生產(chǎn)績效評估課程培訓(xùn)講義.ppt

1、,生產(chǎn)績效,1.您為什么要上生產(chǎn)績效評估課程？ （1） （2） （3）,Why,目的： 2.生產(chǎn)績效評估有什么好處 （一）公司而言： （1） （2） （3） （二）個人而言： （1） （2） （3）,3.生產(chǎn)績效評估產(chǎn)生的效益案例說明： （1）設(shè)備而言： （2）方法而言： （3）人員而言： 略,好戲開始啦！,課 程 大 綱,1.生產(chǎn)線統(tǒng)計的重要性,2.生產(chǎn)效率指標(biāo)統(tǒng)計,3. 提高生產(chǎn)效率的方法,4.作業(yè)效率管理,5. 標(biāo)準(zhǔn)工時之建立,6. 品質(zhì)效率管理,壹、生產(chǎn)線統(tǒng)計 的重要性,生產(chǎn)線統(tǒng)計的重要性,建立責(zé)任共識與成果共享的權(quán)責(zé),達成工廠技術(shù)與公司營運的效益,主要最終目的在提高勞動生產(chǎn)力,提高工

2、作意願,工作方法的改善,提高勞動生產(chǎn)力,提高物的生產(chǎn)力,提高物的生產(chǎn)力,提 高 周轉(zhuǎn)率,材 料 節(jié) 減,減少庫存,縮 產(chǎn) 短 期 生 間,防止浪費,VE,待人措施的改善,提高工作意願,的改善 關(guān)係 人際,激勵,之提高 個人士氣,之培養(yǎng) 團隊精神,(晉升與獎賞) 以刺激的鼓勵,的鼓勵 以目標(biāo),目標(biāo)設(shè)定 自動發(fā),體系化 目 標(biāo),的效率化 間接作業(yè),直接作業(yè)的改善,提高生產(chǎn)有效作業(yè)率,工作方法的改善,管理系統(tǒng)改善系統(tǒng)簡化,組織簡化,授權(quán),擴大業(yè)務(wù)內(nèi)容,作業(yè)率 人員 提高,改善布置,效率化 現(xiàn)場管理,作業(yè) 減少無效,減少等待,MM管理,不良率,改善 技術(shù),備改善 機械設(shè),件改善 加工條,機臺數(shù) 增加,

3、C.T縮 短,斷更新 設(shè)備不,自動化,動化 半自,動作改善,改善搬運工具,改善制工具,縮短動作時間,排除無效動作,CAD &CAM,貳、生產(chǎn)效率 指標(biāo)統(tǒng)計,生產(chǎn)效率指標(biāo)統(tǒng)計,1.平均薪資基準(zhǔn),2.產(chǎn)品周轉(zhuǎn)率,3. 產(chǎn)品檢驗合格率,4.每小時的生產(chǎn)金額或附加價值,5. 每臺機械的生產(chǎn)金額或附加價值,生產(chǎn)效率指標(biāo)統(tǒng)計,6.每臺機械的生產(chǎn)費用,7.機械設(shè)備使用率,8. 每個作業(yè)員的生產(chǎn)金額,9.每個作業(yè)員的附加價值或加工金額,10. 人工費用對附加價值率,11. 收率,利用平均薪資基準(zhǔn)來觀察薪資效率,1.平均薪資基準(zhǔn),產(chǎn)品周轉(zhuǎn)率系以次數(shù)來表示，是觀察製造與銷售之關(guān)係的指標(biāo)，亦即，即使生產(chǎn)很順利，而銷

4、售卻無法對應(yīng)成長時，則庫存將增加。此產(chǎn)品周轉(zhuǎn)率是愈高愈佳。,2.產(chǎn)品周轉(zhuǎn)率,3.產(chǎn)品檢驗合格率,此種情形有作業(yè)員工作1小時的生產(chǎn)金額，與機械1小時的生產(chǎn)金額，以及兩者工作1小時的生產(chǎn)金額。分子的數(shù)值不用生產(chǎn)金額，而有時也使用附加價值或邊際利益（銷貨收入減去變動費用后即為邊際利益）。通常，附加價值比生產(chǎn)金額更能正確地判斷。不論如何，每小時生產(chǎn)金額或每小時的附加價值愈高，其生產(chǎn)效率也就愈高。,4.每小時的生產(chǎn)金額或附加價值,此指標(biāo)與前述之每小時生產(chǎn)金額的意義相同,5.每臺機械的生產(chǎn)金額或附加價值,這是一臺機械的成本比率，隨使用該機械所附帶發(fā)生的費用，譬如操作機械所需的作業(yè)員人工費用，動力費用等。此

5、比率當(dāng)然愈低愈好。,6.每臺機械的生產(chǎn)費用,機械的使用率即為實際使用時間對標(biāo)準(zhǔn)使用時間的比率。此時，也有把分母的標(biāo)準(zhǔn)使用時間作為最大使用可能時間，不管哪一種情形，使用率當(dāng)然愈高愈好。,7.機械設(shè)備使用率,此比率也是愈高愈好 。,8.每個作業(yè)員的生產(chǎn)金額,此比率愈高表示效率愈好，這是觀察生產(chǎn)效率的重要指標(biāo)。,9.每個作業(yè)員的附加價值或加工金額,10.人工費用對附加價值率,這是對人工費用而言的附加價值比率，或?qū)γ繂挝还ご味缘母郊觾r值比率，而此比率也是觀察生產(chǎn)效率或薪資效率的重要指標(biāo)。此比率愈大表示效率愈佳。,11. 收 率,收率是投入原材料對生產(chǎn)量的比率。如果要提高生產(chǎn)效率，唯有減少原材料的消耗

6、。又在同樣的生產(chǎn)過程上，如果原材料的消耗減少時，則產(chǎn)出的效率即可提高。因此，收率是愈高愈好的。,參、提高生產(chǎn) 效率的方法,提高效率的方法,效率化=,C 提高生產(chǎn)金額對附加價值的比率,提高效率的方法,提高效率的方法,肆、作業(yè) 效率管理,1.有效性與效率的差異,產(chǎn)出金額 有效性(Effectiveness) 投入金額,產(chǎn)量工時 效 率(Efficiency) 投入工時,2.職位別效率責(zé)任,(1)作業(yè)員責(zé)任的作業(yè)效率=,(2)股長或班長責(zé)任的作業(yè)效率=,2.職位別效率責(zé)任,(3)管理者責(zé)任的作業(yè)效率=,3.職位別除外工時的原因,1.因課長級以上的責(zé)任之除外工時之原因 停電、大掃除、試製作業(yè)、因計劃不

7、完備 所引起的等待時間、課長以上會議,定期集會,消防訓(xùn)練等。,2.因領(lǐng)班責(zé)任的除外工時之原因 機械故障、不良修整、圖面變更、協(xié)助他部門、設(shè)備修理、領(lǐng)班會議、材料不良、缺料、等待作業(yè)指示等。,伍、標(biāo)準(zhǔn)工時 之建立,1.為擬訂生產(chǎn)計劃的工時計算方法,本月?lián)碛泄r本月工作日數(shù)(平均作業(yè)人數(shù)每 天作業(yè)時間） （注：平均作業(yè)人數(shù)作業(yè)員人數(shù)平均出勤率） 製品需要工時每單位製品標(biāo)準(zhǔn)工時製品生產(chǎn)數(shù)量 本月總需要工時製品別需要工時總計 本月餘力工時本月?lián)碛泄r本月需要工時 加班必要工時（或外包利用工時）本月需要工時 本月?lián)碛泄r,2.標(biāo)準(zhǔn)時間,標(biāo)準(zhǔn)時間是由在該工廠具有標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)的作業(yè)員，使用標(biāo)準(zhǔn)的機械工具，在標(biāo)準(zhǔn)

8、的條件下，以普通的努力作業(yè)所需要的時間加上寬放時間所構(gòu)成的。簡言之，即經(jīng)從業(yè)員的同意所設(shè)定的完成該項作業(yè)所需要之時間基準(zhǔn)。,3.標(biāo)準(zhǔn)時間的用途,作為作業(yè)所需人數(shù)的計算基礎(chǔ),作為決定購買機械設(shè)備臺數(shù)的基礎(chǔ),作為決定作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn),作為決定基準(zhǔn)日程的基礎(chǔ),作為訓(xùn)練新進人員的目標(biāo),決定1人操機臺數(shù),為保持組作業(yè)員間的作業(yè)平衡,作為比較、改善作業(yè)方法時的 判斷或標(biāo)準(zhǔn),作為決定領(lǐng)班的目標(biāo),3.標(biāo)準(zhǔn)時間的用途,作為判斷作業(yè)員的工作狀況,提供設(shè)定產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)價格的參考,作為決定新產(chǎn)品價格的預(yù)估資料,作為實施計件制、效率制等獎工制 度的基礎(chǔ)資料,3.標(biāo)準(zhǔn)時間的用途,4.計算標(biāo)準(zhǔn)時間的方法,(1)總作業(yè)時間加工作業(yè)時間

9、生產(chǎn)數(shù)量準(zhǔn)備 作業(yè)時間,(2)標(biāo)準(zhǔn)時間作業(yè)時間（1寬放率） 或（作業(yè)時間寬放率）,(3)考慮不良率時,標(biāo)準(zhǔn)時間=,每單位製品凈時間生產(chǎn)數(shù)量,準(zhǔn)備時間+,1-不良率,5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間與就業(yè)時間的關(guān)係,(1)管理及技術(shù)損失時間的理由：,材料零件的異常,作業(yè)的異常,前制程的異常,作業(yè)準(zhǔn)備的異常,機械設(shè)備及治工具的異常,交貨批量的異常,作業(yè)方法的指示不當(dāng),外包加工品的不良,設(shè)計規(guī)格不當(dāng),機械設(shè)備及治工具不當(dāng),作業(yè)失誤,(2)作業(yè)外時間：,工作上的洽商,訓(xùn)練、教育等,工會活動,作業(yè)教導(dǎo),幫助其他部門,機械、治工具的修理與維護,間接作業(yè)時間的理由:,等待材料出庫,制程間等待,等待上司之作業(yè)指示,等待檢驗,

10、機械故障,等待時間的理由:,(2)作業(yè)外時間：,等待工具,等待準(zhǔn)備作業(yè),停電,受傷、送醫(yī)院,(1)預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法,(2)標(biāo)準(zhǔn)時間資料法,(3)影片研究法,(4)直接時間研究法,(5)工作抽查法,(6)實績時間平均法,(7)經(jīng)驗估計法,6.標(biāo)準(zhǔn)時間的建立方法,(1)預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法:,對每一個動作要素預(yù)先決定時間值，利用動作分析決定其順序，並由時間數(shù)據(jù)表（Time Date Table）查出預(yù)定時間，以求出合計時間的方法，這不需使用馬表的時間研究方法。目前WF法與MTM法相當(dāng)普及，這是為了排除利用馬表時作業(yè)員的故意性所開發(fā)具有客觀性的方法之一。,(2)標(biāo)準(zhǔn)時間資料法:,把工作依目的單位區(qū)分，並決定

11、其預(yù)定時間，然後利用時間合成的方法求出標(biāo)準(zhǔn)時間的方法。因此，在使用標(biāo)準(zhǔn)時間資料的時間合成上，與前述之PTS法相同。,(3)影片研究法:,利用影片的重視性進行方法研究，並且可從影片的框數(shù)設(shè)定時間。,又稱馬表法，即把衡量的作業(yè)時間值從觀測要素加以評比，以算出標(biāo)準(zhǔn)時間的方法。由此可以作出PTS法或標(biāo)準(zhǔn)時間資料法的基礎(chǔ)資料。,(4)直接時間研究法:,(5)工作抽查法:,把統(tǒng)計方法應(yīng)用在衡量作業(yè)員與機械設(shè)備利用率的時間研究上。此方法是根據(jù)隨機進行瞬間觀測，把觀測時的作業(yè)員狀態(tài)分成作業(yè)中或休息、停止來記錄，最后計算出總作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間，再由觀測期間內(nèi)的生產(chǎn)量，求出每單位的標(biāo)準(zhǔn)時間。,在精度上雖然較低，但是方法

12、卻很簡單，因此廣受一般採用。此方法在實際上是依目的分類而衡量時間，將對同一作業(yè)觀測十五次至二十五次的時間值加以平均計算，做為標(biāo)準(zhǔn)時間。,(6)實績時間平均法:,(7)經(jīng)驗估計法:,與中小企業(yè)經(jīng)營者或廠長在做成本或估價時所用的方法相類似，根據(jù)長年的經(jīng)驗或正常的判斷來預(yù)估作業(yè)的步驟，並對每一製程或每種零件預(yù)估其時間的方法。因此，此方法的精度雖低，但卻可以一面改善修正，一面繼續(xù)使用。,以上說明了設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的方法，現(xiàn)在就其設(shè)定的基本步驟加以說明。首先，對產(chǎn)品的設(shè)計圖或零件別製程表、治工具等加以檢討其作業(yè)內(nèi)容，然后利用時間衡量找出凈作業(yè)時間，並加上適當(dāng)?shù)膶挿艜r間，求出包含凈時間與寬放時間的標(biāo)準(zhǔn)時間，並

13、經(jīng)現(xiàn)場領(lǐng)班或作業(yè)員的同意后才付諸實施。,設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的基本步驟,(1)產(chǎn)品設(shè)計上工時之縮減,(2)製造方式上工時縮減,(3)制程中工時之縮減,7.提高效率縮減工時的三種方法,產(chǎn)品設(shè)計上工時之縮減,採用價值分析法（VA），對產(chǎn)品機 能加 以分析，設(shè)法消除不必要之機 能或改善 機能，使產(chǎn)品設(shè)計能達到 最經(jīng)濟製程之設(shè)計。,實施標(biāo)準(zhǔn)化，使能採用大量生產(chǎn) 製造 程序。,調(diào)整品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，避免要求過大之 公差。,1,製造方式上工時之縮減,選擇最適當(dāng)之機器生產(chǎn)或加工,選擇最適當(dāng)之工具及模具,安排最適當(dāng)之工場佈置,選擇最佳工人操作方式,2,製程中工時之縮減,減少製造中管理不當(dāng)之損失時間,提高作業(yè)者工作效率,可採用

14、效率分析管理方法，減少 製程中工時之浪費,3,關(guān)於產(chǎn)品設(shè)計上及製造方式上如何縮減工時，可採用一種。,可行性導(dǎo)向查檢表,可行性導(dǎo)向查檢表,可行性導(dǎo)向查檢表,陸、品質(zhì)效率管理,一般採用回收率來表示品質(zhì)效率之優(yōu)劣,回收率廣義來講，包含兩個因素:,第一因素:以現(xiàn)有機械設(shè)備所使用之方法， 按規(guī)定之作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，無法避免之損失，稱為耗減損失。(簡稱耗損),例如：鑄件或塑膠加工，耗減量一定會有。一般可由經(jīng)營條件(資金、生產(chǎn)數(shù)量、技術(shù)水準(zhǔn))加以改善。,回收率廣義來講，包含兩個因素:,第二因素:由原料至成品整個過程中所發(fā)生 之不良損失以公式表示為：,不良率之產(chǎn)生，部份由於經(jīng)濟主算，品質(zhì)成本分析結(jié)果所給予容許不良，部

15、份乃由於工作之疏忽所引起的不良，一般可由管理方法加以改善,耗減損失有些可加以再利用，有些則無法再使用，分述如下：,耗減損失無法再利之狀況,耗減而無法再利用之製程,素材,加工處理 1,不良損失,加工處理 2,必要之 耗損,不良損失,加工處理 3,必要之 耗損,不良損失,加工處理 n,必要之 耗損,不良損失,必要之 耗損,完成品,投入量為M，必要之耗減為X，不良率為Y，則第一加工處理后為： 產(chǎn)出量M（1X1） 不良量M （1X1）Y1,第二加工處理為： 產(chǎn)出量M（1X1）（1Y1）（1X2） 不良量M（1X1）（1Y1）（1X2）Y2,第三加工處理為： 產(chǎn)出量M（1X1）（1Y1）（1X2） （1Y2）（1X3）,如此類推第n工和定時之產(chǎn)生量為： M（1X1）（1Y1）（1X2）（1Y2） （1Xn1）（1Yn1