大橋水中樁及承臺(tái)施工方案（完整版）

1、目 錄一、工程概況 . 2一)、工程基本情況. 2二）、氣候及水文情況. 2二、施工方案與方法. 3一）、水中鉆孔樁施工方案. 3（一）、總體施工思路. 3（二）、鋼便橋施工方案. 3二）、主橋承臺(tái)施工方案. 5（一）鋼板樁圍堰（無底套箱）. 7三、北流河大橋施工重難點(diǎn)四、剛便橋及工作平臺(tái)、承臺(tái)施工第二施工方案附圖： 1、剛便橋平面布置圖2、剛便橋及工作平臺(tái)、水中承臺(tái)材料計(jì)算書 大橋基礎(chǔ)及下部構(gòu)造施工方案一、工程概況一)、工程基本情況本工程位于西江河長洲水利工程的上游。橋長 536.5m，其中主橋 263.5m，引橋 273m。主橋橋面全寬 30m（含人行道），引橋上橋面寬 26m。全橋上部結(jié)

2、構(gòu)采用預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)梁（懸澆） +預(yù)應(yīng)力砼 T梁。主橋跨徑為50+80+80+50m，北流河大橋主橋（1#墩3#墩）下部結(jié)構(gòu)主墩采用空心薄壁墩。引橋下部結(jié)構(gòu)橋墩采用雙柱式墩。大橋主橋墩樁基共有 36根，均為水中鉆孔灌注樁，樁基設(shè)計(jì)為嵌巖樁。其中樁徑1.8m的樁 36根，樁長平均 22m。（引橋及橋臺(tái)未統(tǒng)計(jì)）。二）、氣候及水文情況1 、氣象情況本區(qū)屬南亞熱帶季風(fēng)氣候，雨量充沛，本區(qū)降水量較高，多年平均降水量 1645-2013mm，歷史最大降水量 2413-3326mm，最小降水量 953-1200mm。雨季 4-9月，降水量占全年 80%左右，雨季低洼地帶易遭水浸，出現(xiàn)短暫洪澇現(xiàn)象。2 、水文情

3、況本工程跨越的河流為西江支流河，河流兩岸地勢平緩，河水易于排泄，河床縱坡平緩，因下游為西江長洲水利工程，流速一般水位在 18.6m平均水位在 20m。1m/s左右，最低通航3、工程地質(zhì)及地震情況根據(jù)地形地貌、地層年代成因、巖性組合及地層巖土工程特征，按照工程地質(zhì)分區(qū)。覆蓋層主要為 0.5m厚的沙礫層，中風(fēng)化粉砂巖，基底為微風(fēng)化粉砂巖，無覆蓋層及河床底為中分化粉砂巖造成鋼管樁施工難度加大為本項(xiàng) 目該段的主要工程問題。二、施工方案與方法一）、鉆孔樁施工方案（一）、總體施工思路大橋除 1#墩3#墩位于水中外，其余樁基均在陸上。根據(jù)現(xiàn)場地形，綜合考慮場地條件和施工需要，結(jié)合實(shí)地的勘察情況。為了不影響河

4、流通航要求，保證船只正常的通行，北流河在主橋 1#墩2#墩間預(yù)留凈寬 30m，凈高 8米作為通航孔。其它墩采用鋼平臺(tái)作樁基施工平臺(tái)，承臺(tái)采用鋼套箱的方案進(jìn)行施工。在 0#1#墩及 2#4#墩間搭設(shè) 4.0米寬的鋼便橋，同時(shí)便橋與臨時(shí)便道連接，作為砼輸送管的架設(shè)平臺(tái)和日常施工人員的便道。（二）、鋼便橋施工方案1、施工準(zhǔn)備首先，根據(jù)設(shè)計(jì)的思路以及施工的圖紙，認(rèn)真查閱施工圖紙的有關(guān)設(shè)計(jì)資料，結(jié)合圖紙相應(yīng)的地質(zhì)資料，初步定出鋼便橋基礎(chǔ)管樁的理論長度，然后開始準(zhǔn)備搭設(shè)鋼便橋的所有材料。外業(yè)的準(zhǔn)備，首先進(jìn)行整個(gè)橋梁所有導(dǎo)線點(diǎn)的復(fù)核平差工作，要求精度滿足特大橋測量精度的要求；然后開始進(jìn)行鋼便橋及承臺(tái)樁位的控

5、制線測量。由于所有的便橋管樁的測量任務(wù)均在水中操作，相對陸地測量誤差較大，因此要求測量儀器操作手必須要認(rèn)真負(fù)責(zé)、準(zhǔn)確放樣。2、鋼便橋施工方法鋼便橋頂面標(biāo)高 20.5m。施工時(shí)及完成后在適當(dāng)位置設(shè)立夜間警示燈，以引導(dǎo)過往船舶通行，確保過往船只的通航安全和施工安全。鋼便橋的構(gòu)造圖見附圖。a、鋼管樁運(yùn)輸、堆放根據(jù)現(xiàn)場施工進(jìn)度組織分批運(yùn)送至工地，避免鋼管樁壓船。鋼管樁運(yùn)輸過程堆放按沉樁順序可采用多層疊放，各層墊木位于同一垂直面上，船上管樁的疊放層數(shù)不宜超過三層，以保證行船安全。鋼管樁起吊、運(yùn)輸和堆存過 程中須避免因碰撞等原因而造成管身變形的損傷。注意在鋼管樁沉放前再次檢查管節(jié)焊縫。b、鋼管樁沉放沉放前

6、先計(jì)算出每條鋼管樁的坐標(biāo)，在已經(jīng)圍堰筑島的便道上針對各樁分別布置一條基線，基線上的每一個(gè)觀測點(diǎn)用全站儀精確測量其坐標(biāo)位置，并用水準(zhǔn)儀測出其高程；然后計(jì)算出每一根樁上觀測點(diǎn)的坐標(biāo)及交會(huì)角，并匯總成表供觀測沉樁使用。沉放時(shí)在正面布置一臺(tái)全站儀觀測定位，側(cè)面設(shè)置兩臺(tái)經(jīng)緯儀校核。鋼管樁沉放使用 90KW振動(dòng)錘。起吊設(shè)備采用 40t起重船。起重船拋錨定位后，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩(wěn)定性后，再利用浮吊吊上振動(dòng)沉樁機(jī)夾住鋼管樁，開始振動(dòng)沉樁機(jī)振動(dòng)下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成后再移船至另一側(cè)。鋼管樁沉放應(yīng)注意：振動(dòng)錘中心和樁中心軸應(yīng)保持在同一直線上

7、；每一根樁的下沉應(yīng)連續(xù)，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復(fù)，繼續(xù)下沉困難，每樁打設(shè)以現(xiàn)場實(shí)際進(jìn)尺深度為準(zhǔn)，打設(shè)至鋼管無進(jìn)尺，鋼管樁之間要滿圍焊。沉放過程加強(qiáng)觀測，鋼管樁偏位不得大于 5厘米，垂直度不得低于 0.1%。（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現(xiàn)，實(shí)際入土深度達(dá)不到 2m深度，則采用小直徑?jīng)_擊鉆進(jìn)行沖孔，達(dá)到 2m深度后澆筑砼樁用來加固其它鋼管樁，）c、鋼便橋平臺(tái)搭設(shè)鋼管樁沉放完畢后，開始進(jìn)行便橋平臺(tái)型鋼布設(shè)，其具體步驟如下：鋼管樁頂安裝 45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安裝貝雷梁（考慮到鋼管樁難打，所以用貝雷架可以減少鋼管樁），貝雷梁上安放工 20槽鋼分配梁，槽鋼上鋪設(shè)25的鋼筋作縱向分配梁，

8、其上滿鋪 8mm厚鋼板做便橋面板，加設(shè)安全欄桿。鋼便橋平臺(tái)施工開始時(shí)即設(shè)置航標(biāo)，懸掛夜間紅燈示警等通航導(dǎo)向標(biāo)志，并打設(shè)鋼管樁防撞墩，以保證施工作業(yè)安全。 （三）、樁基施工平臺(tái)1、水中樁基平臺(tái)大橋 1#3#墩、在施工期間可能出現(xiàn)的最高水位為 27.0 m。水中樁基鋼平臺(tái)（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現(xiàn)，實(shí)際入土深度達(dá)不到 3.0m深度，則采用小直徑?jīng)_擊鉆進(jìn)行沖孔，達(dá)到 2m深度后澆筑砼樁用來加固其它鋼管樁，）鋼管樁采用直徑 600mm,樁頂安裝 45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安放工 20槽鋼分配梁，槽鋼上滿鋪 8mm厚鋼板做面板，加設(shè)安全欄桿。見附圖。便橋、樁基施工平臺(tái)搭設(shè)所配備的機(jī)械設(shè)備及投入的施

9、工人員表工作投入的施工機(jī)械及設(shè)備項(xiàng)目機(jī)械、設(shè)浮吊規(guī)格、功率40T單位艘數(shù)量1浮吊200T艘1汽車吊裝載機(jī)運(yùn)輸船振動(dòng)錘電焊機(jī)投入的施工人員工種50T臺(tái)1ZL-50100T臺(tái)1艘190kw臺(tái)2(備12BX1-400臺(tái)人數(shù)5工程機(jī)技工12164雜工起重工電工12、埋設(shè)鋼護(hù)筒a、護(hù)筒制作鋼護(hù)筒采用厚鋼板卷制而成，按設(shè)計(jì)圖紙及施工規(guī)范要求，主橋樁護(hù)筒 內(nèi)徑比設(shè)計(jì)樁徑大 30cm，鋼板厚度 16mm。護(hù)筒在制作車間用卷板機(jī)卷成，為加強(qiáng)鋼護(hù)筒的整體剛度，在焊接接頭處均加設(shè) 15cm寬的鋼帶，護(hù)筒底加設(shè) 50cm寬的鋼帶作為刃腳，護(hù)筒在現(xiàn)場分段制作。鋼護(hù)筒加工，垂直度偏差不超過1/100，焊接采搭接焊，所有焊

10、縫要連續(xù)，以保證不變形。施工接縫必須牢固，并不得漏水，在護(hù)筒頂部處應(yīng)另加28鋼筋加固，雙面焊接于護(hù)筒外壁，并與鋼筋主籠位置對應(yīng)。b、護(hù)筒頂端控制高度護(hù)筒頂端宜高出河流水位 1.5m2.0m。c、護(hù)筒埋置護(hù)筒底的埋置深度應(yīng)能確保護(hù)筒在整個(gè)成樁過程中穩(wěn)定牢固不傾斜。鋼護(hù)筒埋置深度一般為 2.04.0m。水中樁護(hù)筒在埋設(shè)前先根據(jù)樁中位置及護(hù)筒直徑在施工平臺(tái)上用工字鋼縱橫向布設(shè)并固定成護(hù)筒定位及導(dǎo)向架，護(hù)筒用浮吊或吊機(jī)垂直放入，至河床后用 90KW振動(dòng)錘將其盡量振入河床，護(hù)筒采用分節(jié)振打下沉，兩節(jié)護(hù)筒相接時(shí)，要求焊縫密實(shí)，不漏水。護(hù)筒頂端高出施工期最高水位1.5 m以上。護(hù)筒底的埋置深度應(yīng)能確保護(hù)筒在

11、整個(gè)成樁過程中穩(wěn)定牢固不傾斜。如鋼護(hù)筒出現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)立即采取措施糾正，以免影響其他工序。（四）、鋼圍堰施工方案一、我標(biāo)段共有水中承臺(tái) 6個(gè)，采用無底雙壁鋼圍堰施工， 每個(gè)圍堰外壁長： 12.70m，寬： 7.7m，高：8.75m，壁厚： 0.812m，整體重： 116.605噸（鋼圍堰外型尺寸比承臺(tái)尺寸各邊大 10cm，如果鋼圍堰在安裝在有偏移，能夠保證承臺(tái)的幾何尺寸）。 內(nèi)外壁采用 6mm鋼板，壁板水平加勁角鋼 L100*63*10環(huán)繞焊在內(nèi)外壁上，豎向間距 30cm，隔艙板間隔 100cm,緊貼內(nèi)外壁板的豎向板在隔艙板上設(shè)有橫向加勁板和豎向加勁板，在刃腳處內(nèi)外壁各加厚一塊 16mm的鋼板，

12、以加強(qiáng)剛度。沉箱上部四周設(shè)有 8個(gè)吊點(diǎn)，以便整體吊裝下沉。沉箱分兩節(jié)，第一節(jié)4.74M，第二節(jié) 4M，兩節(jié)間用 M22的高強(qiáng)螺栓在水平加勁角鋼處連接。每節(jié)分8塊，第一節(jié)各塊焊接，組成一個(gè)整體，第二節(jié)各塊用 M22的高強(qiáng)螺栓連接（第二節(jié)考慮周轉(zhuǎn)）。沉箱加工，采用工廠分塊加工，工地現(xiàn)場拼裝。拼裝后要做水密試驗(yàn)，保證沉箱四壁不漏水。在刀刃部分澆 100cm高的素砼，以加強(qiáng)刃部的強(qiáng)度，和增加沉箱抗浮能力。將沉箱分成幾個(gè)大隔艙，用以灌水或抽水調(diào)整沉箱平衡 。二、鋼圍堰施工鋼圍堰加工加工時(shí)按規(guī)范要求進(jìn)行鋼板與鋼板間、鋼板與型鋼間及型鋼與型鋼間的焊接，有效防止焊接變形過大使局部或整體尺寸超出圖紙?jiān)试S誤差要求

13、。半成品鋼板或半成品型鋼加工前應(yīng)制作下料平臺(tái)，半成品均應(yīng)在下料平臺(tái)下料。下料平臺(tái)上應(yīng)設(shè)置鋼板或型鋼下料模具，用模具確保下料半成品符合圖紙尺寸要求。各分塊鋼圍堰必須在專用的事先制作好的加工平臺(tái)上加工。加工平臺(tái)必須具有足夠的剛度和強(qiáng)度，其上設(shè)置定位、限位裝置，以確保半成品組拼成分塊鋼圍堰時(shí)各細(xì)部和整體結(jié)構(gòu)尺寸符合該分塊鋼圍堰設(shè)計(jì)尺寸要求。半成品必須分類堆放，并懸掛、張貼、涂寫唯一的標(biāo)識(shí)。堆放時(shí)應(yīng)采取防止半成品變形的有利措施。出廠的塊件按圖紙要求對結(jié)構(gòu)焊縫進(jìn)行檢查，內(nèi)、外壁板對接焊縫采取通過煤油滲透試驗(yàn)即在對接焊縫的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，檢查反面是否有滲油痕跡。煤油滲漏處必須補(bǔ)

14、焊。鋼圍堰各分塊在加工、運(yùn)輸過程中應(yīng)設(shè)置合理的吊點(diǎn)，防止起吊變形； 運(yùn)輸過程中應(yīng)設(shè)置裝運(yùn)平臺(tái)，用以防止運(yùn)輸時(shí)分塊圍堰變形。雙壁鋼圍堰的拼裝采用在墩位現(xiàn)場搭設(shè)拼裝平臺(tái)進(jìn)行鋼圍堰的拼裝。利用鉆孔灌注樁鋼護(hù)筒焊制牛腿，并在牛腿上搭設(shè)型鋼形成環(huán)形平臺(tái)，作為鋼圍堰的拼裝焊接工作平臺(tái)。搭設(shè)鋼圍堰拼裝平臺(tái)及吊裝平臺(tái)，設(shè)置懸吊下沉系統(tǒng)。在拼裝平臺(tái)上測量放樣，以便控制鋼圍堰的平面位置。在主護(hù)筒上設(shè)置鋼圍堰下沉導(dǎo)向，導(dǎo)向采用型鋼制作，導(dǎo)向與鋼圍堰之間設(shè)置 2cm的間隙。用平板車將鋼圍堰運(yùn)輸至墩位后進(jìn)行鋼圍堰的拼裝。利用吊鋼圍堰至拼裝平臺(tái)上，按照分塊線安裝各分塊鋼圍堰，并將相鄰兩塊鋼圍堰臨時(shí)固結(jié)。50t吊車起焊接各

15、分塊之間的豎向接縫，每條接縫均采用雙面焊縫，焊縫寬度及厚度滿足規(guī)定要求。為了確保接縫的焊接質(zhì)量，在每條豎向接縫上再貼寬的鋼板條并焊接牢固、密實(shí)。15cm利用底節(jié)作為平臺(tái)，按照拼裝底節(jié)的相同程序拼裝頂節(jié)鋼圍堰。鋼圍堰現(xiàn)場拼焊的質(zhì)量控制a.測量放線及檢查：在鋼圍堰拼裝平臺(tái)上測量放出鋼圍堰刃腳位置線，底節(jié)鋼圍堰拼裝時(shí)通過刃腳底口的內(nèi)外邊線和分塊圍堰的垂直度進(jìn)行控制。b.拼裝要求：隔艙板對齊；各相鄰水平角鋼對齊；上下豎向板對齊；內(nèi)外壁鋼板拼縫不能對接焊時(shí)，允許采用搭接焊或貼板焊接，但必須滿焊，并保證水密。c.刃腳部分經(jīng)檢查合格清洗干凈后方可灌注壓艙混凝土。d.所有壁板和隔艙的工地焊縫，均做煤油滲透試驗(yàn)

16、，并對不合格的焊縫，要求補(bǔ)焊直至合格為止。 鋼圍堰下沉采用在鋼圍堰上搭設(shè)縱橫貝雷片，利用32精軋螺紋鋼做吊桿，進(jìn)行鋼圍堰的下沉。吊系統(tǒng)安裝在鋼平臺(tái)貝雷片位置，將貝雷片接高到設(shè)計(jì)標(biāo)高，再在其上鋼圍堰吊點(diǎn)位置，縱橫向搭設(shè)貝雷片， 設(shè)置吊桿。定位導(dǎo)向支撐安裝a.內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架依據(jù)鋼護(hù)筒斜率和設(shè)計(jì)高程計(jì)算確定具體尺寸。b.內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架為剛性滑道式鋼結(jié)構(gòu)，均分布于外圍鋼護(hù)筒外側(cè)面。c.內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架安裝與吊箱內(nèi)壁間隙不大于 2cm，采用全斷面焊固，其承力依靠鋼護(hù)筒群體鋼構(gòu)件固接平衡穩(wěn)定。鋼圍堰下沉a.圍堰下沉順序：首先在平臺(tái)上拼裝第一節(jié)圍堰，再在其上拼裝第二節(jié)圍堰，然后整體下沉。b.鋼圍堰拼裝焊

17、接完成后，提升各吊點(diǎn)，拆除拼裝平臺(tái)，徐徐下沉鋼圍堰至設(shè)計(jì)標(biāo)高。c.鋼圍堰下沉采用不排水吸泥下沉。為確保鋼圍堰均勻正位下沉，一般每下沉 0.5m觀察一次平面位置及垂直度，如發(fā)現(xiàn)偏位或傾斜時(shí)，及時(shí)采取措施進(jìn)行糾偏，直至滿足技術(shù)規(guī)范及質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)要求為止。d.鋼圍堰刃腳底距離設(shè)計(jì)標(biāo)高 2.0m左右時(shí)，適當(dāng)放慢下沉速度，確保鋼圍堰垂直正位下沉。e.在鋼圍堰下沉過程中，及時(shí)在雙壁鋼圍堰井壁內(nèi)澆筑壓艙砼。壓艙砼可根據(jù)下沉情況分次澆筑，但每次澆筑時(shí)采取四個(gè)方向?qū)ΨQ澆筑。鋼圍堰封底鋼圍堰下沉到位后潛水工及時(shí)進(jìn)行清理基底和護(hù)筒四周的泥垢，并清除封底砼底標(biāo)高以上鋼圍堰壁的泥垢，拋填片石和碎石并整平。封底混凝土

18、澆 注擬采用剛性導(dǎo)管法施工，澆注過程中施工要點(diǎn)如下：砼生產(chǎn)與輸送：采用商品砼， 34輛運(yùn)輸車運(yùn)輸砼，砼輸送泵輸送澆筑砼。為滿足封底混凝土布料要求，封底混凝土塌落度控制在導(dǎo)管布置1822cm。綜合考慮鋼護(hù)筒布置影響，按照每個(gè)布料點(diǎn)作用半徑3.04.0m布置混凝土導(dǎo)管。導(dǎo)管底與吊箱底板距離控制在 1520cm左右，導(dǎo)管使用前需進(jìn)行氣密、水密檢驗(yàn)。儲(chǔ)料斗布置鋼圍堰封底采用四周向中間擠壓的方式。共配備 4個(gè)儲(chǔ)料斗，儲(chǔ)料斗的容量必須滿足首批砼能保證導(dǎo)管埋置深度在 0.6m以上；首灌封口采用拔塞工藝，按照先周邊后中間的順序逐個(gè)開球封底。各導(dǎo)管完成首灌后，每間隔一定時(shí)間補(bǔ)料一次。方量在45m3左右，按順序逐根補(bǔ)料。每次補(bǔ)料均有工作人員在指揮中心掛圖上標(biāo)明時(shí)間、混凝土注入量及混凝土面高程。各導(dǎo)管不斷補(bǔ)料灌注，混凝土面均勻上升，整個(gè)澆注過程中，拌合站要求始終處于工作狀態(tài)，向儲(chǔ)料斗源源不斷供料，保證混凝土澆注速度。盡可能快的完成全部導(dǎo)管的開管順序，這對減小混凝土的流動(dòng)半徑，提高水下混凝土質(zhì)量有利。封底混凝土澆注過程中，須嚴(yán)格控制混凝土布料厚度，確保封底砼的質(zhì)量。封底砼澆筑完畢，經(jīng)檢測試件，砼強(qiáng)度達(dá)到要求后進(jìn)行抽水，破除樁頭，綁扎承臺(tái)鋼筋