噴鋅施工方案概要

1、噴鋅主要施工方法 一、表面處理 表面處理，本公司結(jié)合并參照國際與國內(nèi)噴鍍防腐技術(shù)規(guī)范， 根據(jù)我公司多年防腐技術(shù)施工經(jīng)驗， 對基材表面采用噴砂除銹， 除銹 標準按照中華人民共和國標 準GB8923-88Sa3級標準，本標準具體質(zhì) 量要求是：非常徹底的噴砂除銹、氧化皮、油脂、銹及污物和油漆等 附著物，該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤， 最后表面用清潔干燥的壓縮 空氣或干凈的刷子清理。 在施工過程中，我公司采用以下設(shè)備和措施 1）根據(jù)不同的工程規(guī)范范圍，噴砂設(shè)備有 6m3/8Kg和9m3/8Kg 空氣壓縮機、儲氣罐、油水分離器、空氣濾清器、噴砂罐、膠帶、噴 砂槍、耐磨瓷嘴，一切機具齊備。 2）磨料選用硬度

2、高，有棱角的0.5-1mm石英砂。砂粒干燥，含 水量小于1% （含水量V 1%，清潔無雜質(zhì)，噴嘴選用擴張L型瓷嘴。 空氣經(jīng)擴張壓縮擴張等階段， 流出砂嘴的空氣流量能達到超音速 狀態(tài)，使噴射的磨料大大增加，使基體表面更加活化和電化，而導致 鍍層結(jié)合強度的增加。 3）工藝流程：壓縮空氣進入儲氣罐，經(jīng)油水分離器、空氣濾清 器，使其清潔干燥，不含油質(zhì)，然后進入砂罐，經(jīng)膠帶將砂粒壓至噴 砂槍，噴射金屬基體。 4）操作工藝：操作前首先檢查砂罐壓力表、膠帶、噴砂槍、噴 嘴等機具正常時，將噴砂底氣閥打開，穿好噴砂衣，系好安全帶，做 好噴射前的一切準備，當砂罐壓力達到 8Kg/cm2時，方可將送氣門 打開，噴射

3、金屬基體。 5）影響噴鍍層的主要原因 由實踐經(jīng)驗和理論研究證明，不但金屬基體所在的環(huán)境腐蝕介 質(zhì)是影響噴鍍層的原因， 更主要的是影響噴鍍層的保護年限和保護效 率，是表面處理的好壞，而影響表面處理好壞的根本原因是：壓縮空 氣壓力、噴射角度、噴射后停放時間、噴射距離。 5.1壓縮空氣壓力應(yīng)在 6-7Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的 壓力下，表面的電極電位值不同，所以，鍍層的結(jié)合強度就不同，隨 著空氣壓力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸變更為劇烈， 基體表面更加活化。 因此鍍層在基體上的投描效應(yīng)更為顯著。 鍍層金 屬與基體之間的健結(jié)合力將會上升，當壓縮空氣增加到7Kg/cm2,其

4、鍍層結(jié)合力達到最高點，若壓力7Kg/cm2時，鍍層結(jié)合強度處于飽和 狀態(tài)。 5.2 噴射時間 ：噴射時間的長短，是對基體表面電極電位粗糙 度和涂層的結(jié)合強度有直接影響。 由實踐經(jīng)驗證明， 在實際操作過程 中，對基體略噴即可，使基體表面沒有什么大的變化，保持粗糙度在 40-60um之間，此時為最佳粗糙度，有操作經(jīng)驗可知，噴射應(yīng)在20 秒以內(nèi)，隨著噴砂時間的延長，電極電位減少，表面活化增加趨 于 停止。鍍層強度有明顯的增加，由此可知，噴射時間達到 20秒時， 基體表面各項指標達到飽和值， 此時基體表面能和鍍層很好的結(jié)合和 隨著鍍層有高的結(jié)合強度值。 5.3 噴射角度：噴射角度的大小，對基體表面的活

5、化程度、鍍層 的結(jié)合強度有著一定的影響。 所謂噴射角度就是指噴射的砂粒射流中心束和基體表面的夾角， 在其它條件不變情況下，噴砂角度為 75C為最理想，此時基體表面 的電極電位、粗糙度及鍍層的結(jié)合強度均達到最佳參數(shù)。 當噴砂角度av 75時，隨著噴砂角度的減少，其電極電位值 增大，但其表面的活化程度減少，表面的粗糙度下降，鍍層結(jié)合強度 值減少。 當噴砂角度 a 75時，其電極電位值增大，雖然平均粗糙度增 加，但基體表面的活化強度減少，而導致鍍層結(jié)合強度值下降。 5.4 噴射后停放時間：對基體表面電極電位鍍層結(jié)合強度有直接 影響，當基體表面處理后30分鐘內(nèi)沒有明顯變化，而在2-3小時 內(nèi)基體表面的

6、電極電位基本是穩(wěn)定的。 隨著時間的增加， 其表面的電 極電位值開始升高，活化強度減弱，鍍層與基體的結(jié)合強度下降，這 是由于表面氧化膜生成的厚度在噴鍍顆粒撞擊表面時，能否破裂有 關(guān)， 2-3 小時之內(nèi)，很薄的氧化膜很易被高速趨行的噴鍍顆粒擊破。 2- 3 小時之后，氧化膜則對鍍層與基體起著隔絕的作用，從而破壞 鍍層與基體的附著。 5.5 噴射距離也是影響基體表面電極電位鍍層結(jié)合強度的主要原 因。所謂噴射距離，是指噴砂嘴前面與工件表面的距離，實際操作經(jīng) 驗告訴我們，采用200mm無論粗糙度、電極電位、鍍層結(jié)合強度均是 最為理想的。 當其它不變的情況下，僅改變噴射距離，居 200mn之內(nèi)時，隨著 噴

7、砂距離的增加， 基體表面活化程度增加， 鍍層結(jié)合強度和表面粗糙 度增加。 當噴射距離大于200mm寸，則各值均隨之減少，這是由于磨料和 噴射速度隨著距離的增大而減少的原因。 使磨料顆粒撞擊到基體上的 功能發(fā)生變化的緣故。具體的講，以180-200mm為最適宜，因凡事皆 有一定的范圍和出入。 按以上設(shè)備和諸項程序及實際操作數(shù)據(jù)規(guī)范進行施工， 基體的表 面可達到國家GB(8923-88)中的Sa3級標準。其表面粗糙度值為 40-60um,此時基體表面的電極電位及鍍層結(jié)合強度、粗糙度、健結(jié)合 力均達到最佳參數(shù)。 二、噴鋅工藝 1、噴鋅設(shè)備使用手持式噴槍，鋅絲直徑 2-3mm純度要求99.8 以上，而

8、且無油污。 2、工藝流程：壓縮空氣系統(tǒng)經(jīng)過除油、除水過濾，然后用噴槍 將鋅絲由后導管放入噴槍，用氧氣、乙炔焰作熔融焰，風作動力，噴 射處理好的基體金屬，形成均勻的鍍層。 3、噴鍍環(huán)境和溫度：一般噴射溫度為 15C左右為宜，適宜的 溫度可以使鍍層金屬與基體獲得較高的附著力。若結(jié)構(gòu)表面的溫度 0C以下時，可先將結(jié)構(gòu)面預(yù)熱處理。預(yù)熱溫度可控制在30-40C, 從表面處理后第一道噴鍍完畢， 其時間可根據(jù)相對溫度而定。 當相對 溫度低80%寸，為3小時；當相對溫度為80-90%時為2小時；當相對 溫度超過 90%時不允許噴鍍。 4、操作前的準備： 1）使用氧氣前，將氧氣瓶的出口閥門瞬間放開，以次除積塵。

9、 2）使用新的膠管時，應(yīng)除管內(nèi)積塵。 3）檢查和調(diào)整金屬絲輸送速度。 4）使用噴槍前，應(yīng)作氣密性試驗。 5）將壓縮空氣調(diào)在5Kg/cm2 6Kg/cm2內(nèi)。 6）檢查油水分離器的作用是否良好，能否隨時放水。 7）啟開噴槍閥門，先將乙炔壓力閥調(diào)至 1-1.2Kg/cm2 ，并放少 量氧氣。 8）進行點火，在點火前必須除去空氣、氧氣和乙炔的混和物。 5、操作工藝 將鋅絲由后手管放入噴槍并伸出槍嘴 8mm最長不得超過12mm 擦去鋅白和油脂，用凈化過的壓縮空氣，推動鋅（絲前進，并是熔融 的部分形成一種霧狀噴射到結(jié)構(gòu)表面上，形成鍍層。 5.1空氣壓力在5-6Kg/cm2之間時，6Kg/cm2為最好，因

10、為壓力 與動能成正比，壓力越大， 粒子的溫度下降就越少，因此在噴鋅過程 中應(yīng)適當?shù)奶岣邏嚎s空氣的壓力，使鍍層粒子獲得較高的能量速度， 致使鍍層顆粒密度增加，減少孔隙，增加鍍層附著結(jié)合力，提高腐蝕 保護效果。 5.2 為獲得較理想的保護層， 氧氣壓力應(yīng)為 1.2Kg/cm2 。氣量控 制在 0.8-0.85Kg/cm2 時；乙炔壓力為 1.0- 1.5Kg/cm2 ，流程控制在 0.7-0.75Kg/m3 時，這時的火焰成中性，噴嘴前呈一黃豆粒大的白色 焰心，周圍是淡紅色火焰， 此時火焰溫度較高， 噴鍍火花濃密而集中， 這樣即控制了噴鍍過程中的二次氧化， 也防止了其碳化， 若氧氣比例 增大，即得

11、氧化火焰，白色焰心很少。噴鍍時將會有過量的氧氣使熔 融金屬過多的氧化。若乙炔比例增大，將有過量的乙炔，則得碳化火 焰，白色焰心增大、加長，此時火焰溫度明顯地下降，使鍍層金屬融 率降低就會出現(xiàn)較大的鍍層顆粒。 同時會發(fā)生金屬碳化， 鍍層的附著 力將會受到很大的影響，因此噴鍍時應(yīng)及時的調(diào)節(jié)氧氣、乙炔，時刻 保持中性略帶還原的熔融焰，使其增加鍍層的結(jié)合強度。 5.3 噴射距離：能否掌握噴距，對鍍層的結(jié)合強度起到直接的 作用。所謂噴射距離指噴槍嘴至結(jié)構(gòu)的垂直距離， 我們采用的噴距是 100-120mm如噴距過小，鍍層受到火焰熱化作用，使鍍層溫度升高， 引起鍍層與表面在較大的溫差下收縮， 使其降低鍍層的

12、性能， 易使鍍 層翹皮和脫落，還易回火，距離過大降低金屬微粒的噴射功能，使溫 度降低，失去可縮性引起結(jié)構(gòu)孔隙增長降低抗?jié)B能力。有實踐證明， 100-120mm的噴距，才能避免噴距大和噴距小的二者不足。 5.4 噴鍍角度：指噴嘴中心線與工作面垂直的夾角。采用角度 為 80o 最好，若垂直噴鍍時，半熔融狀態(tài)的霧狀微粒，以很快的速度 堆積會有部分空隙中的空氣無法驅(qū)出形成較多孔穴， 有部分金屬微粒 從結(jié)構(gòu)表面碰落回到鍍層金屬霧中去， 使金屬微?；ハ嗯鲎?， 削弱鍍 層微粒對結(jié)構(gòu)表面沖擊力量， 造成鍍層疏松附著力降低， 若角度過小， 高速噴射的金屬微粒會產(chǎn)生滑沖和驅(qū)散現(xiàn)象。 這樣既降低鍍層的附著 力，同時

13、又浪費材料，根據(jù)本公司的施工經(jīng)驗和有關(guān)資料，確認夾角 80為最理想， 即可減少金屬微粒的互撞現(xiàn)象， 又能避免表面上的滑 沖現(xiàn)象和驅(qū)散現(xiàn)象，從而得到致密附著力強的鍍層。 5.5 送絲速度：送絲速度過高會造成絲材不均勻溶化，使微粒 大小超出正常范圍， 甚至會使噴鍍中的粒子挾帶未溶金屬碎塊， 從而 降低鍍層質(zhì)量；若送絲速度過低，會使噴鍍粒子變細，增加粒子的面 積，使粒子的氧化機會增多，鍍層中所含的氧化物增加，因此選用合 適的送絲速度，會獲得較粗顆粒的粒子，它的面積小，攜帶熱量高， 能減少鍍層的含氧量，提高鍍層與基體的結(jié)構(gòu)強度。所以在操作時， 應(yīng)嚴格控制送絲速度，根據(jù)我們多年的實際操作經(jīng)驗和有關(guān)資料證

14、 明，送絲速度一般控制在120-150cm/s。噴鋅的次序重量約為 2.65Kg/h 左右，噴鋅的次序重量約為 2.43Kg/h 左右。 5.6 噴槍移動速度：為了獲得較均勻的鍍層，噴槍移動速度必 須適當。第一層較慢（第一層噴鍍厚度應(yīng)是總厚度的40-50%）；第 二層稍慢（同噴漆速度大致相同）；一般約為 0.3-0.35m/ 分鐘。兩 層之間的噴鍍方向應(yīng)相互垂直。 5.7 噴束的重疊：為了得到質(zhì)量好、厚度均勻的鍍層，在噴鍍 面積很大時， 可分若干小區(qū)。 分區(qū)噴鍍掌握好分區(qū)交接處噴鍍之間的 均勻重疊是非常重要的。噴距在100-120mm之間，火花束角度4, 噴束寬為4cm-5cm噴鍍時噴束一般應(yīng)

15、重疊三分之一。若重疊過少， 在鍍層會有不均勻花紋產(chǎn)生，重疊過多，在兩層鍍層交接處，就會出 現(xiàn)三次重疊，則形成四層鍍層，其鍍層厚度增加一倍，降低鍍層的結(jié) 合力。因為金屬微粒屬于物理性的堆積狀態(tài)。 根據(jù)基體表面堆積物越 多，粘結(jié)力越差的原理，若一味的增加厚度，就必須影響鍍層的粘結(jié) 力，同時又浪費材料和工時，另外操作時噴槍移動必須平衡、規(guī)范， 特別是在噴第二層時則要求更高。 5.8 噴鍍時每層間隔：當大面積噴鍍時，每區(qū)域第一層噴鍍完 畢后，應(yīng)保持清潔，不允許手等觸及噴鍍表面，每層噴鍍時在 10-15 分鐘方可進行下一次噴鍍。 三、涂料封閉 為了更好的有效的達到噴鍍層的保護目的，延長其基體結(jié)構(gòu)的 使用

16、壽命，必須施加涂料封閉處理。因為，無論是熱浸鍍或熱噴鍍， 鍍層表面同樣存在著不同程度的孔隙， 隨著鍍層孔隙率的增加， 而影 響和降低鍍層的防護效率。故此，為了更長的保護年期，首先使用封 閉處理。封閉處理是使用的材料為環(huán)氧云鐵底漆、氯化橡膠面漆，涂 刷在鍍層金屬表面上，使鍍層的孔隙封閉。 在施工時，封閉處理采用噴涂法，涂刷漆不垂不流，均勻光潔。 1）將配制好的涂料加入高壓無氣雙組份噴涂機料斗內(nèi)， 打開開關(guān)， 調(diào)整壓力、噴距、幅面及霧化度，在試片上試涂。 （試涂應(yīng)在 5 秒內(nèi) 完成），掌握規(guī)律后，移至工作表面，從上至下開始噴涂。采用先橫 后豎的方法，噴涂操作時噴距控制在350mn左右，移動速度0.

17、9-12m/ 秒。涂層重疊均勻，并充分咬合，以后通過作業(yè)面積和涂料消耗量， 逐漸熟練操作技能，以控制噴涂厚度 2）噴涂應(yīng)從結(jié)構(gòu)由上往下移動，所有涂膜不應(yīng)有流掛、漏涂、泛 色、針孔、氣泡等漆膜缺陷。 3）為避免配比控制不當或機械故障造成更大的事故難于處理， 開 機后必須試噴，待正常后轉(zhuǎn)入正式噴涂。 噴涂時應(yīng)自上而下環(huán)狀噴涂， 噴涂要均勻，銜接處不應(yīng)有明顯差別，要均一過渡。即使噴涂正常的 情況下，也應(yīng)備有廢料桶， 以備排除故障或轉(zhuǎn)移方位時向里噴料，因 為在開機噴涂后絕對不允許關(guān)閉噴槍，以免全部噴涂機構(gòu)固化報廢。 四、質(zhì)量檢驗 1. 涂層性能評定 涂層的性能反映了涂層的質(zhì)量，它是由噴涂材料、噴涂工藝

18、、噴 涂的后處理等多項因素決定的， 因此，涂層性能即不同于噴涂材料的 性能也不同于基體材料的性能， 不能用常規(guī)的檢測金屬或非金屬性能 的方法來評定。 評定金屬涂層性能汲及到多方面的技術(shù)指標，就一般涂層而言， 包括的主要內(nèi)容有以下幾項。 1.1 外觀 檢測分項：表面粗糙度，宏觀缺陷檢查。 檢查目的、內(nèi)容：檢查表面狀態(tài)，檢查有無裂紋、翹皮、粗大顆 粒、工件變形等宏觀缺陷。 檢測方法：粗糙度測定儀，目視或低倍數(shù)放大鏡。 1.2 厚度 檢測分項：最小厚度、最大厚度、平均厚度。 檢測目的、內(nèi)容：評定是否符合設(shè)計要求。 主要檢測方法：無損測厚儀，工具測量。 1.3 結(jié)合強度 檢測分項：涂層的抗拉、抗剪切、

19、抗彎、抗壓強度。 檢測目的、內(nèi)容：評定在不同受力情況下，涂層與基材結(jié)合強度 及涂層內(nèi)聚強度。 主要檢測方法：涂層拉伸試驗，涂層切格試驗；涂層剪切試驗， 涂層偏車試驗；涂層刨削試驗；涂層彎曲試驗及涂層杯突試驗，涂層 壓力試驗。 1.4 密度及孔隙率 檢測分項：涂層密度測定，涂層孔隙率測定。 檢測目的、內(nèi)容：評定涂層的致密性。 主要檢測方法：直接秤重法，浮力法，滲透液體秤重法。 1.5 硬度 檢測分項：宏觀硬度 檢測目的、內(nèi)容：評定涂層質(zhì)量和耐磨性能。 主要檢測方法：硬度計測定。 1.6 化學成分 檢測分項：化學成分，氧含量。 檢測目的、內(nèi)容：評定涂層和原始材料的差異和涂層性能。 主要檢測方法：化

20、學分析，光譜、金相分析。 1.7 耐腐蝕性能 檢測分項：涂層在腐蝕介質(zhì)中的腐蝕速率， 抗大氣及浸漬腐蝕性。 檢測目的、內(nèi)容：評定涂層耐腐蝕性能及防護性能。 主要檢測方法：中性鹽霧試驗，二氧化硫標準試驗。 2. 涂層耐腐蝕試驗 在熱噴涂涂層中有相當一部分是針對耐腐蝕要求而設(shè)計的， 其中 多數(shù)是用于保護鋼鐵材料。 為了評定涂層的耐腐蝕性能， 除了工況使 用考核外， 進行試驗室的腐蝕試驗和戶外的曝曬試驗， 是對涂層進行 耐腐蝕性能評定的主要方法，為涂層設(shè)計和使用效果預(yù)測提供依據(jù)。 從涂層對基材的電化學原理劃分， 涂層分陽極性涂層和陰極性涂 層。由于涂層的多孔性或由于使用中的損傷， 造成涂層或多或少地

21、不 能完全覆蓋基材， 因此在進行涂層耐腐蝕試驗時要考慮涂層材料和基 材間的電化學反應(yīng)問題，從而選擇合適的試驗方法和對試樣的處理。 2.1 鹽霧試驗 中性鹽霧試驗是一種規(guī)范的國際標準試驗， 按 ISO3768 標準規(guī)定 的方法進行。該方法規(guī)定了一種標準化的試驗程序，從試樣制備，處 理方法， 試驗過程一直到結(jié)果評定均按規(guī)定進行。 將試樣或試件按規(guī) 定要求進行試驗前處理，包括表面清洗，試樣封樣等，并對尺寸，外 觀等作好記錄。 然后按一定的排布方法放置于標準試驗箱中， 蓋好箱 蓋，啟動機器， 此時箱中噴頭會將中性鹽水溶液霧化并按一定角度及 流量噴出，使箱中充滿鹽霧。試驗過程是以一定的試驗時間為周期，

22、根據(jù)這一要求經(jīng)過若干周期的試驗。試驗后對試樣進行處理和評級。 這類試驗主要用作耐蝕性對比或評判。 2.2濕熱試驗 在試驗箱中保持一定的濕度和溫度，以一定試驗時間為周期，對 涂層試樣進行濕熱試驗。該試驗是模擬自然大氣環(huán)境，在儲運等過程 中的腐蝕，通過本試驗可以評定在人為模擬的某種溫度和濕度下， 涂 層的抗腐蝕性能。 2.3二氧化硫標準試驗 城市或工業(yè)大氣環(huán)境下的主要腐蝕，是由于產(chǎn)業(yè)部門向大氣中排 放二氧化硫造成的，所以模擬 SG腐蝕試驗是一種常用和標準化的試 驗。一般采用750X 500 x 750mm勺試驗箱，相對濕度可以調(diào)節(jié)，溫度 可以恒定，試樣放置后，泵送入 SQ, Q, CQ, N2等氣

23、體，溫度先恒 定在40士 2 C,相對溫度（RH為100%勺SQ氣氛中8小時，然后放出 SQ氣體，定溫條件上保持16小時，如此24小時為一試驗同期，另 外一種方法是25土2C, 95%H通過SQ（含SQ520%以 24小時為 一周期。試驗后對涂層耐SQ腐蝕性能進行評定。 2.4浸泡腐蝕試驗 從浸泡的方式可分為全浸試驗，半浸試驗和間浸試驗。根據(jù)試驗 要求，配制好試驗溶液并恒定溶液溫度，將試樣封好，進行一定周期 浸泡，流動溶液浸泡試驗亦與此類似。 上述常規(guī)試驗的結(jié)果一般按毛重法測定腐蝕速度，亦可按形貌評 定其腐蝕等級。失重法是按試驗前后試樣重量變化，按涂層密度計量 出來的數(shù)值來表征腐蝕量。形貌評級

24、是按照標準的圖譜，用劃格與面 積分布法評定級別。 除上述試驗外， 為評定涂層的耐蝕性能， 還可以進行一些專門和 試驗，如電化學試驗，應(yīng)力腐蝕試驗，疲勞腐蝕試驗等。 五、金屬噴涂的安全與勞動保護 1. 安全技術(shù) 1.1 氧氣瓶的使用 氧氣瓶是高壓容器，因此在使用時必須注意下列各點 1.1.1 室內(nèi)或室外使用氧氣瓶時，都必須將氧氣瓶妥善保管。以 防傾倒。特別在室外使用時，氧氣瓶必須要放在涼棚內(nèi)，以免太陽光 強烈照射。 1.1.2 氧氣瓶一般應(yīng)直立放置，只有個別情況下才允許臥置，但 此時應(yīng)該把瓶稍微擱高一些。 1.1.3 氧氣瓶嚴禁沾染油脂，也不允許用帶有油脂的手套去搬運 氧氣瓶，以免發(fā)生事故。 1

25、.1.4 取瓶帽時，只能用手或扳手旋取， 禁止用鐵錘及鐵器敲擊。 1.1.5 冬季使用氧氣瓶時，如果氧氣凍結(jié)應(yīng)該用浸了熱水的棉布 蓋上使其解凍。嚴禁采用明火直接加熱。 1.1.6 使用氧氣瓶時不應(yīng)該將氧氣瓶內(nèi)的氧氣全部用完，最后至 少要剩下0.05MPa的氧氣。 1.1.7 氧氣瓶在運送時應(yīng)該避免互相碰撞，不能與可然氣體瓶、 油料以及其他任何可燃物放在一起運輸， 在廠內(nèi)運輸時可應(yīng)用專用小 車并固定牢靠。不能把氧氣瓶放在地上滾動運輸，以免發(fā)生事故。 1.2. 乙炔瓶的使用 乙炔瓶內(nèi)的最高乙炔壓力是 1.5MPa。由于乙炔是易燃、易爆的 危險氣體，所以在使用時必須謹慎。 除了必須遵守氧氣瓶的使用要

26、求 外，還應(yīng)嚴格遵守下列各點。 1.2.1 乙炔瓶不應(yīng)遭受劇烈的震動和撞擊，以免瓶內(nèi)的多孔性填 料下沉而形成空洞，影響乙炔的儲存。 1.2.2 乙炔瓶在工作時應(yīng)直立放置，因臥放時會使丙酮隨乙炔流 出，甚至會通過減壓器流入乙炔橡皮管和噴槍內(nèi)，這是非常危險的。 123乙炔氣瓶表面的溫度不應(yīng)超過 3040C，因為乙炔瓶溫度 過高會降低丙酮對乙炔的溶解度；而使瓶內(nèi)的乙炔壓力急劇增高。 1.2.4 乙炔減壓器與乙炔瓶的瓶閥連接必須可靠，嚴禁在漏氣的 情況下使用， 否則會形成乙炔與空氣的混合氣體， 而一觸擊明火就會 造成爆炸事故。 1.2.5 使用乙炔瓶時，不能將瓶內(nèi)的乙炔全部用完，最后應(yīng)剩下 O.IMP

27、a,并將氣瓶閥關(guān)緊，防止漏氣。 1.3 回火防止器的使用 1.3.1 根據(jù)乙炔氣瓶和乙炔發(fā)生器及操作條件，選用符合安全要 求的回火防止器。 1.3.2 水封或回火防止器必須設(shè)有卸壓孔、防爆膜。并且要求此 防止器便于檢查，其中的積污易于排除和清洗。 1.3.3 水封式回火器要求直立安裝，與乙炔導管的連接必須嚴密 不漏氣 1.3.4 每一把噴槍必須有獨立的，合格的回火防止器配用。 1.3.5 每班工作前都必須先檢查回火防止器，保證密封性良好和 逆止閥動作靈敏可靠。 1.3.6 使用水封或回火防止器時，任何時候都要保持回火防止器 內(nèi)規(guī)定的水位。 1.3.7 對干式回火防止器，每月應(yīng)檢查清洗殘留在器內(nèi)

28、的煙塵和 積污。 1.4 空氣壓縮機及空氣凈化裝置的操作。 1.4.1 必須嚴格按照廠家的說明書進行安裝和使用。 1.4.2 壓縮空氣不得與氧氣或可燃氣混合。 1.4.3 壓縮空氣的壓力要經(jīng)常檢查，以保證機器正常工作。 1.4.4 氣路中嚴禁有油、水和灰塵。 1.4.5 空氣凈化裝置 （ 包括油水分離器和換熱排污器 ）屬壓力容 器，生產(chǎn)廠家必須持有國家勞動部門頒發(fā)的壓力容器生產(chǎn)許可證， 使 用時應(yīng)遵守壓力容器使用規(guī)定。 1.5 噴砂安全操作 1.5.1 壓力噴砂機的使用、維護與保養(yǎng)應(yīng)遵守廠家產(chǎn)品說明書的 規(guī)定。 15.2 對磨損部件應(yīng)及時更換。 1.5.3 噴砂膠管應(yīng)采用高壓管， 使用時應(yīng)盡量

29、拉直， 必須彎曲時， 也應(yīng)使曲率半徑盡量加大，以防止單邊磨損。 1.5.4 操作時不得將噴槍對著人體任何部位。 1.5.5 噴砂操作時，應(yīng)給操作人員提供某種類型呼吸防護用品。 1.6 火焰噴涂的安全 1.6.1 操作者應(yīng)認真閱讀使用說明書，熟悉噴槍的操作。 1.6.2 噴槍使用前應(yīng)檢查膠管與噴槍的連接，各氣管的接頭應(yīng)用 卡箍卡緊或用細鐵絲扎緊，不允許漏氣。 1.6.3 對射吸式噴槍應(yīng)檢查射吸能力。檢查方法如下：接上氧氣 管并調(diào)節(jié)到規(guī)定壓力， 打開噴槍總閥， 用手指輕輕貼近噴槍乙炔入口 處，檢查是否有明顯吸力，有則正常。若沒有吸力，則必須進行修理 直至有負壓為止。 1.6.4 噴槍檢查沒有問題時，按照使用說