檢驗總數100（使用后車間退貨）2.7不合格材料（公司外）退貨率2%=進廠檢驗不合格總數同期檢驗總數100（進廠檢驗時退貨）2.8不合格品返工率%=不合格返工數量100同期生產數量29產品報廢率%=同產品品生產數量100210

4、成品產品退貨率%=同期成品合格數量1002.11工序能力指數Cp或Cpk昭（有上下公差）、=罟檢驗成品合格數量（只有上公差）、=存（只有下公差）2.12產品合格率%=生產總數（合格數.不合格數）1002.13采購材料合格率%=同期材料檢驗總數量（批批次）100同期材料檢驗總數量（批次）3.13.23.3三、倉庫管理目標公式收貨和輸入出錯率C/每月出差數量% =收貨總數量100和貨架位置出錯率%=每月抽查出錯數量（次 同期抽查總數量（次）發(fā)料和數據輸入出錯率%=出單出錯數同期出單總數量1003.4物料發(fā)放準時率% =發(fā)料準時批次同期發(fā)料總批次3.5物料發(fā)放準確率% =發(fā)料準確批次同期發(fā)料總批次1

5、003.6物料先入先出的準確率%=抽查準確數量同期抽查總數量3.7電腦數興實物準確率%=抽查準確數量同期抽查總數量3.8產品退貨入庫率%=同期發(fā)貨總量數量1003.9 不合格材料（公司內）退貨率%仁 車間退貨數量同期米購入庫總數量100（使用后車間退貨）3.10 不合格材料（公司外）退貨率%2=進廠檢驗不合格總數=同期采購入庫總數100（進廠檢驗時退貨）3.11采購重量達標率%=采購稱重量達標次（批 ）數同期采購總次（批）數100四、新產品設計開發(fā)目標公式4.1新品開發(fā)項目完成率%=實際開發(fā)成功的新品數 計劃開發(fā)的新品數量4.2新品開發(fā)項目過程實施率實際開發(fā)成功新品的時%=計劃開發(fā)成功新品的時

6、1004.3 新品產值率=豐品產值 1004.4新品利潤率%=新品利潤同期總利潤1004.5新品利潤增長率%=(新品利潤去年同期新品利潤-1) X1004.6設計或開發(fā)過程中問題及時解決率%=及時解決的問題數 需解決的問題總數4.7開發(fā)計劃完成率當期實際完成任務數量 當期計劃完成任務數量1004.8內部問題累計解決步在規(guī)定的時間內已經解 決所發(fā)現的問題數 率%=在規(guī)定的時間內要求解 決所發(fā)現問題的總數4.9新品投產任務完成率實際投產的新品數量 計劃投產的新品數量1004.10性能提高或創(chuàng)新的項目率性能提高或創(chuàng)新的項目數量 %該產品檢測項目總數1004.11性能指標值與老指標值的提高率%=新性能

7、指標值 老性能指標值100五、辦公室、人力資源目標公式5.1實際評審人數人力資源計劃評審率%=計劃評審人數1005.2人力資源評審合格率%=實際劃評審人示總數100計劃評審人總數5.3丄、小Q宀亠*實際培訓人數（期數）培訓計劃完成率%=100計劃培訓人數（期數）5.4制度內實際工作工時數生產工時利用率%=制度工時數1005.5資料完整歸檔數歸檔資料元整率%=應當歸檔資料總數1005.6公共場所現場檢查達標率-按規(guī)宀檢杳項目總數 數100按規(guī)疋檢查項目總數5.7采購合格次數辦公用品米購合格率%-采購總次數100六、生產、目標設備公式6.1停產時間減少率%= (1-停產時間去年同期停產時間)x10

8、06.2特殊合同策劃實施率%=特殊合同實施數量 同期特殊合同策劃總數100量率%=6.3原料消耗降低率%=( 1-原材料平均消耗數量 去年同期原材料平均消耗量100)6.4特 殊 過過程已經確認數量按規(guī)定應該確認(包括 再確認)數量6.5產品留樣率%=實際留樣數量 規(guī)定留樣數量1006.6配方歸檔準確率%=配方完整錄入準確數量同期錄入配方總數1006.7工藝編制執(zhí)行率%=現場檢查準確執(zhí)行工藝 編制工藝總數數量1006.8生產現場達標率%=生產現場檢查達標數量按規(guī)定檢查總數1006.9生產用電消耗降低率 %=（1 生產用電平均消耗數量（單位產品） 婦00）（1-去年同期平均用電消耗 數量（單位產

9、品）6.10包裝材料再利用率%= 舊包裝使用包價值量 100 同期使用包裝費用故障仃機時間6.設備故障仃機降低率=（1-去年同期故障仃機時間）x106.12設備故障頻次降低率=（1-去年同期仃障仃機欠數WOO6.13設備維修費用降低率 %=設備維護費用（單位產量費用）100（ 去年同期設備維修費用（單位產量費用）%6.14用 水 消 耗 下 降 率 %=（4平均水消耗量（單位產品） ）100（1-去年同期平均水消耗量）X6.15用 電 消 耗 下 降 率 %=平均用電消耗量（單位產品）6.16導熱油消耗下降率 %=（1-去年同期平均用電消耗 量（單位產品）X100（用油平均消耗量（單位產品）

10、）100-去年同期平均用油消耗 量（單位產品）X6.17設備維修費用下降率 %=(1-)x100維修費用（單位產品） 去年同期維修費用（單_位產品）6.18故障強度率%=故障修復時間 生產運轉時間1006.19設 備 維 修 計 劃 完 成率%=按計劃規(guī)定已實施完成維修項目數量計劃安排維修項目總數1006.20巡檢、點檢實施率%=已實施的巡檢、點檢項 按規(guī)定應巡檢點檢的項目數量目數量1006.21維修及時率%=在規(guī)定的時間內維修完畢的次數維修總次數1006.22維 修 有 效 率 %=（1-維修部位在合理的時間內有2次以上不合理（或同樣）的故障產生次數維修總次數X100七、采購管理目標公式7

11、1采購材料合格率=次） xi00采購材料口格率%同期材料檢驗總數量（批次）001007.2采購重量達標率%=采購稱重量達標次批批數）數7 3 采購及時率= x 100采購及時率同期采購總次數7.4采購成本下降率%=（1-去年平平購成本成本）x100同期運輸總數量7.5產品運輸損壞率%=車間、倉庫、用戶投訴、一運輸損壞數量1007.6運 輸 費 用 下 降 率%=(1-運輸平均費用（單位產品）去年同期運輸平均費用（單位產品）)x1007.7采購資料完整率%=采購資料完整廠家數量本公司供應商總數100資料：產品標準、技術說明書、圖紙、各種體系證書公司簡介、產品檢測報告、不合格情況整改報告等八、銷售管理目標公式8.1銷售價格核算單數成品銷價核算率%=同期銷售發(fā)生單數1008.2產品銷售合同評審及時、率 =及時、準確合同評審數 量100率。同期合同評審總數準確8.3奇發(fā)滿意調查函件數量滿意調查覆蓋率%=顧客用戶總數1008.4銷售現金回籠率%=銷售現金到賬數量銷售現金回籠率同期銷售數量（含未開票數）x1008.5來料加工合同評審及時、準