2000立方米原油罐施工方案

1、20000立方米原油罐施工方案1 工程概況：20000m3油罐是91年度克拉瑪依煉油廠的一個(gè)重要建設(shè)項(xiàng)目，它的建成可大大減少100萬噸/年常減壓裝置的原油供應(yīng)不足的狀況，工期要求11月15日交工。該油罐位于廠東原油罐區(qū)，屬原油罐，是克煉廠最大的儲(chǔ)油罐。此罐金屬總重327.2t，設(shè)計(jì)容積20419m3，單位體積耗鋼量為16Kg，實(shí)際容積為18873m3，其直徑為40.5m，總高度15.85m，浮船上升最高位置為14.65m，下降最低位置為1.8m。介質(zhì)為原油，主要有罐底、罐壁、浮頂、中央排水管、密封裝置、刮蠟機(jī)構(gòu)、加熱蛇形盤管、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯、盤梯、泡沫消防設(shè)施等組成。其各部重量如下表

2、所示：?jiǎn)挝粐崋挝还薜坠薇诟№斂癸L(fēng)圈加強(qiáng)圈排水管密封裝置刮蠟機(jī)構(gòu)梯子平臺(tái)合計(jì)重量65.56162.7377.2357.592.6671.11.6381.231.43327.21.1 =8mm，材質(zhì)為16Mn的弓形板組成。1.2 罐壁共分為10帶，材質(zhì)為A3和16Mn組成，如下表所示罐壁的實(shí)際帶板數(shù)根據(jù)鋼板供貨情況排版確定。帶數(shù)12345678910厚度mm16141211988888重量t25.2622.1018.9317.3614.2112.6312.63同前同前同前材質(zhì)16mnR同前同前同前同前同前同前A3A3A31.3 浮頂由浮船、單盤板和支柱組成，單盤板由=5mm材質(zhì)為A3鋼板制作，向心

3、坡度5/1000，直徑3606m浮船圓周共分18個(gè)船倉(cāng)，船底、頂內(nèi)外邊板厚度分別為=5、4、8、6mm，浮船寬度2m，高度800。浮頂支柱共54個(gè)。1.4 執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：標(biāo)設(shè)L11即石油工業(yè)部北京煉油設(shè)計(jì)研究院1000m310000m3浮頂油罐技術(shù)條件；HGJ210-83園筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范以及GBJ236-82，GBJ205-83，HGJ229-83，GB3323-87等。1.5 施工平面布置圖詳見圖1-12 施工方案選擇：2.1 方案選擇：由于油罐容積大，工期短，質(zhì)量要求高，再加上克煉工地施工機(jī)具的限制，所以施工方法的選擇，對(duì)進(jìn)度、質(zhì)量等各方面都有很大影響。經(jīng)過反復(fù)討論、對(duì)比幾對(duì)長(zhǎng)

4、嶺工地3萬m3浮頂油罐施工經(jīng)驗(yàn)的綜合，決定采用水浮倒裝的施工方法。這次水浮倒裝的施工方法是在長(zhǎng)嶺工地施工方案的基礎(chǔ)上加以改進(jìn)形成的一種水浮倒裝施工方法，此方法可節(jié)省手段用料及大量人工，具體詳見施工工藝。2.2 浮力計(jì)算：浮升最大載荷 Q=w+f其中：w=w浮頂+w壁板+w附件 f：摩擦力 按0.2w計(jì)算 w浮頂=77.235t w壁板=115.369t w附件=15t（按15t計(jì)） f=0.2*207.594=41.5t Q=207.594+41.5=249.113t浮力計(jì)算：設(shè)最大吃水深度為最大排水量V=r12 Hmax=1263 HmaxV1=1/3h1(R12+R22+R1R2)=34m

5、3V=r22H2=266m3V=1/3r22H3=31m3最大浮力F=V-(V1+V2+V3)P=(1263Hmax-331)P要僅浮力滿足要求,必須使(1263Hmax-331)PQHmax0.459mHmax800mm即可滿足水浮倒裝法的浮升要求。2.3 浮頂強(qiáng)度核算：由于液體傳遞壓力是均勻的，可以認(rèn)為浮頂?shù)氖芰σ彩蔷鶆虻摹伪P板承受浮力Q單盤=P22(0.459-0.26-0.03)-V3P=142t均布載荷W=142/F單盤面積=142/1023.54=0.01387kg/cm2浮頂單盤浮升時(shí)，在受浮力載荷下，屬最大繞度狀態(tài)，全部按直接受控計(jì)算，即按柔性薄板計(jì)算，應(yīng)力在其中心位置最大。

6、其中：彈性模量E=210kg/cm2單盤厚度f=5mm=0.5mR=1805cm=1200kgf/cm2單盤板可以滿足要求。3 施工技術(shù)要求：3.1 材料：3.1.1 油罐所用的鋼材、配件、焊接材料及其它材料必須有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書或質(zhì)量復(fù)驗(yàn)報(bào)告；3.1.2 鋼板應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、夾層、重皮等缺陷，表面銹蝕深度不得超過0.5mm；3.1.3 焊接材料應(yīng)質(zhì)證齊全，施焊前烘烤應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行。3.2 基礎(chǔ)驗(yàn)收：3.2.1 中心坐標(biāo)允差為20mm;3.2.2 中心標(biāo)高允差為10mm;3.2.3 基礎(chǔ)表面平整度(徑向)用2米長(zhǎng)直尺檢查間隙應(yīng)不大于10mm基礎(chǔ)表面凹凸度從中心向周邊拉線測(cè)量應(yīng)25

7、mm;3.2.4 基礎(chǔ)表面沿罐壁園周方向的平整度為每10米長(zhǎng)度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差10mm,整個(gè)園周高度差20mm(任意兩點(diǎn))。3.3 罐底板：3.3.1 為補(bǔ)償焊縫收縮，罐底的排版直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑大1.5-2%即應(yīng)放大80mm；3.3.2 罐底中幅板寬度不應(yīng)小于500mm，長(zhǎng)度不應(yīng)小于1000mm；3.3.3 邊緣板沿貯罐徑向最小尺寸為600mm；3.3.4 罐底弓形板下料允許偏差如圖AB，CD允差2mmAC，BD允差2mmBC，AD允差15 錯(cuò)邊量1.5mm各圈壁板的縱向焊縫宜向同方向錯(cuò)開1/3L，且不小于500mm，包邊角鋼對(duì)接焊縫和壁板互錯(cuò)開200mm；3.4.7 罐壁板內(nèi)側(cè)焊縫應(yīng)均勻平

8、滑過渡，幾有可能損傷密封裝置和刮蠟裝置機(jī)構(gòu)的突起處應(yīng)均勻磨光；3.4.7.1 內(nèi)壁上任意點(diǎn)的水平半徑允許偏差為19mm每塊壁板測(cè)兩處;3.4.7.2 壁板上口水平偏差不應(yīng)大于3mm,每塊壁板測(cè)兩處;3.4.7.3 周長(zhǎng)允差標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度的0.2%即25mm,上下應(yīng)均勻測(cè)量;3.4.7.4 罐壁的每塊壁板沿水平方向和垂直方向至少兩處用樣板檢查,壁板內(nèi)表面的局部凸凹度不得大于13mm,局部形狀偏差應(yīng)沿所測(cè)量的長(zhǎng)度逐漸變化不應(yīng)有明顯的凸凹;3.4.7.5 每圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于其高度的3，每塊壁板應(yīng)測(cè)兩處；3.4.7.6 壁體總體高度允許偏差為設(shè)計(jì)高度的5即不應(yīng)大于79mm；3.4.7.7 環(huán)形

9、縫，當(dāng)上圈板厚小于8mm時(shí)，不應(yīng)大于1mm（錯(cuò)邊量）；當(dāng)上圈板厚大于或等于8mm時(shí)，錯(cuò)邊量不應(yīng)大于板厚的20%，且不大于2mm；3.5 浮頂：3.5.1 浮頂?shù)母魝}(cāng)板及內(nèi)外側(cè)板，下料后的邊長(zhǎng)和對(duì)角線、尺寸偏差，應(yīng)符合表中規(guī)定：序號(hào)測(cè)量部位允許偏差1板寬1mm2板長(zhǎng)1.5mm3對(duì)角線2mm4直線度（寬）1mm5直線度（長(zhǎng)）2mm3.5.2 船倉(cāng)頂板和底板的弧長(zhǎng)邊緣用樣板檢查,間隙應(yīng)小于或等于3mm；3.5.3 船倉(cāng)頂板、底板和單盤板的局部凸凹度用直線樣板檢查，間隙不應(yīng)大于5mm；+0-15mm3.5.4 船倉(cāng)板搭接寬度允許偏差5mm；3.5.5 浮頂外側(cè)板與底層罐壁同心半徑允許偏差為 導(dǎo)向支支柱

10、的垂直度允許偏差不應(yīng)大于支柱高度的1/1000即不得大于2mm；3.5.6 浮頂單盤組焊后，局部凹凸度允許偏差不應(yīng)大于變形長(zhǎng)度的4/1000，且不大于80mm；3.6 附件：3.6.1 貯罐的包邊角鋼、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、浮頂加強(qiáng)角鋼、單盤板邊接角鋼及船倉(cāng)外側(cè)板加強(qiáng)筋成型后，用樣板檢查弧度其間隙不應(yīng)大于4mm，放在平臺(tái)上檢查翹曲度不應(yīng)超過元件長(zhǎng)度的2/1000，且不大于10mm；3.6.2 罐壁上開孔，無補(bǔ)強(qiáng)圈時(shí)孔的邊緣（有補(bǔ)強(qiáng)圈時(shí)補(bǔ)強(qiáng)圈的邊緣）和焊縫的距離100mm,凡被補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋的焊縫,均應(yīng)打磨至母材平齊;3.6.3 安裝開孔接管應(yīng)保證和罐體軸線平等或垂直,偏差不應(yīng)大于2mm;3.6.4 密封

11、裝置和刮蠟機(jī)構(gòu)應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行檢查、驗(yàn)收和安裝，其元件在運(yùn)輸、堆放和安裝過程中要注意保管，不得損傷并防止著火；3.6.5 中央排水管應(yīng)在罐外進(jìn)行予組裝，安裝前應(yīng)在動(dòng)態(tài)下按施工圖要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)；3.6.6 所有配件及附屬設(shè)備上的開孔、接管、保溫釘、支座和墊板應(yīng)在油罐總體試驗(yàn)前安裝完畢，并對(duì)開孔補(bǔ)強(qiáng)圈通過信號(hào)孔用0.1mpa的壓縮空氣進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。3.7 焊接：3.7.1 油罐焊接必須由經(jīng)考試合格的電焊工擔(dān)任，嚴(yán)禁無證上崗；3.7.2 罐體材料有2種，16mnR和A3，焊條選用如下：16MnR+16MnR T507 T50616MnR+A3 T422A3+A3 T4223.7.3 施焊前熟

12、悉方案，嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行施焊；3.7.4 焊條應(yīng)放在干燥通風(fēng)室內(nèi)，焊條使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定進(jìn)行烘烤使用，使用時(shí)用保溫筒保存；3.7.5 焊前應(yīng)將坡口面、坡口邊緣內(nèi)外側(cè)等于或大于10mm內(nèi)的油漆、污垢、鐵銹、毛刺等清理干凈，使之干燥并檢查和清除影響焊接質(zhì)量的裂紋、夾層等缺陷；3.7.6 對(duì)于壁體任何部位的焊接，有應(yīng)采取有效的防變形措施，為防止焊接裂紋和減少焊接應(yīng)力，應(yīng)避免強(qiáng)力組對(duì)；3.7.7 施焊條件：風(fēng)速10m/s; 相對(duì)濕度90%; 下雨、下雪應(yīng)采取有效措施，否則不能施焊。3.8 焊接檢驗(yàn)：3.8.1 外觀檢查：3.8.1.1 焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋；3.8.1.2

13、焊縫表面不允許有氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷；3.8.1.3 對(duì)接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)小于0.5mm，長(zhǎng)度不得大于焊接總長(zhǎng)度的10%，且連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不得大于100mm；3.8.1.4 對(duì)接接頭焊縫凹陷深度應(yīng)小于0.5mm，長(zhǎng)度不得大于焊縫總長(zhǎng)度的10%，且連續(xù)凹陷長(zhǎng)度不得大于100mm；3.8.1.5 對(duì)接接頭的加強(qiáng)高度、焊縫高度及角焊縫焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。3.8.2 焊縫無損檢驗(yàn)：3.8.2.1 罐底焊縫采取真空試漏法試驗(yàn)負(fù)壓值不得小于300mmHg；3.8.2.2 罐頂單盤采取真空試漏法，試驗(yàn)負(fù)壓值不得少于300mmHg，船倉(cāng)所有焊縫采取煤油滲透法，2小時(shí)未發(fā)現(xiàn)煤油滲速為合格。3.8.3

14、 罐壁焊縫射線探傷檢查：3.8.4 縱焊縫基本檢查數(shù)量：對(duì)于每一焊工的每種形式和板厚的焊縫，在最初3米的任意位置取一個(gè)拍片部位，以后對(duì)于每種形式和板厚的焊縫，從每30米焊縫及其余的部分內(nèi)任意取一個(gè)拍片部位。其中25%拍片部位應(yīng)位于縱、環(huán)縫交叉點(diǎn)上；3.8.5 縱焊縫補(bǔ)充檢查數(shù)量：底圈全部縱焊縫中任取2點(diǎn)拍片，其中一點(diǎn)應(yīng)晝靠近底板。其它各圈：S10mm全部縱縫中任意取一點(diǎn)拍片；10S10mm全部縱縫中任取一點(diǎn)拍片；全部T型焊縫處拍片。3.8.6 橫焊縫檢查數(shù)量：對(duì)于每一焊工的每種形式和板厚的焊縫，在最初步米的任意位置取一個(gè)拍片部位，以后對(duì)于每種形式和板厚的焊縫從每30米焊縫及其所余的部分內(nèi)任取一

15、個(gè)拍片部位。（注：每個(gè)拍片點(diǎn)所拍底最小的有效長(zhǎng)度不得小于200mm）。3.8.7 射線探傷執(zhí)行GB3323-87標(biāo)準(zhǔn)，級(jí)合格;3.8.8 若發(fā)現(xiàn)不合格者,應(yīng)對(duì)被查焊工所焊縫加倍探傷,仍不合格者則對(duì)該焊工全部100%檢查;3.8.9 同一部位焊縫返修次數(shù)一般不得超過2次,若超過4次必須經(jīng)施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn),并將返修情況記入交工資料。3.9 總體試驗(yàn)：3.9.1 罐體強(qiáng)度試驗(yàn)；3.9.2 浮頂頂升試驗(yàn)（均詳見施工工藝部分。）4 施工工藝：施工順序：基礎(chǔ)驗(yàn)收罐底板鋪設(shè)、焊接罐底板焊縫檢驗(yàn)單盤板鋪設(shè)第一、二帶水槽壁安裝船倉(cāng)制作單盤與船倉(cāng)聯(lián)接組焊焊縫檢驗(yàn)浮頂附件、支柱安裝充水附件設(shè)置浮頂充水試浮、查漏

16、第十帶板正裝及倉(cāng)邊角鋼、抗風(fēng)圈安裝浮升第十帶板組對(duì)第九帶浮升第九帶組對(duì)第八帶以次類推浮升第四帶組對(duì)第三帶罐體附件安裝浮頂充水升降試驗(yàn)基礎(chǔ)沉降觀測(cè)交工驗(yàn)收。4.1 基礎(chǔ)驗(yàn)收：土建基礎(chǔ)交工后，經(jīng)甲方驗(yàn)收合格并交工資料交安裝單位，然后由班組、技術(shù)員共同進(jìn)行基礎(chǔ)復(fù)測(cè)。其表面應(yīng)無缺陷，罐壁圈梁平整度應(yīng)應(yīng)用水平儀測(cè)量，并作好記錄。4.2 罐底鋪設(shè)：4.2.1 基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行罐底鋪設(shè)；4.2.2 罐底預(yù)制排版圖，應(yīng)根據(jù)施工圖、技術(shù)規(guī)范和實(shí)際到貨材料進(jìn)行；4.2.3 按排版圖編號(hào)下料，料下好后，底板背面涂刷兩遍瀝青漆防腐；4.2.4 在基礎(chǔ)上畫出中心線，中心板上畫出中心線，其它板應(yīng)畫出搭接線；4.2.

17、5 按排版圖編號(hào)，從中心板開始，先縱向后橫向鋪設(shè)中幅板，邊鋪板邊找正。弓形板對(duì)接處墊板在相鄰兩塊弓形板找正后。應(yīng)與弓形板點(diǎn)焊在一起。中幅板與弓形板不點(diǎn)焊，作對(duì)焊縮焊縫；4.2.6 為補(bǔ)償焊縫收縮，實(shí)際排版直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑大80mm；4.2.7 焊接：4.2.7.1 罐底板焊接采取隔縫、對(duì)稱、分段退焊的方法，采用細(xì)焊條、小電流，中幅板兩遍成型，弓形板三遍成型；4.2.7.2 焊接時(shí)應(yīng)隔800-1000mm打背板或卡具（短邊可打兩塊），待焊縫完全冷卻后方可去背板。弓形板應(yīng)對(duì)稱留2-3個(gè)收縮焊縫；4.2.7.3 焊接順序按焊接排版圖進(jìn)行，見附圖；4.2.7.4 較長(zhǎng)焊縫的施焊應(yīng)從中心向外分段施焊，不

18、能連續(xù)焊；4.2.7.5 罐壁第一帶板組焊后，再焊中幅板與弓形板的連接焊縫；焊工沿園周均勻分布分段跳焊；4.2.7.6 組焊完畢后應(yīng)清除藥皮、雜物、磨光焊瘤及飛濺物，檢查焊縫外觀是否符合技術(shù)要求；4.2.7.7 罐底焊縫檢驗(yàn)采用真空法試漏；4.3 浮頂制作：4.3.1 單盤4.3.1.1 單盤板的預(yù)制，應(yīng)根據(jù)圖紙和到貨鋼板繪制排版圖；4.3.1.2 按排版圖編號(hào)下料；4.3.1.3 單盤板的組對(duì)在臨時(shí)支撐架上進(jìn)行，按確定的高度首先安裝十字中心支架，然后再按照礎(chǔ)預(yù)定的位置和高度安裝其它支架，支架應(yīng)保持水平；4.3.1.4 按照排版圖編號(hào)，同罐底鋪設(shè)一樣，從中心板開始，先縱向后橫向鋪設(shè)，邊鋪邊找正

19、；4.3.1.5 單盤板全部采用搭接，寬度為30mm，上部為連續(xù)焊，下部為斷續(xù)焊（100/200mm）。4.3.1.6 單盤和船倉(cāng)連接處300mm內(nèi)改為對(duì)接，上部打磨平整，下部可加=3mm墊板;4.3.1.7 焊接:單盤板的焊接應(yīng)先焊上部連續(xù)角焊縫，后焊下部斷續(xù)焊縫（100/200），焊接順序同罐底。無論是上焊縫或是下焊縫，焊肉均應(yīng)飽滿。4.3.2 船倉(cāng)的組焊：4.3.2.1 船倉(cāng)的預(yù)制分18段進(jìn)行，分別將中間支架、底板、內(nèi)外邊緣板和頂預(yù)制好，然后在平臺(tái)上進(jìn)行組對(duì)點(diǎn)焊；4.3.2.2 船倉(cāng)的分段應(yīng)在隔板和支承架中間，以便于分段組對(duì)；4.3.2.3 船倉(cāng)預(yù)制、組對(duì)順序：底板支承架內(nèi)外側(cè)板頂板;4

20、.3.2.4 船倉(cāng)焊接順序如圖所示:4.3.2.5 焊接時(shí)，內(nèi)外側(cè)板與底板的環(huán)焊縫，若焊工充足應(yīng)里、外圈同時(shí)施焊；若不足應(yīng)先焊內(nèi)圈，后焊外圈；隔板同底板的焊縫由里向外分段退焊；4.3.2.6 船倉(cāng)分段預(yù)制好后（角鋼圈上好焊完），在底板上組對(duì)成整體標(biāo)高控制到（以角鋼圈下背為準(zhǔn)）高出單盤90mm，以保證單盤5/1000的坡度；4.3.2.7 在單盤板與船倉(cāng)分別焊好后進(jìn)行組裝，如圖所示。用吊車吊起加強(qiáng)槽鋼（或工字鋼14-18#），使之與連接角鋼接觸，起吊順序見圖，提起一點(diǎn)，點(diǎn)固一點(diǎn)；4.3.2.8 全部點(diǎn)好后，焊工應(yīng)均勻分布沿同一方向分段退焊先焊塞焊孔，后焊環(huán)縫；4.3.2.9 船倉(cāng)及單盤人孔、支柱

21、套管等開孔時(shí)，要先焊補(bǔ)強(qiáng)圈，人孔開孔時(shí)還要進(jìn)行加固。焊接時(shí)采用小電流、細(xì)焊條分段施焊，慢慢焊使層間溫度控制在40左右;4.3.2.10 浮頂檢驗(yàn):焊縫外觀應(yīng)符合HGJ201-83要求單盤板采用真空法試漏,負(fù)壓值不低于300mmHg船倉(cāng)焊縫采用煤油滲透法試漏.4.4 浮升準(zhǔn)備工作:4.4.1 水槽壁用第一、二帶板在船倉(cāng)安裝前直接按圖紙尺寸正裝就位，高度為3.2m，完全可滿足浮升要求。下部安全余量留200mm；4.4.2 頂升胎具制作：頂升支柱是水浮倒裝法的關(guān)鍵部位，考慮到安裝在船倉(cāng)部位的強(qiáng)度及每個(gè)頂升支柱的強(qiáng)度，在每個(gè)船倉(cāng)隔板處設(shè)18個(gè)頂升柱。4.4.2.1 頂升柱是用1084的立柱和893.5

22、的斜撐組成,如圖所示:4.4.2.2 頂升支柱在頂升時(shí),下部與船倉(cāng)及筋板焊接,一端固定，另一端鉸接，受力情況如下：沿園周方向18個(gè)支柱均勻受壓，每個(gè)支柱上的正壓力為P=250/18=13。889（t）=13889kg支柱強(qiáng)度及穩(wěn)定性校核：截面面積：A=13.07cm2慣性半徑：V=3.68cm長(zhǎng)度系數(shù)：=0.7壓桿折減系數(shù):=0.898 (表14-3)應(yīng)力=P/(A)=1183.4kg/cm220#無縫鋼管=1600 kg/cm2 強(qiáng)度及穩(wěn)定性可滿足要求.4.4.2.3 筋板:對(duì)下部筋板按如圖進(jìn)行加固對(duì)上部牛腿如圖所示牛腿的最大承重P=13。889T導(dǎo)向裝置：在水槽壁內(nèi)側(cè)120方向焊三條升降滑

23、導(dǎo),以防止升降時(shí)旋轉(zhuǎn)；4.5 罐壁組裝：罐壁組裝嚴(yán)格按排版圖進(jìn)行，罐壁的組裝過程如下：4.5.1 浮頂組焊前在罐底板上按施工圖尺寸畫出第一帶板的組裝邊線，并沿園周打上明顯的洋沖眼；4.5.2 按組裝線將第一帶板、第二帶板按正裝程序組裝焊接，此帶為正式壁板必須保證其垂直度、水平半徑等；垂直度允差5mm，最大不超過3/1000；4.5.3 此兩帶板做水槽壁；4.5.4 在水槽壁上口，下返100mm處沿罐園周搭設(shè)雙排架子，沿半徑方向鋪設(shè)三塊竹跳板，架子必須牢固，并按標(biāo)準(zhǔn)搭設(shè)外圈欄桿；4.5.5 在水槽壁上口處，里邊安裝18#-25#槽鋼加強(qiáng)圈，外面隔1m焊12#-14#槽鋼e=200mm，如圖所示。

24、4.5.6 壁板的組裝頂升：4.5.6.1 將預(yù)制好的上部第十一帶板圍至水槽壁上邊，留出一道活口，待其縱縫施焊完畢后，按照油罐外徑標(biāo)準(zhǔn)周長(zhǎng)將活口調(diào)整好并施焊；4.5.6.2 縱縫全部施焊完畢后，即可安裝包邊角鋼，包邊角鋼的焊接必須對(duì)稱分布，分段跳焊以防止束口現(xiàn)象；4.5.6.3 在罐壁上定出抗風(fēng)圈及頂部平臺(tái)位置，將牛腿等連接件焊牢，并將抗風(fēng)圈及平臺(tái)安裝盤梯牛腿等按圖紙要求焊上，以減少高空作業(yè)；4.5.6.4 將頂升牛腿按支柱位置在同一高度內(nèi)焊接在第十一帶壁板上，用M20螺栓把緊，然后向罐內(nèi)充水，依靠浮力將第十一帶板升起；4.5.6.5 當(dāng)升至120mm高時(shí)，將上口加強(qiáng)圈漲好并繼續(xù)浮升，浮升至要

25、求高度后將第十帶板圍上并焊接，其焊接順序?yàn)椋嚎v縫伸縮縫環(huán)焊縫;4.5.6.6 全部施焊完后,將水放至最低液位,按同樣順序分別將第八、七、六、五、四、三帶壁板依次安裝完；4.5.6.7 浮升注意事項(xiàng)：罐壁保持光潔,突出部分應(yīng)打磨為光滑過渡；每帶板要留兩道活口，在組對(duì)活口時(shí)必須準(zhǔn)確量出每帶板上、下口的周長(zhǎng)，并做好記錄；浮升牛腿割掉時(shí)，應(yīng)盡量減少牛腿割掉量并且不能損傷壁板；第九帶板可先圍上留出活口，待升到安裝包邊角鋼，抗風(fēng)圈等位置時(shí)停下，安裝完畢后繼續(xù)上升，這樣使該帶板便于吊裝圍板；4.5.7 整體檢查：垂直度：允許偏差47mm；壁板凹凸度：允許偏差13mm；水平度：允許偏差19mm; 總體高度：允

26、許偏差79mm；4.5.8 壁板上附件的同步施工：4.5.8.1 盤梯與平臺(tái)從頂?shù)谝淮伍_始隨罐壁施工，按照設(shè)計(jì)方位進(jìn)行安裝，要求頂升前將牛腿等附件焊上，以減少高空作業(yè)。盤梯、平臺(tái)預(yù)制、安裝要求詳見工程質(zhì)量單，在預(yù)制安裝中應(yīng)克服質(zhì)量通病；4.5.8.2 罐頂浮梯：上部?jī)蓭О褰M裝后即可安裝浮梯，以保證上下浮頂?shù)姆奖?。轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯的安裝應(yīng)使其頂部和下部轉(zhuǎn)軸與踏步軸安裝牢固，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，無卡住和響聲現(xiàn)象。支耳板的預(yù)制必須符合圖紙尺寸要求，組對(duì)時(shí)要保證踏步側(cè)板和支耳上的三個(gè)35mm的孔同心,踏步軸之間及其與長(zhǎng)軸之間均應(yīng)保持平行,轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯的輪子在軌道上行走的,應(yīng)無翹起刮邊現(xiàn)象.浮梯上欄桿與支耳板連接的銷子一定要

27、牢靠,浮梯軌道一定要經(jīng)過調(diào)查。4.5.8.3 刮蠟機(jī)構(gòu)安裝應(yīng)按圖紙要求施工，且必須緊貼罐壁不得留間隙，各連接必須牢固；4.5.8.4 彈性密封裝置：按圖紙及說明書施工；4.5.8.5 中央排水管的安裝嚴(yán)格按施工圖紙施工，回轉(zhuǎn)接頭在安裝前要進(jìn)行試壓，安裝后進(jìn)行0.4mpa、30分鐘的水壓試驗(yàn)，不漏為合格；4.5.8.6 加強(qiáng)盤管的安裝應(yīng)保證其坡度，安裝、調(diào)整完畢后進(jìn)行水壓試驗(yàn)。5 總體試驗(yàn)：5.1 強(qiáng)度嚴(yán)密性試驗(yàn)：罐體的總試驗(yàn)，必須在罐體焊接、開孔接管完畢后，并經(jīng)停點(diǎn)確認(rèn)合格后進(jìn)行。其充水試驗(yàn)條件是：5.1.1 水溫不低于5;5.1.2 充水高度為設(shè)計(jì)最高操作液位14.65m;5.1.3 充水試

28、驗(yàn)必須隨時(shí)觀測(cè)，并做好基礎(chǔ)沉降記錄；5.1.4 放水應(yīng)遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，以防止基礎(chǔ)淹水；5.1.5 罐體的強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)用充水法進(jìn)行，充水過程中應(yīng)對(duì)逐節(jié)壁板、逐條焊縫進(jìn)行檢查。充水到最高液位后保持48小時(shí)，無滲漏、無變形為合格。5.2 浮頂升降試驗(yàn)：當(dāng)罐在充水和放水時(shí)，檢查浮頂升降是否平穩(wěn)，密封和導(dǎo)向裝置有無卡住現(xiàn)象，浮頂水接觸的部分有無滲漏現(xiàn)象，同時(shí)中央排水管出口打開，檢查有無漏現(xiàn)象，檢查轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯是否靈活。5.3 基礎(chǔ)沉降觀測(cè)：基礎(chǔ)沉降觀測(cè)應(yīng)從罐內(nèi)充水起到充滿水保持48小時(shí)結(jié)束，共設(shè)八個(gè)觀測(cè)點(diǎn)。6 安全技術(shù)措施：6.1 施工現(xiàn)場(chǎng)要做到道路暢通，施工用水用電齊備；6.2 在油罐施工過程中必須組織嚴(yán)密、統(tǒng)一行動(dòng)、分工明確、各負(fù)其責(zé)；6.3 施工焊材、烘