某高爐工程施工組織設(shè)計

1、目錄第一章 工程概況及工程特點4第1節(jié) 工程概況4第2節(jié) 工程主要特點4第3節(jié) 施工部署4第4節(jié) 施工總進(jìn)度計劃7第5節(jié) 施工平面布置8第二章 主要施工方案9第1節(jié) 高爐本體施工方法及技術(shù)措施9第2節(jié) 熱風(fēng)爐安裝方案32第3節(jié) 液壓、潤滑設(shè)備安裝41第4節(jié) 機(jī)械設(shè)備安裝方案55第5節(jié) 高爐及熱風(fēng)爐爐殼焊接施工工藝66第6節(jié) 爐殼安裝的測量控制73第7節(jié) 筑爐工程74第8節(jié) 重力除塵系統(tǒng)施工方法及技術(shù)措施90第9節(jié) 管道工程施工方法及技術(shù)措施92第10節(jié) 電氣安裝與調(diào)試100第11節(jié) 自動化儀表施工133第12節(jié) 三電調(diào)試150第三章 資源配置180第1節(jié) 項目管理機(jī)構(gòu)設(shè)置180第2節(jié) 勞動力需

2、用計劃182第3節(jié) 主要施工機(jī)械（具）配置計劃183第四章 工程質(zhì)量保證體系及措施189第1節(jié) 質(zhì)量方針和創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)189第2節(jié) 質(zhì)量管理保證體系及措施191第3節(jié) 質(zhì)量職責(zé)197第4節(jié) 施工用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)206第5節(jié) 工程回訪208第五章 安全保證體系及措施209第1節(jié) 安全保證體系209第2節(jié) 安全施工保證措施211第六章 文明施工管理措施（創(chuàng)施工優(yōu)秀工地承諾）215第1節(jié) 現(xiàn)場管理215第2節(jié) 治安保衛(wèi)消防措施217第3節(jié) 廠區(qū)環(huán)境保護(hù)措施219第七章 雨季施工措施220工程概況及工程特點第一節(jié) 工程概況本工程施工范圍：高爐本體、熱風(fēng)爐系統(tǒng)、粗煤氣系統(tǒng)、焦礦槽系統(tǒng)、爐頂上料系統(tǒng)、水沖渣系統(tǒng)、

3、燃?xì)庀到y(tǒng)、液壓潤滑系統(tǒng)、通風(fēng)除塵系統(tǒng)、給排水系統(tǒng)、出鐵場系統(tǒng)的設(shè)備及工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝，以及三電系統(tǒng)的安裝調(diào)試。第一節(jié) 工程主要特點1.2.1 本工程場地有限，高空作業(yè)多，多工種交叉作業(yè)難以避免，施工時必須制定科學(xué)合理的施工方案和安全技術(shù)措施，尤其是前期與土建的交叉，要及時與甲方溝通，做好協(xié)調(diào)工作。1.2.2 本工程工程量大，工期短，必須組織好施工隊伍，采取交叉配合的流水施工，倒班作業(yè)，以確保工期。1.2.3 施工期間如遇雨季和高溫季節(jié)，要做好防護(hù)工作。第一節(jié) 施工部署1.3.1 工程安排的主導(dǎo)思想組成一套強(qiáng)有力的項目班子，選派經(jīng)驗豐富的項目經(jīng)理，在工程建設(shè)中努力實現(xiàn)“三高”即“高速度、高質(zhì)量、高

4、效益”，把高爐工程建設(shè)成為一流優(yōu)質(zhì)工程，使業(yè)主滿意。在工程施工和組織中，要圍繞下述幾個目標(biāo)進(jìn)行努力工作。a.科學(xué)管理，精心組織，努力工作，保證工程按照工期目標(biāo)投產(chǎn)。b.完善項目管理制度，提高工作效率，盡最大力量為工程建設(shè)提供有力條件。c.完善工程質(zhì)量控制系統(tǒng)，配合業(yè)主和工程監(jiān)理的工作，確保工程實體實現(xiàn)高質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。d.合理安排施工順序，實行工序交接控制。e.各級領(lǐng)導(dǎo)貫徹“管生產(chǎn)必須管安全”的原則，建立健全安全生產(chǎn)保證系統(tǒng)，落實安全生產(chǎn)責(zé)任制，嚴(yán)格管理，確保安全生產(chǎn)。1.3.2 施工總體部署1.3.2.1 結(jié)合土建施工、設(shè)備材料到貨進(jìn)度，劃分區(qū)域，組織優(yōu)勢兵力，根據(jù)工程的工藝流程和平面布置特點，盡

5、可能全面展開同步施工。以確保施工總進(jìn)度的實現(xiàn)。1.3.2.2 充分利用大型機(jī)械設(shè)備，在允許的條件下，組合整體吊裝，減少高空作業(yè)。(1) 高爐及重力除塵系統(tǒng)的主吊機(jī)械為150T 履帶吊，利用重力除塵側(cè)的場地。（重力除塵基礎(chǔ)土建暫不能施工，待爐殼及爐身框架完成后再施工。）(2) 斜橋視重量確定150T 履帶吊和50T 履帶吊共同吊裝，詳見吊裝方案。（出鐵廠除塵器風(fēng)機(jī)基礎(chǔ)，熱風(fēng)爐換熱器基礎(chǔ)土建暫不能施工，此位置留作吊機(jī)站位和進(jìn)退場用。）(3) 熱風(fēng)爐主吊機(jī)械用50T 履帶吊，包括熱風(fēng)爐系統(tǒng)管道及框架吊裝。(4) 另配825T 汽車吊做為其余設(shè)備、構(gòu)件的吊裝及構(gòu)件的預(yù)組裝工作。1.3.2.3 抓關(guān)鍵工

6、程、關(guān)鍵工序和關(guān)鍵專業(yè)：對工程構(gòu)成主體，影響施工總工期的專業(yè)，實施節(jié)點控制，鋼結(jié)構(gòu)、筑爐、機(jī)、電安裝四大專業(yè)，從人員到機(jī)具配備、施工方法等實施程序化管理。搶主體工程為后序安裝創(chuàng)造條件。高爐本體和熱風(fēng)爐本體同時開工，合理調(diào)配人員、機(jī)具，抓緊施工，為后工序筑爐及配管、設(shè)備、電氣安裝創(chuàng)造條件，利用一切可以交叉施工的機(jī)會，合理調(diào)度，加快工程進(jìn)度。1.3.4 本工程可分為四大階段：第一，施工準(zhǔn)備；第二，高爐、熱風(fēng)爐本體安裝；第三，筑爐、管道、設(shè)備、電氣安裝；第四，調(diào)整試車。第一階段施工準(zhǔn)備：開工前要盡快落實大臨場地，臨時用水電，拼裝平臺，充分熟悉圖紙，做好材料供應(yīng)，保證施工順利進(jìn)行。第二階段高爐、熱風(fēng)爐

7、本體安裝：高爐安裝先在重力除塵側(cè)進(jìn)行爐殼及爐身框架的組裝及安裝，后轉(zhuǎn)移至斜橋側(cè)吊裝爐頂框架及設(shè)備，再安裝重力除塵器及下降管。熱風(fēng)爐本體采用流水作業(yè)，先安裝1，2，交筑爐施工，然后安裝3。結(jié)構(gòu)安裝盡可能利用白天吊裝，晚上焊接，合理安排有效利用施工時間。第三階段筑爐、管道、設(shè)備、電氣安裝：在此階段前，筑爐與管道要相互配合，提前進(jìn)行冷卻設(shè)備及閥類的打壓、通球試驗、研磨、澆筑耐材，筑爐開始后進(jìn)行倒班作業(yè)，一氣呵成。管道、設(shè)備、電氣安裝和主體框架相配合，分層進(jìn)行，見縫插針，合理交叉，加快施工進(jìn)度。第四階段調(diào)整試車：機(jī)、電、儀相互配合，同時清查安裝的尾項工程，做好收尾工作，盡早具備試車條件。本階段也是整個

8、工程最后的關(guān)鍵階段，須組建“四結(jié)合”的試車領(lǐng)導(dǎo)小組，加強(qiáng)協(xié)調(diào)，及時解決試車中出現(xiàn)的問題，保證試車順利進(jìn)行。第一節(jié) 施工總進(jìn)度計劃1.4.1 進(jìn)度計劃根據(jù)業(yè)主對工期的要求和以往的施工經(jīng)驗編制的施工進(jìn)度計劃，見附表。1.4.2 保證工期措施組建強(qiáng)有力的項目班子，選派經(jīng)驗豐富的項目經(jīng)理擔(dān)任項目經(jīng)理，調(diào)集熟悉同類工程施工的管理人員和技術(shù)人員組成工作班子，確保工程穩(wěn)步進(jìn)展。優(yōu)選施工技術(shù)方案，合理組織多工序、多工種的平行交叉流水作業(yè)，及時配足資源，確保工期。根據(jù)施工總進(jìn)度的要求，合理安排勞動力和施工機(jī)械，確保施工過程中勞動力充足，施工機(jī)械按時到場。按各專業(yè)工序要求提前組織材料、物資進(jìn)場，杜絕停工待料。做好

9、施工準(zhǔn)備工作，采取成熟、優(yōu)化的施工方案，嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙和施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范施工。按我公司貫徹ISO9002 形成的一整套行之有效的質(zhì)量保證體系，保持項目經(jīng)理部質(zhì)量保證體系的有效運行。用一流的工作質(zhì)量，保工序質(zhì)量；用工程高質(zhì)量來保證工程施工工期。主動配合業(yè)主的現(xiàn)場監(jiān)理，在關(guān)鍵工序和部位施工中，提前通知和邀請現(xiàn)場監(jiān)理工程師查看，有問題及時整改，盡早進(jìn)入下道工序施工。第一節(jié) 施工平面布置現(xiàn)場需設(shè)置臨時水、電源及施工用工棚和拼裝場地，具體位置見平面布置圖。電源800KVA，水源100 的閥門。主要施工方案第一節(jié) 高爐本體施工方法及技術(shù)措施2.1.1 高爐結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝主要包括高爐爐殼安裝、爐體框架結(jié)構(gòu)安

10、裝、爐渣處理設(shè)備、爐頂設(shè)備、爐體設(shè)備、風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備的安裝。其中爐頂設(shè)備包括裝料設(shè)備、探料裝置、爐頂煤氣放散閥、均壓閥及排壓閥、除塵罩等；爐體設(shè)備包括爐體冷卻設(shè)備、風(fēng)口裝置、渣口裝置、鐵口裝置、煤氣取樣機(jī)爐喉磚、固定測溫裝置、熱風(fēng)圍管吊架等。風(fēng)口平臺及出鐵場設(shè)備包括液壓泥炮、開口機(jī)、液壓堵渣機(jī)、渣鐵溝槽、爐前液壓站等。其施工特點為：高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝大多在露天和高空作業(yè)，易受風(fēng)、雨、霧等自然條件影響；高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝為多工種的立體交叉、多層平行作業(yè)、相互干擾因素多，安全防護(hù)問題突出；高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝點多，作業(yè)面狹窄，配合關(guān)系復(fù)雜，既有主體工藝線上的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)及設(shè)備又有輔助生

11、產(chǎn)的配套設(shè)備；既有土建、鋼結(jié)構(gòu)、設(shè)備、管道、耐火材料砌筑、電氣儀表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工場地平面狹小，地面上有正式建筑物和構(gòu)筑物，還有大量鋼結(jié)構(gòu)件和設(shè)備的堆放；受起重能力的限制，難以實現(xiàn)大部件整體吊裝，只能在起重設(shè)備能力許可的前提下盡可能采用大部件整體吊裝，以縮短工期。新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備對安裝質(zhì)量提出更為嚴(yán)格的要求，加大了施工難度。2.1.2 下列結(jié)構(gòu)必須在制造廠進(jìn)行預(yù)裝配：(1)高爐爐殼；熱風(fēng)爐爐殼；(2)高爐爐頂封板外殼及與其相連的導(dǎo)出管；(3)熱風(fēng)圍管；(4)爐頂鋼架的主構(gòu)架；2.1.3 高爐工藝結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝2.1.3 1 安裝方法要點1）安裝原則：以爐殼及爐體

12、框架結(jié)構(gòu)為中心，設(shè)備為重點，附屬及輔助設(shè)備相配合組織施工，并與系統(tǒng)設(shè)備聯(lián)動試運轉(zhuǎn)密切結(jié)合；2）吊裝機(jī)具設(shè)置：以爐殼及爐殼框架結(jié)構(gòu)吊裝為主，設(shè)置一臺150t履帶吊及一臺50t 履帶吊，進(jìn)行吊裝作業(yè)，同時兼顧設(shè)備及管道的吊裝。3）大臨設(shè)施：除水、電、道路（見施工平面圖供水、供電平面圖）應(yīng)滿足安裝要求外，高爐區(qū)還須留有一塊或幾塊足以用來堆放、清洗、組裝、試壓的場地，以進(jìn)行爐殼圈段、框架結(jié)構(gòu)、爐頂小框架的組裝及閥類的研磨與試壓。4）施工配合：安裝前，應(yīng)提出其他施工單位配合進(jìn)行的工作，包括安裝上的配合和不同專業(yè)施工交叉的相互配合。5）能源介質(zhì)接點：對已投產(chǎn)設(shè)備的能源介質(zhì)接口，在既要滿足生產(chǎn)及停產(chǎn)檢修，又

13、要滿足生產(chǎn)施工及試運轉(zhuǎn)要求的條件下及早作出合理、可行、適當(dāng)?shù)陌才拧?.1.3.2 施工準(zhǔn)備主要包括150t 履帶吊和組裝平臺的設(shè)置。組裝拼裝平臺設(shè)置：組裝平臺主要用來組對和焊接分塊的爐殼，使之成為一個爐殼圈段，以便整體吊裝；組裝平臺還用于組對和焊接爐體框架結(jié)構(gòu)，以便整體吊裝，從而加快工程進(jìn)度，故組裝平臺的設(shè)置顯得相當(dāng)重要?，F(xiàn)場設(shè)置了能滿足組裝要求的兩個組裝平臺，具體大小及位置見施工平面布置圖。組裝平臺由型鋼制成，設(shè)置在吊車起重范圍內(nèi)。平臺的上表面要找平，型鋼之間應(yīng)固定牢靠。組裝平臺設(shè)置在地面上，其地坪需有足夠的承載能力。結(jié)構(gòu)及設(shè)備部件的組裝范圍取決于履帶吊的起重能力，但至少應(yīng)包括：一段最重爐殼

14、圈段，一段爐殼框架結(jié)構(gòu)、無料鐘的組裝及其他爐頂設(shè)備的組吊裝。2.1.3.3 高爐施工工藝流程高爐基礎(chǔ)復(fù)測定中心標(biāo)高及設(shè)座漿墊爐底施工爐殼安裝爐內(nèi)冷卻設(shè)備安裝爐內(nèi)砌筑爐體框架及平臺安裝爐外熱風(fēng)圍管安裝爐頂平臺安裝平臺設(shè)備安裝導(dǎo)出管爐頂框架、工藝平臺及上升管安裝下降管安裝放散平臺及均排壓管安裝附屬結(jié)構(gòu)安裝單試及聯(lián)動試車烘 爐試生產(chǎn)2.1.3.4 高爐爐殼安裝高爐爐殼安裝采用分段組合安裝法，在150t 履帶吊起重能力許可范圍內(nèi)，將爐殼的一段環(huán)帶在組裝平臺上進(jìn)行組對拼裝及焊接，然后將拼完成的組合圈段按順序吊裝到設(shè)計位置。組裝臺是爐殼及爐體框架結(jié)構(gòu)安裝的重要施工設(shè)施，應(yīng)設(shè)在150t 履帶吊起重能力范圍內(nèi)

15、且地基情況良好，用鋼材或枕木搭設(shè)，臺面上劃出中心及軸線的定位標(biāo)記并調(diào)好水平度，爐殼在拼裝臺上組對和校正時需使用大量的裝配卡具，如調(diào)整爐殼不圓度的橢圓校正器等，焊接方法可采用手工焊、自動焊和半自動焊。拼裝時在焊縫處加設(shè)馬鞍型板（垂直于焊縫面）。爐殼定位時，對爐殼周長、直徑、上下口中心線位移，橢圓度、垂直高度、上口平面度進(jìn)行檢查，各項指標(biāo)合格后方可施焊。施焊完畢后，對爐殼上、下口中心、橢圓度、周長進(jìn)行檢查，是否滿足圖紙設(shè)計要求和國家規(guī)范。吊裝要使用十字或Y 型吊架，并在爐殼內(nèi)焊上加固支撐。爐殼安裝時需在爐內(nèi)設(shè)置內(nèi)伸縮式吊盤，吊盤采用壁掛式，配備兩組3T 導(dǎo)鏈，每組4 臺，用于輪換升降吊盤，吊盤重約

16、2.5T，待爐殼安裝完成后，可固定在爐殼頂部，作為內(nèi)部砌筑的保護(hù)盤，完成砌筑后方可拆除。1）關(guān)鍵區(qū)段安裝順序高爐爐殼吊裝按由下而上的順序分段進(jìn)行，即爐底、爐缸、風(fēng)口、爐腹、爐腰、爐身、煤氣風(fēng)罩、爐頂法蘭，其中爐缸段、風(fēng)口段和爐頂法蘭是爐殼安裝的關(guān)鍵階段。2）爐缸安裝爐缸安裝前先安裝爐底，爐底板的鋪設(shè)和焊接應(yīng)在爐底冷卻設(shè)備及碳質(zhì)搗打料施工完成后進(jìn)行。在爐底板上標(biāo)設(shè)中心點和軸線，并在安裝位置處設(shè)一定數(shù)量的定位卡板，以便爐殼圈段準(zhǔn)確定位。爐缸、風(fēng)口段的下部爐殼的檢測工作直接利用設(shè)在底板中心上的測量塔架進(jìn)行安裝精度測量，在安裝高度大于15m 左右的中上部爐殼，利用架設(shè)在爐殼上口的專用測量小橋進(jìn)行檢測工

17、作。爐殼安裝質(zhì)量應(yīng)滿足圖紙及規(guī)范要求，主要有外殼鋼板圈的不圓度，外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移，外殼鋼板圈的上口不平度等。3）風(fēng)口段安裝風(fēng)口段爐殼是設(shè)備密集的部位，由于過密的孔洞消弱了爐殼斷面，該部位的板厚需要增加，因而焊接和設(shè)備安裝的技術(shù)難度較大。該部位又處于噴吹高熱氣流的熔融區(qū)，鼓風(fēng)口帶是爐殼安裝中質(zhì)量要求最高、檢測數(shù)據(jù)要求最多的關(guān)鍵部位。高爐爐殼上的開孔和法蘭安裝，在施工現(xiàn)場進(jìn)行，即爐殼安裝焊接完畢后，在按圖紙設(shè)計要求進(jìn)行對中、定位，然后排孔、割孔、法蘭裝焊、鋼絲線交匯檢測等等多道工序。爐殼的開孔數(shù)量極大，非常費工費時，如能在保證質(zhì)量的前提下在制造廠開口最好。開孔和安裝風(fēng)口法蘭的爐殼，其

18、安裝重點是做好現(xiàn)場定位、開孔和風(fēng)口法蘭的裝配與焊接，主要順序如下：依據(jù)原設(shè)計圖計算各風(fēng)口的中心、標(biāo)高線在爐殼外表面上的位置。在爐內(nèi)中心位置處搭設(shè)測量架，用水準(zhǔn)儀和經(jīng)緯儀測量風(fēng)口法蘭的標(biāo)高線和分度定位點。分度定位點以出鐵口中心為起始點，經(jīng)反復(fù)校核無誤后，在中心點上下約250mm 位置切割小圓孔，通過此圓孔將中心線引向爐殼表面，然后在各中心線上標(biāo)出風(fēng)口在爐殼外表面的標(biāo)高，并畫出相連的標(biāo)高線，采用測量架和調(diào)整器等專用設(shè)備進(jìn)行測量定位，使每組法蘭風(fēng)口中心的水平連線與爐體中心線相交，保證各風(fēng)口導(dǎo)入的氣流匯聚于爐體中心。風(fēng)口法蘭檢測合格后進(jìn)行臨時焊接固定。風(fēng)口法蘭焊接，采用對稱分段逆向施焊法，以減少焊接應(yīng)

19、力集中。應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱、焊后退火的熱處理，保證焊接質(zhì)量。2.1.3.5 爐身設(shè)備的安裝1) 鐵口框安裝在第二段冷卻壁安裝之前進(jìn)行。首先對爐殼的開鐵口孔中心位置及標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，若有偏差，通過處理爐殼坡口進(jìn)行調(diào)整其中心位置及標(biāo)高，達(dá)到圖紙設(shè)計要求，同時將鐵口框分出中心線，并且依據(jù)圖紙確定其安裝的上、下、左、右方向，然后再將鐵口框吊裝到位，使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，對其進(jìn)行標(biāo)高、水平度、分度線的檢測，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行焊接，立縫方向應(yīng)設(shè)兩名焊工同時操作，可防止由于焊接變形影響安裝精度。2) 渣口裝置安裝渣口大套法蘭安裝在第三段冷卻壁安裝之前，首先對爐殼所開的渣口孔、標(biāo)高、中心位置

20、檢查，同時將渣口大套法蘭分出中心線，辨別其安裝的上、下、左、右方向，以及法蘭伸出爐殼外部的長度，然后將大套法蘭吊裝到位，使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，再對其中心線標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，確認(rèn)合格后，方可進(jìn)行焊接。焊前將坡口處清理干凈，焊接后將焊渣、飛濺物清理干凈，焊縫必須焊肉飽滿，無漏焊，渣口大、中、小套安裝前，進(jìn)行嚴(yán)密性實驗，安裝后應(yīng)以工作水壓進(jìn)行通水試驗，進(jìn)出水必須暢通，接頭不漏，同時，渣口各相配錐面，必須在安裝前清洗干凈、清楚毛刺，大套、中套、小套的固定裝置頂緊后，頂板與渣口法蘭之間間隙一般不宜小于10mm，大套、中套、小套的密合面之間用0.1mm 塞尺檢查，插入深度不大于接觸長度

21、的50，由于中套、小套為銅質(zhì)材料，硬度較低，故嚴(yán)禁野蠻施工，安裝時用手錘墊木塊輕輕震入，以免影響其密合面的要求。3) 風(fēng)口裝置的安裝風(fēng)口法蘭的安裝在冷卻壁安裝之前進(jìn)行，先對各風(fēng)口的標(biāo)高、中心線、分度線進(jìn)行復(fù)測，將其全部風(fēng)口高低差，相鄰風(fēng)口的高低查作比較，調(diào)整其標(biāo)高，在對中心線分度線進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到圖紙設(shè)計要求，同時分出法蘭中心線，吊裝到位后使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，大套法蘭必須兩兩對應(yīng)安裝，安裝就位后，用鋼線在對應(yīng)的兩法蘭上分出十字中心線并固定，將兩法蘭十字中心線用鋼線穿出一條直線與爐子鉛垂中心相比較，檢查法蘭中心連線與爐子鉛垂中心線間的距離，然后再檢查兩法蘭的水平度，傾斜率

22、，以及法蘭伸出爐殼表面的距離。確認(rèn)合格后，方可焊接。風(fēng)口法蘭焊前必須將爐殼表面焊接處清理干凈，焊接牢固，焊肉飽滿，無漏焊，焊后清除其表面焊渣及飛濺物，當(dāng)焊接檢驗合格后，對風(fēng)口法蘭進(jìn)行熱處理，熱處理完畢后，進(jìn)行對風(fēng)口大套、中套、小套的安裝。風(fēng)口大套、中套、小套安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，安裝后應(yīng)以工作水壓進(jìn)行通水試驗，進(jìn)出水必須暢通，接頭不漏，同時，風(fēng)口中套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙不小于10mm。各密合面間用0.1mm 塞尺檢查，塞入深度不得大于接觸長度的50。風(fēng)口裝置各配合球面，安裝前必須清洗干凈，密合面間不得有大于0.05mm 的間隙，鵝頸管安裝在其內(nèi)襯施工完

23、畢，熱風(fēng)圍管下部帶法蘭的短管，安裝完畢后進(jìn)行。短管的安裝及定位，必須用鵝頸管樣板定位在圍管上開孔，再用鵝頸管樣板將短管找正定位，確認(rèn)無誤后焊接，鵝頸管安裝之前，先檢查水平管前端球面有無損傷（無溝槽即可）安裝到位后，各法蘭連接面應(yīng)規(guī)定的填料或密封墊密封，連接落實應(yīng)均勻緊固，穿入方向一致（除構(gòu)造原因外）且外露長度相同，無損傷，同時必須保證圖紙要求的各部位幾何尺寸。4) 冷卻壁的安裝1) 安裝順序外觀檢查通球試驗流滿及單體試壓吊裝整體試壓2) 安裝方法首先應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，按設(shè)計尺寸核對實物，有無明顯缺陷，然后進(jìn)行通球試驗，一般用機(jī)加工硬木質(zhì)球，用空壓機(jī)將直徑為水管內(nèi)徑76-2mm 的木球吹入冷卻壁水

24、冷管內(nèi)，通過即為合格；第三步進(jìn)行流滿和試水壓工作，可以多組或單塊進(jìn)行，一般制作專用卡具打壓，以保護(hù)水冷管口，壓力保持20 分鐘無降低即為合格，以上三步工作均需監(jiān)理人員簽字認(rèn)可。冷卻壁的安裝將隨爐殼的安裝同步進(jìn)行，即利用同一吊盤進(jìn)行爐殼安裝和冷卻壁安裝。由于爐殼開孔已完成，在現(xiàn)場安裝冷卻壁前均應(yīng)核對開孔位置的準(zhǔn)確性，安裝時按規(guī)范要保證冷卻壁之間的間隙，尤其是風(fēng)、渣、鐵口附近，具體技術(shù)要求見根據(jù)圖紙編制的施工方案。2.1.4 爐頂設(shè)備的安裝爐頂設(shè)備主要包括爐頂鋼圈、布料溜槽、齒輪箱、眼鏡閥、料流閥、節(jié)閥、上下密封閥、上料閥、稱量罐及受料斗。其中爐頂鋼圈的安裝最為關(guān)鍵，因為爐頂鋼圈將作為整個無料鐘爐

25、頂設(shè)備的安裝基準(zhǔn)面。在爐缸至爐頂?shù)陌惭b過程中，爐殼經(jīng)多段疊合安裝后會出現(xiàn)誤差積累，包括部件制作偏差、橫向焊縫收縮及地基沉降等，因此安裝爐頂鋼圈時必須進(jìn)行爐底中心點的位移偏差值和爐頂鋼圈上表面任何兩點的標(biāo)高差等，以控制這些偏差符合設(shè)計圖紙、施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，確保爐殼整體安裝質(zhì)量。其安裝質(zhì)量的好壞，將直接影響爐頂設(shè)備的運行，故必須控制好質(zhì)量，爭取達(dá)到優(yōu)良，為下一步上部設(shè)備的安裝創(chuàng)造便利條件。2.1.4.1 安裝順序：爐頂鋼圈傳動齒輪箱（包括膨脹節(jié)）無料鐘爐頂支柱料罐行星齒輪箱下閥箱受料斗下面主要介紹爐頂鋼圈的安裝方法，其它主要由廠家指導(dǎo)或參照廠方提供的安裝指導(dǎo)說明書進(jìn)行安裝。2.1.4.2 爐

26、頂鋼圈的安裝爐頂鋼圈安裝之前，先將爐頂封板上，所開各孔及短管或套管安裝到位，焊接完畢后，（防止鋼圈變形）再進(jìn)行鋼圈的安裝，各類短管及外套管包括：人孔1 個、灑水裝置套管6 個、十字測溫探測器4 個、左右探尺短管各1 個、煤氣導(dǎo)出管短管4 個、布料器溜槽檢修門1 個、共計18 個。鋼圈在安裝之前，首先對鋼圈的幾何尺寸及加工精度進(jìn)行檢查，（主要參與人員由監(jiān)理公司、甲方代表、廠方代表、施工單位代表聯(lián)合進(jìn)行）檢查合格后，方可進(jìn)行吊裝。同時對爐頂封板上預(yù)留的余量進(jìn)行處理，達(dá)到鋼圈要求的標(biāo)高及內(nèi)徑，然后將鋼圈就位，調(diào)整其中心和水平度，盡可能使其保證水平，尤其法蘭上表面的精度，使其處于所需的公差范圍之內(nèi)。2

27、.1.4.3 鋼圈在焊接之前的調(diào)整和加固鋼圈的調(diào)整主要通過封板內(nèi)部設(shè)置的3 個螺旋式定絲進(jìn)行調(diào)整，同時對爐殼起到加固作用（內(nèi)部設(shè)5 根I20 槽鋼頂緊）。鋼圈在焊接之前，用20 三角鋼板（共8 塊）沿爐殼圓周均布與鋼圈固定焊接，以便減小其在焊接過程中的變形。2.1.4.4 鋼圈的焊接爐頂鋼圈的焊接，在其找正、找平、加固完畢后進(jìn)行，整個焊接在爐體4 個中心線處，4 個焊工同時進(jìn)行焊接，4 個焊工繞同一個方向進(jìn)行。連續(xù)焊接整個焊接工作不得在焊接完成之前中斷。當(dāng)然焊接之前必須對所焊工件加熱到1802000C，最好在整個焊接過程中保持加熱。焊縫打底應(yīng)采用小焊條（3.24.2mm）小電流進(jìn)行焊接，保證4

28、 個焊工電流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。焊縫間隙適當(dāng)，采用單面焊雙面成形（因為其下部無法清根）一次到位，再對其內(nèi)部焊接加強(qiáng)焊縫。在整個焊接過程要定時檢查，鋼圈上法蘭的水平度、圓度，以便調(diào)整焊工的焊接方位。2.1.4.5 爐頂鋼圈安裝后的檢查：爐頂鋼圈的檢查，在鋼圈焊接完畢后，采用長度L3500mm 或L4000mm 的平尺和精度為0.02mm/m 的方水平及塞尺進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)部分，必須認(rèn)真準(zhǔn)確光滑的研磨，達(dá)到鋼圈的驗收標(biāo)準(zhǔn)。檢驗合格后作出詳細(xì)記錄。2.1.5 布料溜槽的安裝在傳動齒輪殼體中：在維修孔位置通過傳動齒輪進(jìn)行溜槽角度的調(diào)整拆下溜槽58 度位置上的限位銷將偏心鎖定

29、銷抽出100mm 左右移動布料溜槽耳軸到45 度位置旋轉(zhuǎn)溜槽：將溜槽拆卸裝置的運載臂插入到溜槽中從運載臂兩邊分別插入一個安全螺栓把布料溜槽用兩根直徑為20mm，長度為2.5m（可視拆卸起重機(jī)的高度而定）的鋼繩將運載臂吊起。將一只5 噸倒鏈吊掛在吊鉤上，縛緊在運載臂背面尾部。起吊運載臂及溜槽（重約10.8 噸）運用5 噸倒鏈，把溜槽拉到約50 度傾角位置。抽出兩只安全螺栓。移動起重機(jī)，把溜槽送進(jìn)耳軸，溜槽也就安裝上了。緩慢移動溜槽傾角調(diào)整齒輪使其達(dá)到80 度溜槽便進(jìn)入便進(jìn)入懸掛位置插入偏心銷，打入張緊桿（銷）檢查插銷是否正確用緊固螺栓固定張緊桿松下起重機(jī)吊鉤起升起動倒鏈，傾動運載臂提升起重機(jī)吊鉤

30、將運載臂從溜槽上拆下，置于地面自溜槽上移出運載臂把溜槽傾至0 度插入止動銷，當(dāng)溜槽傾角超過58 度時將其止動。2.1.6 高爐爐頂設(shè)備安裝技術(shù)要求項次 項目 允許偏差 檢查方法 1 標(biāo) 高20mm 水準(zhǔn)儀檢查 2 爐 頂 鋼 圈 水平度 0.85mm 水平儀、平尺、塞尺 3 長波紋（120度弧長內(nèi)）0.3mm 水平儀、平尺、塞尺 4 短波紋（30度弧長內(nèi)） 0.2mm 水平儀、平尺、塞尺 5 中心位移 30mm 吊線、尺檢 6 氣 密 箱 頂部法蘭面縱橫向水平度 0.5/1000 水平儀、平尺 7 中心與鋼圈中心位移 2mm 吊線、尺檢 8 料罐縱橫向中心線 5mm 拉鋼線、尺檢 9鉛垂度1/

31、1000吊線、尺檢10 中心線至高爐中心線距離 5mm 拉鋼線、尺檢 2.1.7 高爐爐殼焊接2.1.7.1 爐殼焊接每一段高爐爐殼的焊接組裝、吊裝及找平找正完畢后，對其進(jìn)行焊接連接作業(yè)。由于高爐爐殼除承受內(nèi)壓外，還承受多種靜力、動力荷載及多變的熱應(yīng)力作用，其應(yīng)力狀態(tài)遠(yuǎn)較一般熱力容器復(fù)雜，加之爐殼厚度大，又是露天高空作業(yè)，故施焊難度相當(dāng)大。爐殼組段焊接前，先利用各類功用不同的定位調(diào)整裝配卡具進(jìn)行找平找正中心并調(diào)節(jié)每條橫、立焊縫，使其完全符合設(shè)計圖紙及規(guī)范要求，然后按規(guī)定的不同部位先后順序進(jìn)行焊接。根據(jù)設(shè)計圖紙、爐殼材質(zhì)及規(guī)范等要求，對爐殼的組焊可選擇采用手工電弧焊。2.1.7.2 施焊前的技術(shù)

32、準(zhǔn)備：爐殼焊接前要做好技術(shù)、物質(zhì)和現(xiàn)場條件的各種準(zhǔn)備工作，技術(shù)準(zhǔn)備只要包括：編制爐殼施焊方案，焊接操作規(guī)程及焊接質(zhì)量控制與管理方法。做好焊接機(jī)具（包括焊機(jī)、穩(wěn)壓裝置、磨消及清渣工具、預(yù)熱、后熱以及程控?zé)崽幚硌b置等）的檢修與整理配套。通過試驗優(yōu)選匹配的焊接材料。進(jìn)行焊接性能試驗和施工工藝評定，確定施焊工藝參數(shù)。通過試驗，測定各種施焊工藝與不同參數(shù)情況下的應(yīng)變數(shù)據(jù)（如焊縫收縮量等），并找出其變化規(guī)律為爐殼板組裝預(yù)控依據(jù)。制訂焊接安全措施。組織施焊人員培訓(xùn)。2.1.7.3 組焊關(guān)鍵部位的措施：爐底板、爐缸帶、風(fēng)口帶及爐喉法蘭是高爐爐殼組焊的關(guān)鍵部位，其焊接質(zhì)量直接關(guān)系到下一工序的設(shè)備安裝質(zhì)量及以后的

33、高爐生產(chǎn)。這些關(guān)鍵部位的組焊措施為：爐底板組焊前須作好施焊方案，優(yōu)化施焊順序，以確保其變形及嚴(yán)密性符合施工規(guī)范要求，焊后除用超聲波檢驗外，還需進(jìn)行真空檢漏。爐缸帶的板厚和鋼板高度都較大，焊后應(yīng)變、應(yīng)力狀況復(fù)雜，組焊時，應(yīng)重點做好沿焊縫長度方向收縮狀況的預(yù)控。風(fēng)口帶的組焊是考核風(fēng)口安裝質(zhì)量的重要項目，其精度直接影響各個風(fēng)口中心線在爐中心的交匯。施焊時要認(rèn)真優(yōu)選施焊參數(shù)，嚴(yán)格控制焊接應(yīng)力和應(yīng)變。爐喉法蘭組焊后的平整度，直接影響爐頂裝料設(shè)備的安裝精度，必須采取變形措施，使組焊后的精度符合安裝要求。2.1.8 高爐爐體框架結(jié)構(gòu)安裝高爐爐體框架是承受爐體和爐頂設(shè)備荷載的鋼結(jié)構(gòu)。爐體框架用高強(qiáng)螺栓連接，施

34、工方便，效率高，構(gòu)件不易變形，接頭可靠性好。爐體框架利用現(xiàn)場設(shè)置的150t 履帶吊進(jìn)行框架組合吊裝。組合吊裝法：爐體框架在現(xiàn)場組裝臺上拼裝聯(lián)結(jié)好并符合圖紙要求后，用150t 履帶吊進(jìn)行吊裝，以組合吊裝為主，單件吊裝為輔進(jìn)行安裝。由于高爐下部框架的構(gòu)件重量大，通常以兩個側(cè)面的構(gòu)件采取組裝單元，另外兩個側(cè)面的構(gòu)件采取單件吊裝進(jìn)行一個空間框架的安裝，中上部框架由于重量相對較輕，可分段整體組裝，即在組裝平臺上先將框架由于重量分段整體預(yù)組裝，調(diào)整梁、柱的幾何和垂直度等形位公差后，進(jìn)行連接固定，再分段按順序吊裝到設(shè)計位置。為充分發(fā)揮150t 履帶吊的起吊能力，減少吊裝次數(shù)，加快施工進(jìn)度，減少高空作業(yè)量，故

35、應(yīng)盡可能地組合吊裝法進(jìn)行爐體框架的吊安裝。其吊裝順序為：下部框架柱、框架梁、下部平臺梁、板、上部平臺梁、板、爐頂平臺、爐頂框架柱、爐頂框架梁、爐頂懸臂吊車。下部框架是上部框架結(jié)構(gòu)的定位基準(zhǔn)，下部框架梁柱全部安裝、校正和高強(qiáng)螺栓聯(lián)結(jié)后，應(yīng)及時進(jìn)行柱底二次灌漿，達(dá)到強(qiáng)度后再安裝上部框架；每一段框架梁、柱及支撐安裝完畢，應(yīng)及時裝上相應(yīng)的平臺梁、板，以便上部作業(yè)。爐體框架吊裝注意事項：控制組合框架支柱對角線中心交點對高爐設(shè)計中心點的偏移量。每一組合段安裝校正時，應(yīng)調(diào)整和消除先安組合段的安裝偏差，避免因誤差的積累而使框架中心線偏移；安裝爐頂懸臂吊車梁時，要使其起拱度符合規(guī)定要求；爐體框架與爐殼環(huán)梁間設(shè)有

36、抗震剪力鍵，安裝時要注意調(diào)整其位置和間隙。2.1.9 熱風(fēng)圍管安裝風(fēng)口段爐殼安裝完畢后，可進(jìn)行熱風(fēng)圍管的安裝。在150t 履帶吊起吊重量允許情況下，盡可能采用整體吊裝。熱風(fēng)圍管在現(xiàn)場組裝臺組對拼焊好后，用150t 履帶吊吊至設(shè)計位置，然后固定安裝，其中心位置、標(biāo)高及水平度應(yīng)保證在允許誤差范圍之內(nèi)。2.1.10 上升下降管安裝上升下降管是高爐生產(chǎn)時產(chǎn)生的粗煤氣收集系統(tǒng)，粗煤氣經(jīng)重力除塵后通往干法除塵進(jìn)行。上升下降管的安裝按順序分三個部分進(jìn)行。利用150t 履帶吊吊裝上升管、下降彎曲部分、重力除塵器下降管彎曲部分，上升管部分可分段在組裝平臺上組裝拼焊，其組裝重量應(yīng)不大于150t 履帶吊的起重能力，

37、然后按由下自上的順序分段吊安裝；重力除塵器下降管部分及其彎曲部分均可利用150t 履帶吊整體組、吊裝。由于下降管單件重量大，高空對焊的焊口位置必須精準(zhǔn)無誤，所以吊裝前必須精確測量管口的相對位置及距離，保證其控制在圖紙允許誤差范圍內(nèi)，確保其吊、安裝一次成功。2.1.11 高爐工藝金屬鋼結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)見表1、嚴(yán)密性試驗見表2 規(guī)定：項次項目允許偏差1高爐爐體外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D外殼鋼板圈的直徑3/1000D外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移H外殼鋼板圈的標(biāo)高h(yuǎn)爐底的標(biāo)高2/10000D(H-h) 但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平差4mm爐頂法蘭中心對爐底中心的位移H外殼鋼板圈的

38、標(biāo)高h(yuǎn)爐底的標(biāo)高2/10000D(H-h) 但不大于30mm爐頂法蘭標(biāo)高20mm爐頂法蘭上平面任何兩點的標(biāo)高差D爐頂法蘭的直徑1/1000D 但不大于3mm2爐底水冷梁全部支承梁的高低差D由支承梁組成的圓的直徑1/1000D相鄰兩支承梁對應(yīng)點的高低差4mm水冷梁全部冷卻管的高低差6mm水冷梁各冷卻管中心線的偏移3mm3爐底板中心位移2mm上表面水平差D爐底板的直徑1/1000D最大直徑與最小直徑差D爐底板的直徑2/1000D對口錯板量35mm4除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D設(shè)備的直徑2/1000D設(shè)備上部對設(shè)備底部的中心位移H設(shè)備的高度2/1000H設(shè)備上各層

39、支承梁水平度0.5/1000設(shè)備上各層支承梁標(biāo)高10mm文氏管喉口中心對底部中心的位移H喉口至底部的高度1/1000H5上升管、下降管上升管的鉛垂度1/1000 但不大于20mm下降管三通管標(biāo)高30mm下降管三通管中心位移30mm6爐體框架爐體框架中心對高爐中心的位移20mm柱間兩對角線長度之差15mm支柱的鉛垂度1/1000 但不大于20mm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標(biāo)高20mm 7 爐頂鋼架鋼架中心位移20mm 安裝平臺梁標(biāo)高20mm 安裝大梁的水平度2/1000 8 熱風(fēng)圍管環(huán)管標(biāo)高10mm 環(huán)管水平差10 從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離20mm 環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差2

40、0mm 壓輪軌槽鋼端面至料車鋼軌中心的水平距離0-2mm 表2 嚴(yán)密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 3 2 3 第一節(jié) 熱風(fēng)爐安裝方案2.2.1 一般高爐配34 座熱風(fēng)爐，頂部為橢圓球型，爐體周圍兩側(cè)分別配備23 層平臺，熱風(fēng)爐上主要設(shè)備配備有熱風(fēng)閥，燃燒閥、空氣切斷閥、混風(fēng)切割閥、倒流休風(fēng)閥、煤氣切斷閥等，大部分閥由液壓系統(tǒng)操縱，熱風(fēng)閥、燃燒閥、倒流休風(fēng)閥等配有冷卻水系統(tǒng)。爐殼及平臺框架結(jié)構(gòu)由*設(shè)備公司委托制造廠制造。作為設(shè)備供應(yīng)到現(xiàn)場安裝。爐體設(shè)備到現(xiàn)場后，要先在組裝平臺上組裝，其預(yù)裝配的偏差不得超過下表的規(guī)定。熱風(fēng)爐工藝鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制配的允許偏差項次

41、項目允許偏差1熱風(fēng)爐外殼鋼板圈中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的移位H預(yù)裝外殼的高度1H但不大于10mm外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D外殼的設(shè)計直徑1D外殼鋼板圈上口水平差4mm對口錯邊量 板厚40mm1/10 但不大于3mm40mm1/10 但不大于6mm坡口端部間隙 板厚30mm+2 -1mm30mm+3 -0mm2導(dǎo)出管上口高低差10mm兩管相鄰間距10mm上口中心兩對角線長度之差15mm3熱風(fēng)圍管環(huán)管上表面水平差6mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差D環(huán)管的直徑1.5D但不大于20mm管子對口錯邊量2mm坡口端部間隙+2 -1mm2.2.2 焊接（焊接工藝同高爐）2.2.3 熱風(fēng)爐工藝

42、鋼結(jié)構(gòu)的安裝2.2.3.1 安裝必須取得基礎(chǔ)驗收合格的交接資料（包括基礎(chǔ)強(qiáng)度、外形尺寸、中心線和標(biāo)高的測量記錄和地腳螺栓的檢查記錄，以及基礎(chǔ)的沉降觀測記錄等）。2.2.3.2 設(shè)備基礎(chǔ)的尺寸、位置偏差應(yīng)符合YBJ20183（冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定）的規(guī)定。2.2.3.3 安裝前應(yīng)對基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)測，并將主要的中心線引伸到基礎(chǔ)以外的固定點上。熱風(fēng)爐基礎(chǔ)應(yīng)隨施工進(jìn)行定期沉降觀測直至設(shè)備交工驗收。2.2.3.4 根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)特點，選用一臺50T 履帶吊作為主導(dǎo)吊裝機(jī)械負(fù)責(zé)安裝。另外配備一臺25T 汽車吊作為輔助機(jī)械負(fù)責(zé)構(gòu)件的地面組對、倒料、卸車及管道安裝等工作。2.2.3.5 熱

43、風(fēng)爐底板的安裝熱風(fēng)爐底板的拼裝與安裝時整個熱風(fēng)爐系統(tǒng)的關(guān)鍵工序之一。如焊接措施采取不當(dāng)，易出現(xiàn)焊縫開裂、嚴(yán)重變形等不利情況。故焊前應(yīng)認(rèn)真制訂焊接工藝，焊接時應(yīng)嚴(yán)格按工藝施焊。組裝底板時應(yīng)將爐底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接過程及翻身時的變形。2.2.3.6 爐殼的拼裝與安裝熱風(fēng)爐的安裝同樣采取地面拼裝，整圈吊裝的方法。先施工1#，2#，再施工3#，安裝技術(shù)要求同高爐爐殼，需要注意的是封爐帽前應(yīng)完成爐篦子的安裝工作。2.2.3.7 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝、焊接后，涂刷油漆前，應(yīng)將臨時設(shè)施的吊耳、加強(qiáng)板等拆除，在切割時不得損傷母材，殘留物或缺陷補(bǔ)焊處應(yīng)用砂輪機(jī)磨平。2.2.3.8 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的偏差不

44、得超過下表的規(guī)定。工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差項次項 目允許偏差1熱風(fēng)爐外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差 D熱風(fēng)爐的直徑2/1000D爐頂鋼板圈中心對爐底中心的位移 H熱風(fēng)爐的高度1/1000H 但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平度4mm爐底焊后的水平差 D熱風(fēng)爐的直徑2/1000D 但不大于20mm支柱的鉛垂度2/1000平臺梁的水平度20mm平臺梁標(biāo)高10mm2熱風(fēng)圍管環(huán)管標(biāo)高10環(huán)管水平差20mm從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離20mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差20mm3塔架和管類（煙囪、煤氣管、水管及其他）塔架軸線或管類軸線對直線的偏差塔架或管類的頂上截面軸線對豎向線的偏差 H塔

45、架或；管類的高度2.2.4 工藝鋼結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗2.2.4.1 鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后，應(yīng)對管道和工藝設(shè)備進(jìn)行強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性。強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗采用氣壓法進(jìn)行。2.2.4.2 強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)分段進(jìn)行，試驗段按如下劃分：熱風(fēng)爐（砌磚后）注：（1）熱風(fēng)爐砌磚前應(yīng)先進(jìn)行熱風(fēng)爐底板的真空度試驗，真空度為40Kpa（300mmHg）。（2）熱風(fēng)爐和熱風(fēng)管道的焊縫必須經(jīng)過外觀檢查、煤油滲漏試驗和無損探傷檢驗合格，否則應(yīng)進(jìn)行砌磚前試壓，試驗壓力為50Kpa（0.5kg/cm2）熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道：強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗必須在試驗區(qū)段內(nèi)的安裝工作全部結(jié)束，焊接焊縫經(jīng)過檢驗合格后進(jìn)行，試驗后不得

46、再進(jìn)行開孔、焊接工作。試驗前應(yīng)將管道和工藝設(shè)備上用的臨時設(shè)施全部拆除，內(nèi)部贓物、垃圾必須清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計量器導(dǎo)管必須密封，連接螺栓必須均勻擰緊。2.2.4.3 試驗時的壓力表應(yīng)有明顯標(biāo)志。在升壓和穩(wěn)壓過程中，嚴(yán)禁敲打，撞擊被試驗的物體。2.2.4.4 試驗時的壓力表，應(yīng)經(jīng)校驗合格并有鉛封或在檢驗合格有效期內(nèi)：壓力表精度不低于1.5 級，表盤的滿刻度應(yīng)為最大被測壓力的1.52 倍。試驗壓力在100Kpa（1kgf/cm2）以下時，應(yīng)采用水或水銀介質(zhì)的U形壓力表。2.2.4.5 氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行。2.2.4.6 強(qiáng)度試驗壓力為工作壓力的1.2 倍，嚴(yán)密性試

47、驗壓力按照工作壓力進(jìn)行。嚴(yán)密性試驗應(yīng)在強(qiáng)度試驗合格之后進(jìn)行。2.2.4.7 強(qiáng)度試驗，壓力應(yīng)逐級緩慢上升，并隨時進(jìn)行檢查，無泄露及異?，F(xiàn)象方可繼續(xù)升壓， 每次壓力升級變化不宜超過25Kpa（0.25kg/cm2），每一級穩(wěn)壓3 分鐘，達(dá)到試驗壓力后在穩(wěn)壓5 分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。2.2.5 嚴(yán)密性試驗，泄漏率應(yīng)符合表3 的規(guī)定。表3 嚴(yán)密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 3 2 3 泄漏率按下式計算：=（1-P2T1/P1T2）100%式中泄漏率，P1試驗開始時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/cm2）P2試驗結(jié)束時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/

48、cm2）T1試驗開始時氣體的絕對溫度，KT2試驗開始時氣體的絕對溫度，K2.2.6 工作介質(zhì)為煤氣的管道和工藝設(shè)備，其強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)按冶金工業(yè)部現(xiàn)行煤氣安全試行規(guī)定的規(guī)定進(jìn)行。2.2.6.1 管道和工藝設(shè)備的強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗要求見表4。表4 管道和工藝設(shè)備的強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗項次試 驗 段工作壓力 Pa(kgf/c)強(qiáng)度試驗壓力Pa(kgf/c)嚴(yán)密性試驗壓力Pa(kgf/c)時間h泄漏率1廠區(qū)冷風(fēng)管道p1.2p2廠內(nèi)冷風(fēng)管道3熱風(fēng)爐（砌磚后）4熱風(fēng)主管和熱風(fēng)圍管（砌磚后）5熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道5 510（0.5）26廠區(qū)凈煤氣管道室內(nèi)310（0.3）22室外210（0.24位于煤

49、油氣機(jī)、加壓機(jī)后的煤氣管道室內(nèi)室內(nèi) 機(jī)組的最大靜壓力+310(0.3)2室外機(jī)組的最大靜壓力+210 (0.2)4第一節(jié) 液壓、潤滑設(shè)備安裝2.3.1 本工程液壓、潤滑設(shè)備比較多，工程量，也比較大，主要有：（1）爐頂液壓潤滑系統(tǒng)。包括：爐頂液壓站一套，稀油站一臺，電動潤滑脂泵一臺，供控制爐頂設(shè)備的煤氣放散閥、均壓放散閥、均壓閥、翻板裝置、上密封閥、料流調(diào)節(jié)閥、下密封閥，并提供爐頂設(shè)備運動部件的潤滑。配管量約200 多米。（2）爐前液壓站系統(tǒng)：用于控制泥炮、開鐵口機(jī)和堵渣機(jī)，配管量約500 多米。（3）焦礦槽液壓系統(tǒng)：用于控制燒結(jié)礦、料坑、焦炭的稱量料斗閥門，共14 個，配管量約1500 多米。

50、（4）熱風(fēng)爐液壓系統(tǒng)：用于控制熱風(fēng)爐各種閥門的開閉，配管量約10000 多米。各液壓系統(tǒng)因所控制設(shè)備不同，而工作壓力各異，分別有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等壓力等級，但均為6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道試驗壓力均應(yīng)為工作壓力的1.5 倍，而管道焊接無損探傷用X 射線照相檢查其質(zhì)量應(yīng)不低于GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中規(guī)定的II 級標(biāo)準(zhǔn)。液壓設(shè)備安裝和管道施工的質(zhì)量要求應(yīng)符合YB924692 第三章的規(guī)定。液壓管道用機(jī)械方法切割，切割后應(yīng)清除管內(nèi)外的鐵屑，處理飛邊、毛刺等。焊接前要按規(guī)定預(yù)留坡口，用氬弧焊打底，手工電焊覆蓋，管道采用一次安裝

51、，在線酸洗，在線油沖洗的方法達(dá)到所要求的清潔度，各液壓系統(tǒng)的油清潔度要求一般為NAS 標(biāo)準(zhǔn)9 級。我公司自行設(shè)計制造的液壓潤滑管道在線酸洗、沖洗設(shè)備，采用“四合二”在線酸洗沖洗技術(shù)，將傳統(tǒng)的“脫脂、酸洗、中和、鈍化”四道工序改進(jìn)為“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染環(huán)境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一個系統(tǒng)可在一天內(nèi)完成，油沖洗一般可在35 天內(nèi)達(dá)到NAS7 級以上的清潔度，能充分保證工程質(zhì)量。2.3.2 液壓系統(tǒng)設(shè)備安裝與調(diào)試2.3.2.1 液壓系統(tǒng)施工順序及方法液壓系統(tǒng)的施工主要包括液壓設(shè)備和管道的安裝，系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)。液壓管道的施工選用一次配管、在線循環(huán)酸洗涂膜和在線油沖洗的施工方案。2.3

52、.2.2 液壓系統(tǒng)施工順序施工順序可見下圖液壓系統(tǒng)施工工藝流程圖。施工準(zhǔn)備配 管設(shè)備安裝基礎(chǔ)驗收管道在線酸洗涂漠油 沖 洗壓力試驗系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)2.2.3.3 液壓系統(tǒng)的施工方法1) 液壓設(shè)備安裝液壓設(shè)備的安裝墊板采用座漿法，吊裝可利用吊車或天車將設(shè)備吊至液壓站旁，然后利用站內(nèi)的電葫蘆、手動葫蘆或采用滾動就位的方法安裝。2) 配管配管之前必須認(rèn)真檢查到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別是否與設(shè)計相符。檢查管道附件、軟管總成是否符合設(shè)計要求和質(zhì)量證明書的有關(guān)規(guī)定。若不相符時，不準(zhǔn)使用。管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。管道的切割需用機(jī)械加工的方法進(jìn)行，并進(jìn)行銳邊倒鈍、清理鐵屑、飛

53、邊、毛刺；管子的彎曲原則上采用機(jī)械或手工冷彎，彎曲部分不允許有扭壞、壓扁、波紋凹凸不平。彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3 倍，橢圓率不得超過6，彎曲角度偏差不超過1.5mm/m。3) 管道的安裝有較高要求的系統(tǒng)的管道和大管徑的管道，優(yōu)先施工。配管時要盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時要做到橫平豎直視覺美觀。管子的排列走向、支架的位置要符合有關(guān)技術(shù)文件和規(guī)范的要求。在管道安裝間斷期間，隨時封閉管口，以防臟物進(jìn)入，保持管內(nèi)的清潔。管子焊接之前，采用機(jī)械加工方法開坡口，坡口的形式、尺寸及接頭組對間隙，可按相關(guān)的焊接標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；管子的焊接，采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底電焊充填的焊接工

54、藝，對于不銹鋼管的焊接采用TIG 焊接內(nèi)通氬氣的保護(hù)焊方法，可使焊縫內(nèi)表面成型好。對于工作壓力大于等于6.3Mpa 的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標(biāo)準(zhǔn)；焊縫射線探傷抽查量按外商技術(shù)要求執(zhí)行，若外商無特殊要求，則按下表執(zhí)行。焊縫射線探傷抽查量序號 工作壓力（Mpa） 抽查量 焊縫質(zhì)量 1 31.5 100 級 4) 管道的酸洗沖洗 方案的選擇在優(yōu)選通?！八牟健惫艿捞幚砉に嚨幕A(chǔ)上可考慮采用最先進(jìn)的液壓管道在線快速酸洗涂膜新工藝。采用的酸洗液和防腐膜具在除銹能力強(qiáng)、效果好、不環(huán)境、使用安全可靠、無氫脆現(xiàn)象、殘酸易于處理的特點，可大大簡化工藝，管道酸洗可在幾個小時內(nèi)完成。這一新技術(shù)已成功地應(yīng)用于寶鋼三期管坯和板坯連鑄工程、珠鋼連鑄連鑄連軋工程，取得了良好的效果。 酸洗設(shè)備根據(jù)液壓管道在線酸洗涂膜工藝的特點，我公司自行設(shè)計研制了專用的酸洗涂膜機(jī)三臺，容量為3m3+3m3，能力為100m3/h，即可滿足本工程的需要。 酸洗沖洗作業(yè)的方法步驟酸沖洗作業(yè)屬于特殊作業(yè)，由能夠勝任并有豐富施工經(jīng)驗的人