熱流道常見問題

1、熱流道常見問題：1、型腔無填充原因：熔化溫度太低；注射壓力太小；澆口太小 ;熱噴嘴太??；模溫太低 ;熔膠筒的噴嘴口太小；熱噴嘴堵賽。處理：提高熱噴嘴和分流板溫度，提高注塑壓力，擴(kuò)大澆口，提高模具溫度，安裝大規(guī)格噴嘴，加大熔膠筒出料口，清除堵賽物。2、熱噴嘴流延原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足，選用了不正確的熱噴嘴類型處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模具溫度，選用合適嘴頭，加工正確的澆口尺寸，在選用熱噴嘴類型時(shí)可與我司聯(lián)系。3、熱噴嘴不能正常工作原因：加熱絲和熱電偶有問題，熱噴嘴堵賽，熱噴嘴膨脹量計(jì)算不正確。處理：檢查 /更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱

2、噴嘴，重新計(jì)算和加工熱噴嘴的膨脹量。4、換色效果差原因：換色操作程序不正確，熱噴嘴類型不正確。處理：換色操作程序參見操作指南，熱噴嘴類型選擇可與我司聯(lián)系。5、制品上有較多飛邊原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質(zhì)量差，鎖模力不足，模具底板或注塑機(jī)動(dòng)模/定模板（碼模板）不平整。處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板 /模具溫度，增加鎖模力，修整模具，修整注塑機(jī)動(dòng)模/定模板（碼模板）。6、制品上或澆口區(qū)域產(chǎn)生焦印原因：模具上排氣不足，注射速度太快，澆口嘴窩尺寸不對(duì)，材料烘干不夠。處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口嘴窩上的“J尺”寸 ,烘干材料。7、注塑玻纖材料時(shí)嘴尖磨損過快原因：嘴芯材料太

3、軟。處理：換成MSTIP 生產(chǎn)的硬質(zhì)合金嘴芯。8、澆口痕跡過大原因：澆口太大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。處理：減小澆口，可與我司聯(lián)系選擇合適的熱噴嘴類型。9、澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始凝固原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。處理：提高熱噴嘴溫度，提高模具在澆口區(qū)域的溫度，檢查熱噴嘴嘴窩以確保直接接觸面積最小，檢查澆口輪廓加工，必要時(shí)修整澆口輪廓。10 、在大型平面制品上出現(xiàn)熔接痕原因：熱噴嘴類型不正確處理：可與我司聯(lián)系選擇合適的熱噴嘴類型。11 、制品澆口對(duì)應(yīng)處出現(xiàn)云文原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流

4、道中有冷料塊。處理：提高模具溫度，提高熔體溫。12 、制品中出現(xiàn)冷料塊原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷處理：請(qǐng)與我司聯(lián)系選擇正確類型的熱噴嘴。13 、從嘴芯、嘴頭處偶爾擠出冷料斑原因：熱噴嘴頭部熱損失過多處理：減少頭部直接接觸面積直到最小。請(qǐng)與我司聯(lián)系選擇正確類型的熱噴嘴。14 、襯套頭部和直澆口嘴頭前端粘有塑料原因：襯套嘴頭與模具接觸面積不夠，散熱不夠處理：使用BNE/SNE 類型嘴頭，增加接觸面積，加強(qiáng)散熱效果。15 、熱分流板不能達(dá)到設(shè)定溫度原因：熱電偶接觸不良或失敗，加熱絲斷路，加熱絲接線太松或太短。處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發(fā)熱絲回路。16 、熱分流板升溫太慢原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣間隙不足，隔熱墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。處理：對(duì)所有加熱絲進(jìn)行檢查，增加空氣間隙，要求至少 10mm ，或使用隔熱板，在定模固定板（底板）上增加隔熱板或降低對(duì)定模固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否良好。17 、熱分流板溫度不穩(wěn)定原因：熱電偶接觸不良。處理：檢查熱電偶。18 、熔體中存在金屬碎片原因：注塑機(jī)螺桿上的碎片，住宿材料中的金屬碎片。處理：清除金屬碎片，修補(bǔ)螺桿，過濾塑料中的雜質(zhì)。19 、熱分流板余熱噴嘴結(jié)合面漏料原因：膨脹量計(jì)算不對(duì)，W 面加工高度不一致，定模固定板（底板）材料太軟，熱分流板短時(shí)間溫度