向莆鐵路聯(lián)絡線沙溪特大橋連續(xù)梁0#塊施工方案[優(yōu)秀工程方案]

1、目 錄1、編制依據(jù)及編制范圍41.1、編制依據(jù)41.2、編制范圍42、工程概況43、主要工程數(shù)量64、資源配置74.1 人員配置74.1.1 主要施工管理人員及職責分配74.1.2 勞力組織94.2 主要施工機械設備配置104.3 主要試驗、檢測儀器設備配置115、施工計劃126、施工方案及施工方法126.1 0塊施工126.1.1 施工工藝流程圖126.1.2 0塊支架總體設計方案136.1.3 0#塊段支架施工要求166.1.4 0塊模板工程186.1.5 墩頂臨時固結(jié)196.1.6 支座安裝206.1.7 鋼筋加工及綁扎206.1.8 預應力筋206.1.9 混凝土工程217、施工工藝及

2、要求217.1 鋼筋工程217.1.1 鋼筋對焊217.1.2 鋼筋焊接質(zhì)量要求227.1.3 鋼筋加工227.1.4 梁體鋼筋綁扎237.1.5 預留預應力孔道257.1.6 橋梁預埋件257.2 混凝土工程267.2.1 混凝土拌和267.2.2 混凝土的輸送277.2.3 混凝土澆注277.2.4 混凝土振搗287.2.5 混凝土養(yǎng)護307.2.6 混凝土澆筑注意事項307.3預應力工程317.3.1 預應力筋的布設317.3.2 預應力筋的定位317.3.3 預應力筋的安裝327.3.4 預應力設備337.3.5 預應力張拉條件347.3.6 梁體張拉操作工藝347.4 管道壓漿367

3、.5 封錨及預留孔封堵388.勞動力組織計劃408.1勞動力配置計劃408.2勞動力安排409、材料、設備供應計劃及保證措施409.1材料、設備供應計劃409.2材料供應保證措施419.3主要材料使用控制4110、質(zhì)量保證措施及保證體系4210.1、確保工程質(zhì)量的措施4210.2、質(zhì)量保證體系4511、安全生產(chǎn)目標及保證措施4611.1、安全生產(chǎn)目標4611.2、安全保證體系4711.3、安全保證措施4712、雨季施工措施4912.2混凝土雨季施工內(nèi)容及保證措施4912.3雨季安全措施5012.4雨季施工保證措施5112.4.1雨季施工質(zhì)量保證措施5113、文明施工5113.1、文明施工目標5

4、113.2、文明施工措施5113.2.1健全體系5113.2.2完善制度5113.2.3落實措施5314、環(huán)境保護5514.1、廢水、廢碴處理措施5514.2、防止空氣污染和揚塵措施5715、危險源分析5716、應急預案57向莆鐵路聯(lián)絡線沙溪特大橋(48+80+80+48)m連續(xù)梁0#塊施工方案1、編制依據(jù)及編制范圍1.1、編制依據(jù)1.1.1新建鐵路向莆線沙溪特大橋(南平聯(lián)絡線)站前工程施工圖向莆施(橋)-187；1.1.2新建鐵路向莆線三江鎮(zhèn)至莆田(福州)段站前工程施工圖有砟軌道預應力混凝土連續(xù)梁(單線)跨度:(48+80+80+48)m (直線)圖號:向莆施圖(橋)參-7；1.1.3、國家

5、和鐵道部的設計施工規(guī)范、規(guī)程、規(guī)則、規(guī)定、質(zhì)量檢驗和驗收標準；1.1.4、上級單位有關(guān)要求、管理辦法及規(guī)定；1.2、編制范圍本方案適用于沙溪特大橋(南平聯(lián)絡線)LDK001+338.730LDK001+596.230,7#11#墩(48+80+80+48)m連續(xù)梁施工。2、工程概況沙溪特大橋位于向莆鐵路南平聯(lián)絡線上,起訖里程為LDK001+ 112.46LDK001+717.68,該橋全長605.22m,橋梁結(jié)構(gòu)形式為1-24m +6-32m(48+280+48)m1-32m +2-24m +1-32m,全橋為樁基礎,該橋跨XX縣境內(nèi)的沙溪河,河流與線路大里程夾角為60度,河面寬度為362m,

6、水深4.29.8m,LDK685.8LDK698.7處跨越2021道,公路與線路大里程夾角為69度,限高5m,6#12#墩為水中墩。本橋樁徑分別為100cm、125cm、150cm,總計樁基144根,其中水中樁基91根, 陸上鉆孔樁53根。箱梁主橋為四跨單箱單室變截面連續(xù)梁,跨度為(48+80+80+48)m,采用掛藍懸臂法施工,本連續(xù)梁共分1個0#塊,10個現(xiàn)澆節(jié)段進行,2個邊跨合龍段和2個中跨合龍段進行施工,橋梁的預應力體系設計為豎向及縱向預應力,豎向預應力采用25高強精軋螺紋鋼筋,用JLM型錨具,35波紋管成孔,縱向預應力采用75低松馳鋼絞線,OVM-15、9錨具。0#塊設計C50混凝土

7、189.78m3 。0#塊長度11m,梁高為6.6446.076m,梁頂寬7.6m,梁底寬4.2m,其中8#、9#、10#墩頂4.8m長范圍梁底寬為5.5m加寬段。0#塊布置如圖2.1、2.2。圖2.1 沙溪特大橋(南平聯(lián)絡線)連續(xù)梁0#塊正面圖(單位:cm)圖2.2 沙溪特大橋(南平聯(lián)絡線)連續(xù)梁0#塊側(cè)面圖(單位:cm)3、主要工程數(shù)量梁體主要工程數(shù)量見表3-1。表3-1 主要工程數(shù)量表部位材料及規(guī)格單位數(shù)量梁體梁體混凝土C50混凝土m3189.78Fpk=1860Mpa鋼絞線13-75 15.20kg360.79-75 15.20kg537.5粗鋼筋25精軋螺紋鋼kg1161.6普通鋼筋

8、HPB235kg3177.8HRB335kg30413.7鍍鋅金屬波紋管90(內(nèi))m22.080(內(nèi))m47.84鐵皮管35(內(nèi))m268.4錨具M15-13套4M15-9套8JLM-25套44支座球型鋼支座LQZ22500-DX套1LQZ22500-ZX套1接地端子個6接觸網(wǎng)支柱基礎套2泄水管外徑160PVC排水管套44、資源配置4.1 人員配置4.1.1 主要施工管理人員及職責分配沙溪特大橋(南平聯(lián)絡線)是我項目部的重點工程,施工難度較大,由經(jīng)理掛帥組織開展施工。為使工程安全、優(yōu)質(zhì)、快速地完成,項目部專門選派一批工作能力強且有相關(guān)工作經(jīng)驗的施工人員和技術(shù)人員負責現(xiàn)場施工。此橋由我部二工區(qū)負

9、責施工,由馬鳳嶺任現(xiàn)場施工負責人,胡沿海擔任技術(shù)主管,質(zhì)檢員徐江生、安全員黃朝輝、技術(shù)員李瑞峰、試驗員王法奇、材料員崔志偉、領(lǐng)工員趙才林、班組長沈志紅 。現(xiàn)場施工在項目部各部門的統(tǒng)一指導下進行,項目經(jīng)理、總工嚴格把關(guān)。工區(qū)組織機構(gòu)詳見圖4-1。圖4-1 工區(qū)組織機構(gòu)框圖主要施工管理人員配置情況見表4-1。表4-1 主要施工管理人員配置一覽表序號職位或工種人數(shù)1分管經(jīng)理22技術(shù)負責人13技術(shù)員44質(zhì)檢負責人15質(zhì)檢員16試驗負責人17試驗員28安全員110測量主管111測量員212物資管理員113物資采購員114設備管理員115工長34.1.2 勞力組織本橋連續(xù)梁0#塊施工主要配備以下各工種:機

10、械司機、鋼筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、電工、吊裝工、試驗工、測量工、張拉技工、普工等。勞動力安排見下表4-2。表4-2 勞動力配置表序號工種人數(shù)序號工種人數(shù)1機械司機68張拉技工82鋼筋工169架子工103焊工1010混凝土工124模板工1611吊裝工65電工212修理工26起重工613試驗工27測量工214普工104.2 主要施工機械設備配置主要施工機械設備配備見表4-3。主要張拉、壓漿設備配置見表4-4。表4-3 主要施工機械設備配置表序號機械設備名稱數(shù)量序號機械設備名稱數(shù)量150型振搗棒87500A電焊機1022021W發(fā)電機18K922對焊機13混凝土汽車泵1

11、9QY30吊車248m3混凝土罐車41010t手拉葫蘆8540型鋼筋切割機2640型鋼筋彎曲機3表4-4 主要張拉、壓漿設備配置表序號名 稱型號數(shù)量備注1千斤頂300tYCW3004縱向預應力筋張拉用2千斤頂60tYC60A2豎向預應力筋張拉用3卷揚機5t1穿鋼絞線4油泵ZB4/506千斤頂配套5油表0.4級20千斤頂配套6灰漿機WB32灌漿用,并配置儲存筒、過濾器7灰漿攪拌機HJ20212橡膠管和噴漿嘴若干8手拉葫蘆2t、5t10吊千斤頂、調(diào)模板9砂輪切割機3 下料用,切割預應力筋或束10下料轉(zhuǎn)盤2 自制、下鋼絞線用11VSL壓漿泵112VSL抽真空機113壓漿儲缸114真空控制器115漿體

12、控制閘門14.3 主要試驗、檢測儀器設備配置主要試驗、檢測儀器設備配備見上表4-5。表4-5 主要檢測、試驗儀器儀表配置表序號機械設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量(臺)1全站儀徠卡TCR-40212水準儀蘇光DSZ223壓力試驗機NYL-2021D14泥漿測定儀NA-155輕型動態(tài)彈性模量儀B503-00816砂樣分析篩0.16-1017石子分析篩2.5-10018坍落度桶69混凝土含氣量測定儀HC-7110混凝土水灰比測定儀111混凝土振動臺1m2112混凝土標準養(yǎng)護箱HB-15型113數(shù)顯控溫儀0100414標準慣入儀62.5kg15、施工計劃0#塊施工從墩柱施工完成后開始計算45天完成混凝土澆注和

13、預應力張拉,8#墩0#塊計劃2021年4月3日開始搭設支架,5月17日完成預應力張拉。6、施工方案及施工方法墩頂0#段,采用膺架法施工,箱內(nèi)頂板采用腳手架支撐；鋼筋由工廠集中加工制作,運至現(xiàn)場由吊車提升、現(xiàn)場綁扎成型；混凝土由攪拌站集中供應,攪拌輸送車運輸,混凝土輸送泵泵送入模,插入式振搗器搗固。梁面混凝土采用覆蓋養(yǎng)生布養(yǎng)護,其余表面為灑水養(yǎng)生。6.1 0塊施工6.1.1 施工工藝流程圖0塊段結(jié)構(gòu)復雜,預埋件、鋼筋、預應力束及孔道、錨具密集交錯,混凝土數(shù)量大,必須精心施工?；炷涟吹装濉⒏拱濉㈨敯逡淮涡詽沧⒄?施工工藝見圖6-1。拆除模板預應力張拉、壓漿、封錨混凝土澆注及養(yǎng)護模板安裝加固、調(diào)

14、校檢查底、外側(cè)模安裝、預壓預應力管道安設、加固鋼筋安裝鋼筋、模板加工、各種材料準備支架制作與安裝焊接臨時支墩圖6-1 0#塊施工工藝流程6.1.2 0塊支架總體設計方案0塊段支架采用529*8mm鋼管支承在承臺面上,其中橫橋向每側(cè)6根,橋位左右兩側(cè)各布置1根,形成托架豎向支撐系統(tǒng),每個墩臺共計14根；而后在每排529*8mm鋼管頂面沿橋橫向搭設I56a及I40a橫向主承重梁；然后在主承重梁上設I45a縱主梁,再在其上部設10#槽鋼的橫向分配梁,在其上直接鋪設掛藍底模作為0#塊懸挑部分的底模。墩頂部分在墩頂上搭設10*10cm的方木垛,在方木上鋪設15mm厚的優(yōu)質(zhì)竹膠板充當?shù)啄?其具體位置見圖6

15、-2、圖6-3、圖6-4。側(cè)模采用鋼制掛籃側(cè)模。圖6-2 0#段支架平面布置圖 圖6-3 箱梁0段現(xiàn)澆支架橫橋向立面圖圖6-5 0段箱梁現(xiàn)澆支架順橋向立面圖6.1.3 0#塊段支架施工要求(1)豎向支撐系統(tǒng)在施工承臺混凝土時,嚴格按照托架設計圖,在承臺頂面預埋65*65cm厚10mm的鋼板,鋼板頂面與承臺頂面相平,鋼板底面焊接8根2021鋼筋,設標準彎鉤,伸入承臺混凝土70cm；在安裝529*8mm鋼管立柱時,鋼管底部支撐在承臺預埋鋼板上,為防止立柱根部滑移失穩(wěn),在鋼管底部設置長度為50cm555*8mm鋼管,周身均勻補焊6塊150mm*150mm*10mm楔型鋼板,529*8mm鋼管立柱插入

16、,以方便鋼管立柱的拆除。預埋件位置及形式見圖6-5、圖6-6、圖6-7。與此同時,為增強鋼管立柱間的整體穩(wěn)定性,在墩身設置四道抱箍,與鋼管立柱之間采用18#槽鋼焊接牢固。鋼管間采用18#槽鋼對其鋼管橫向、豎向進行連接,并加設剪刀撐。 圖6-5 主墩承臺頂面預埋件布置平面圖圖6-6 預埋件加工詳圖圖6-7 加勁板結(jié)構(gòu)圖6.1.4 0塊模板工程0#塊段墩頂部分底模、內(nèi)模均選用15mm厚優(yōu)質(zhì)竹膠模。墩頂部分底模支墊于10cm*10cm的方木垛上,方木在腹板處間距1518cm,在底板處間距為25cm；兩頭懸挑部分采用鋼制掛藍底模,側(cè)模選用掛籃施工側(cè)模,底部支撐于托架桿件上,上、下均采用25mm精軋螺紋

17、鋼對拉拉桿；內(nèi)模支撐在支架上,支架水平方向和豎直方向均可調(diào)節(jié)長度,以適應梁高和腹板厚度變化的需要,并通過松緊可調(diào)底頂托將內(nèi)模支撐牢固；為確?；炷翝沧⒎乐?jié)沧r側(cè)模向外側(cè)滑移,造成跑模,側(cè)模加固充分利用箱梁腹板通氣孔,沿梁體橫截面穿25mm精軋螺紋鋼筋對拉,橫隔板處預埋PVC管,內(nèi)模與外模采用25mm拉桿對拉,橫、豎向間距100cm和60cm。圖6-8 0塊模板示意圖6.1.5 墩頂臨時固結(jié)由于該箱梁在墩頂處設置支座,與墩身為鉸接,不能承受彎矩,為此在0塊施工時根據(jù)設計圖中的要求將0塊段梁與橋墩固結(jié),錨固件采用3根一束的32鋼筋,共60束,四個臨時支座,每個臨時支座處45根32鋼筋,在施工墩身

18、時進行準確預埋；墩身施工完畢后,立模進行臨時支座施工,臨時支座分兩層,與墩身接觸面鋪設1層油毛氈,澆注C30混凝土；0#塊施工時,錨固鋼筋伸入到箱梁底板腹板內(nèi)；待箱梁合龍后,拆除墩頂臨時固結(jié)系統(tǒng)。6.1.6 支座安裝臨時支座施工后,0塊段底模安裝前,進行永久支座安裝；支座安裝前工地應檢查支座連接狀況是否正常,不得任意松動上、下支座連接螺栓；另外、用鋼釬以間隔4cm距離在支承墊石面鑿1mm深的小坑,用水浸潤后安裝灌漿模板并做好支座灌漿準備工作；支座就位,用鋼楔塊楔入支座四角,找平支座,并將支座調(diào)整到設計標高,在支座底面與支承墊石之間應留20210mm空隙；仔細檢查支座中心位置及標高后,用高強度無

19、收縮材料灌漿；灌漿采用重力灌漿方式,灌注支座底部及錨栓孔處空隙,灌漿過程從支座中心部位向四周注漿,直至從模板與支座底板周邊間隙處觀察到灌漿材料全部灌滿為止。灌漿前應初步計算所需漿體體積,實際灌注漿體數(shù)量不應與計算值產(chǎn)生過大的誤差,防止中間缺漿；灌漿材料終凝后,拆除模板及鋼楔塊,檢查是否有漏漿處,對漏漿處進行補漿,并填堵鋼楔塊抽出后的空隙,擰緊下支座板錨栓,待灌筑梁體混凝土后,擰緊下支座板錨栓并涂油、拆除各支座的上、下支座連接角鋼及螺栓,安裝支座鋼圍板。6.1.7 鋼筋加工及綁扎0#塊段鋼筋在鋼筋棚內(nèi)加工驗收合格后,調(diào)運至0塊段托架上現(xiàn)場綁扎成型,為確保箱梁鋼筋保護層厚度,底板、翼板下方采用預埋

20、有22鉛絲的砼墊塊作保護層,要求每平方米不少于4個,施工時利用墊塊上的鉛絲將墊塊與鋼筋綁扎牢固；腹板及非承重部位采用每平方米不少于4個。6.1.8 預應力筋0塊段設縱向、豎向預應力筋,其中縱向共布設50束預應力索,預應力筋采用預應力索以梁縱軸線為對稱軸對稱布設與腹板及頂板,中心間距最大47cm,最小19.5cm；有6束(2T1、4M1)為0塊段混凝土澆注完強度達到90%,彈性模量滿足要求,齡期不少于7天后方可張拉施工；0塊段豎向共布設44根預應力索,根據(jù)梁高不同,預應力筋長度也對應發(fā)生變化,預應力筋以箱梁縱軸線為對稱軸對稱布設在腹板內(nèi)。中心縱向間距50cm,距離腹板外側(cè)32.5cm；對于預應力

21、筋的安裝、定位、壓漿參見預應力工程。 6.1.9 混凝土工程模板、鋼筋、預應力筋、各預埋件及預留孔經(jīng)檢查均符合設計及規(guī)范要求,得到監(jiān)理工程師許可,混凝土澆注各項工作準備就緒后開始混凝土澆注；混凝土采用混凝土輸送泵一次性澆注,混凝土澆筑時,順橋向方向,對稱從兩端向中部合龍,每層澆注厚度不超過30cm,整體安排為先底板、后腹板、橫隔板、最后頂板；杜絕相鄰混凝土施工面落差過大,造成混凝土粗細集料分離,混凝土澆筑連續(xù)進行,中途不得間斷；混凝土振搗及養(yǎng)生詳見混凝土工程。7、施工工藝及要求7.1 鋼筋工程7.1.1 鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊,其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇:鋼筋直徑較小,采用連續(xù)閃

22、光焊；鋼筋直徑較大,端面比較平整,采用預熱閃光焊；端面不平整,采用閃光預熱閃光焊。并符合JGJ18-2021鋼筋焊接及驗收規(guī)程規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括:調(diào)伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等,焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。7.1.2 鋼筋焊接質(zhì)量要求每批鋼筋焊接前,先選定焊接參數(shù),按實際條件進行試焊,并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能,在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個焊工均在每班工作開始時,先按實際條件試焊二個對焊接頭試件,并按規(guī)定作冷彎試驗,待其結(jié)果合格后,正式進行焊接。每個閃光對焊接頭,在外觀上符合下列要求:接頭四周緣應有適當

23、的墩粗部分,并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于3。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑,并不得大于2mm。當有一個接頭不符合要求時,應對全部接頭進行檢查,剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除重焊后,并提交二次驗收。在同條件下(指鋼筋的生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同)完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭,以2021作為一批(一周內(nèi)連續(xù)焊接時,可以累計計算,一周內(nèi)累計不足2021接頭時,亦可按一批計算),從中切取6個試件,3個作拉伸試驗,3個作冷彎試驗,進行質(zhì)量檢查。焊接質(zhì)量不穩(wěn)定或有疑問時,抽樣數(shù)量適當增加。7.1.3 鋼筋加工(1)鋼筋加工

24、基本要求:使用前根據(jù)使用通知單核對材質(zhì)報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈,帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲,任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法矯直鋼筋時,其冷拉伸長率為:I級鋼筋不得超過2%；級鋼筋不得超過1%。(2)鋼筋的調(diào)直采用鋼筋調(diào)直截斷機作業(yè),其工藝流程為:備料調(diào)直機調(diào)直截斷碼放轉(zhuǎn)入下道工序。鋼筋調(diào)直后符合下列質(zhì)量要求:鋼筋應平直,無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要

25、清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。(3)鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業(yè),其工藝流程為:備料劃線(固定擋板)試斷成批切斷鋼筋堆放。鋼筋切斷質(zhì)量要求:鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準確,鋼筋切斷要在調(diào)直后進行,定尺檔板的位置固定后復核,其允許偏差5mm。在鋼筋切斷配料過程中,如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。(4)鋼筋彎曲成型工藝流程:準備劃線試彎成批彎曲堆放。鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求:鋼筋形狀正確,平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋,對級及級以上的鋼筋彎曲超過90時,彎曲

26、直徑不得小于5d； 7.1.4 梁體鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎施工流程外側(cè)模安裝定位后綁扎底腹板布設預應力筋管道安裝內(nèi)模定位綁扎頂板鋼筋安裝端模埋設橋面附屬設施預埋件。(2)鋼筋綁扎及接頭技術(shù)要求梁體鋼筋綁扎要求鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎,或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準,綁點如有松脫,緊扣或重綁。在受拉區(qū),鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(nèi)(50cm范圍內(nèi))不得超過受力鋼筋

27、總截面面積的50%,且避開鋼筋彎曲處,距彎曲點不小于10d,也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭規(guī)定受拉區(qū)域內(nèi)的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180彎鉤,級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d,級鋼筋不得小于35d,且不得小于250mm,鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結(jié)實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤,但鋼筋的搭接長度不小于30d,且不得小于2021m。綁扎接頭在受拉區(qū),不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時,接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。保護層墊塊技術(shù)要求在鋼

28、筋與模板間設置保護層墊塊,梁體保護層墊塊采用同標號混凝土墊塊(工字型或錐形),其抗壓強度50MPa,其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求,并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前,仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度,并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻,側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。鋼筋安裝具體技術(shù)要求詳見表7-2。表7-2 鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1鋼筋全長10尺量檢查不少于5處2彎起鋼筋的位置203箍筋內(nèi)凈尺寸34主筋橫行位置10

29、5箍筋間距156其他鋼筋位置107箍筋垂直度15吊線和尺量檢查不少于5處8鋼筋保護層厚度+5,-2尺量檢查不少于5處7.1.5 預留預應力孔道(1)孔道安裝前的準備預應力孔道采用鍍鋅金屬波紋管成孔。波紋管內(nèi)徑符合預留孔道設計要求,采用連接管接長,防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查,位置應準確、圓順。定位鋼筋網(wǎng)設置間距直線段75cm,管道轉(zhuǎn)折點處加密至50cm,各節(jié)段梁端為50cm,定位網(wǎng)鋼筋采用10mm的Q235光圓鋼筋,凈空尺寸大于波紋管23mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型,并與梁體鋼筋連接牢固。(2)孔道安裝的技術(shù)要求及注意事項波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中,內(nèi)插塑料芯管

30、防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角,保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后,檢查其位置是否正確,誤差應在規(guī)定范圍內(nèi),管道曲線應圓順。由于鋼筋、管道密集,如鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時,允許進行局部調(diào)整,調(diào)整原則是調(diào)整普通鋼筋,保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。7.1.6 橋梁預埋件(1)安裝要求橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點,制作相應精度要求的胎膜卡具及工裝。基礎面以下150mm范圍內(nèi)的螺栓及其外露部分均采用多元合金共滲+達可樂技術(shù)+封閉層處理,預埋鋼板采用多元合金共滲+封閉處理。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材,其材質(zhì)符合GB/T10002.3

31、-1996埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材規(guī)定；泄水管、管蓋由專門的生產(chǎn)廠家定型制作,泄管頂面不高于橋面,管徑、外露長度符合設計要求。梁體(橋面、伸縮縫)預留鋼筋設置齊全,位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼,壓漿孔朝上并用海綿堵塞,錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊,彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。 (2)焊接要求預埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊,除在圖上注明者外,其外觀質(zhì)量符合下列要求:焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現(xiàn)象。鋼筋間距偏差為10mm。T型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊,當采用I級鋼筋時,貼角焊縫焊角K不小于0.5d。

32、I級鋼筋與鋼板(型鋼)焊接時,焊縫寬度不小于0.5d,焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋,不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾碴。按10%抽樣檢查,檢查結(jié)果若有一個接頭不符合上述要求,則逐個檢查,剔出不合格品進行補焊,再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關(guān)規(guī)定辦理,焊接施工過程中及時清碴,焊縫表面光滑平整,弧坑填滿。7.2 混凝土工程7.2.1 混凝土拌和采用拌和站集中生產(chǎn)混凝土。砼生產(chǎn)前,向攪拌站提出砼供應計劃(數(shù)量和連續(xù)生產(chǎn)時間),攪拌站按計劃要求備夠原材料,試驗部門要對原材料的各項指標測試(材質(zhì)、含水量)以調(diào)整施工配合比。書面通知攪拌站,掛牌生產(chǎn)。7.2.2 混凝土的輸送混凝土

33、水平運輸采用8m3或6m3混凝土罐車運送。通過37米的汽車輸送泵輸送入模。7.2.3 混凝土澆注(1)混凝土入模要求混凝土模板溫度控制在530(每節(jié)梁澆注開盤前檢測)；入模溫度為530(每批不大于100m3測一次)；混凝土入模含氣量控制在2%4%(每批不大于50m3測一次)；混凝土坍落度(坍落擴展度)每批不大于50m3測一次。 (2)混凝土澆筑梁體混凝土澆筑順序混凝土澆筑采用分段、水平分層的方式連續(xù)澆筑,布料先從箱梁兩側(cè)腹板對稱均勻進行?？v向按圖紙設計段落進行澆筑,每段澆筑時對稱勻速進行。橫橋向先澆筑一部分腹板區(qū)及腹板與底板結(jié)合處再澆筑底板區(qū)澆筑腹板區(qū)澆筑頂板區(qū)表面收漿抹面。澆筑兩側(cè)腹板混凝土

34、時,采用同步對稱澆筑腹板混凝土,防止兩邊混凝土面高低懸殊,造成內(nèi)模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后,開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑,每段2米,以利表面收漿抹面。橫橋向澆筑順序見圖7-1。圖7-1 橫橋向澆筑順序示意圖混凝土拌和組織混凝土由第四項目部拌合站供應。梁體混凝土等級為C50,碎石采用二級配,故拌和站留兩個倉作為碎石和砂的備料存放,保證足夠的原材料,在原材料進場時及時報驗、復檢保證原材料質(zhì)量。拌合站的生產(chǎn)能力為25m3/h,0#塊的設計方量為189.78m3,需7.6h,加上澆注中間耽誤時間,預計混凝土澆注需9h,在澆注前混凝土的初凝時間應進行調(diào)整,保證混凝土

35、在初凝時間內(nèi)澆注完成。計劃采用一臺37m汽車輸送泵和4臺8m3的混凝土運輸車進行澆注。在澆注前第二項目部拌和站和汽車泵提前聯(lián)系備用。7.2.4 混凝土振搗梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型,以確?；炷撩軐?。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗,特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差,重點加強轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平,在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋,使橋面達到平整,排水通暢。抹面時嚴禁灑水,并防止過度操作影響表層混凝土質(zhì)量。操作插入式振動棒時宜快插慢拔,垂直點振,不得平拉,不得漏

36、振,謹防過振。使用插入式振搗器振搗時,按下列方法進行:振搗棒不得在啟動狀態(tài)下放置于模板或鋼筋上,不得將軟軸插入到混凝土內(nèi)部或使軟軸折成硬彎。振動棒插入點布置應均勻排列,可采用“行列式”或“交錯式”,按順序移動,不應混用,以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動器的作用半徑的1.5倍。離模板邊緣10cm,插入下層混凝土510cm,防止碰撞模板鋼筋及預埋件；表面振搗器的移動距離以使振動平板覆蓋已振實部分10cm為度。振動棒插入混凝土后, 應上下移動變換位置,幅度為510cm,以利于排出混凝土中空氣,振搗密實。每插點應掌握好振搗時間,過短過長都不利,每點振搗時間一般為20210S。待混

37、凝土達到不再下沉,無顯著氣泡上升,頂面平坦一致,并開始浮現(xiàn)水泥漿,方可拔出振動棒。當發(fā)現(xiàn)表面積水,立即設法排除,并檢查發(fā)生的原因或調(diào)整混凝土配合比。使用振動棒時,前手應該緊握在振動棒上端約50cm處,以控制插入點,后手扶正軟軸,前后手相距4050cm左右,使振動棒自然沉入混凝土內(nèi)。插入式振動器操作時,應做到“快插慢拔”?？觳迨菫榱朔乐够炷帘韺酉日駥?而下層混凝土發(fā)生分層,離析現(xiàn)象。慢拔實為了使混凝土能填滿振動棒抽出時形成得空隙,防止形成空洞。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。使用平板振搗器振搗時,在每一個位置上連續(xù)振搗2540S。移動時應成排依次振搗前進,移動速度通常23

38、m/min。前后位置和排間搭接應為35cm,防止漏振。混凝土振搗注意事項搗固人員須經(jīng)培訓后上崗,要定人、定位、定責任,分工明確,尤其是鋼筋密布部位、端模、拐(死)角、錨槽部位指定專人進行搗固,操作人員要固定,每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單,并做好操作要求交底工作。以插入式振搗器振搗。要垂直等距離插入到下一層510cm左右,其間距不得超過30cm,振搗到砼表面出現(xiàn)灰漿和光澤使砼達到均勻為止,抽出振搗棒時要緩些,不得留有孔隙。振搗時嚴禁碰撞模板及預埋件。7.2.5 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢,立即進行潮濕養(yǎng)護,根據(jù)養(yǎng)護期間大氣溫度及濕度按照規(guī)范要求確定潮濕養(yǎng)護天數(shù)。定期對梁體進行灑水,灑水以保證

39、混凝土表面濕潤為度,保證混凝土表面潮濕,防止出現(xiàn)裂紋。按照規(guī)范要求制作混凝土養(yǎng)護試件,同條件養(yǎng)護試件涉及到張拉混凝土強度及彈性模量的確定,必須保護好同養(yǎng)試件,并確保同條件養(yǎng)護。7.2.6 混凝土澆筑注意事項梁體砼采用C50砼,砼由第四項目部及第二項目部拌和站供應,砼運輸車運輸,用砼輸送泵進行澆筑。按分段水平分層澆筑砼,每層砼厚30cm左右。為了防止?jié)仓拱鍟r,砼從底板處上翻,底板砼澆筑完后在其頂面加鋪模板并加壓。底板與腹板連接倒角處振搗較困難,容易出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象,振搗時減慢振搗速度,確保振搗質(zhì)量。混凝土要分散緩慢卸落,防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與金屬波紋管接觸

40、振動；混凝土澆筑過程中要隨時測量底板標高,發(fā)生變形及時采取措施處理。梁體砼一次澆筑成功,并在初始澆筑的砼終凝前完成,以免箱梁底板接縫處產(chǎn)生微裂紋。嚴格控制砼的坍落度和配合比,根據(jù)溫度變化進行調(diào)整。嚴格控制砼倒入模的高度,泵管伸入到梁體底部澆筑,振搗采用50mm插入式振搗棒均勻振搗。7.3預應力工程該連續(xù)梁采用兩向預應力體系,鋼筋、管道較密集。7.3.1 預應力筋的布設(1)縱向預應力筋縱向預應力筋采用抗拉強度標準值fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195Gpa,公稱直徑為15.2mm高強度75鋼絞線,其技術(shù)條件符合GB5224標準,鋼鉸線束數(shù)分別為9-75、13-75?？v向預應力管道選用

41、鍍鋅金屬波紋管,鋼帶厚度不小于0.3mm。9-75鋼鉸線采用內(nèi)徑為80mm的波紋管,13-75采用內(nèi)徑為90mm的波紋管。對不同的預應力束,錨具分別采用M15-9、 M15-13夾片圓錨。配套千斤頂采用YCW300型,在箱梁兩側(cè)對稱張拉。(3)豎向預應力筋豎向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=830Mpa、彈性模量為Ep=2021pa,直徑為25預應力用的精軋螺紋鋼筋,每根張拉力319kN,預應力管道選用內(nèi)徑為35mm鐵皮套管,另外配內(nèi)徑為25mm的三通管,錨具采用JLM-25錨具。7.3.2 預應力筋的定位豎向預應力筋設計為單端張拉,在施工時波紋管、套管與預應力筋同時安裝就位;縱向預應力筋

42、有兩端同時張拉,為便于施工和防止管道漏漿造成堵管,施工時采取先行預埋波紋管或套管成孔,混凝土澆注完,張拉前穿鋼絞線的方法；為此,在混凝土澆注前預應力筋管道采用10的Q235鋼筋網(wǎng)定位,對于縱橫向預應力筋管道定位鋼筋網(wǎng)直線段每隔75cm設置一道定位鋼筋網(wǎng)與梁段主筋點焊牢固,在管道轉(zhuǎn)折控制點處定位筋做加密處理,間距加密為50cm。對于豎向預應力筋套管,每根于上、中、下各設定位網(wǎng)一層,網(wǎng)格就位后分別與梁段頂板、腹板、底板主筋焊接牢固；若預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時允許進行局部調(diào)整,調(diào)整原則是先普通鋼筋,后豎向預應力鋼筋,橫向預應力筋,保持縱向預應力管道不動；鋼筋若遇預應力張拉槽,截斷后應預留搭接長

43、度臨時彎折,封槽時再復位焊接形成整體;錨后加強鋼筋網(wǎng)采用12HRB335,100*100mm布置,沿縱向鋼束方向間距為100mm,與喇叭口中心線垂直設置3排；波紋管接長時,先將端頭的折角、毛刺等處理掉,再用較其大一號的波紋管充當套管,其套接長度按2021計,并用膠帶包裹嚴密,保證不滲水、不漏漿；為防止波紋管在施工過程中由于壓扁、破損等造成穿鋼絞線困難,在施工時可以內(nèi)穿較其小一號的硬塑料膠管,待混凝土終凝后,張拉前拔出后再穿鋼絞線；在施工的過程中謹防管道移位、變形和破損。7.3.3 預應力筋的安裝箱梁混凝土澆注完后,待混凝土初凝后,開始預應力筋的安裝。待混凝土強度和彈性模量達到設計強度的90%,

44、且齡期不少于7天,進行張拉。(1)鋼絞線制束預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照鐵路橋涵施工技術(shù)指南中的有關(guān)規(guī)定辦理。領(lǐng)取鋼絞線按試驗報告單逐盤對號領(lǐng)料,鋼絞線應在特制的放盤框中進行,防止彈傷人和鋼絞線打絞,放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外觀,發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理,鋼絞線下料用砂輪鋸切割,嚴禁用電弧,切割口兩側(cè)各30mm處先用鐵絲綁扎,同一編號的鋼絞線束可集中下料,對于兩端同時張拉的預應力鋼絞線束,鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+油頂高度2+工具錨厚度2+限位板的有效高度2+2021m之和下料,其誤差為30mm；鋼絞線束外面用1mm鐵線纏綁扎緊,其纏繞鐵線間距為1.5m

45、,使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)；根據(jù)每束鋼絞線的長度,對鋼絞線束進行編號標識,分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌,注明編號,以免混雜；鋼絞線束存放及移運時,保持順直,不受損傷,不得污染；存放時,須墊方木,方木間距以鋼絞線不著地為度；搬運時,不得在地上拖拉； 嚴禁鋼絞線受高溫、接觸焊接火花或接地電流。(2)穿束穿束方法短束采用人工穿束,長束采用5t卷揚機牽引穿束。穿束施工將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端,人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內(nèi),開動卷揚機,使鋼束緩緩進入孔道內(nèi)。注意事項穿束時避免鋼束扭曲,如發(fā)生個別鋼絞線頂彎,將其更換后再穿束。鋼絞線束順直,不得有死彎,不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相

46、同。當梁體預留孔道無法穿過鋼絞線束時,確定孔道堵塞位置,進行鑿洞清孔處理后再穿束。7.3.4 預應力設備(1)設備配置及性能指標預施應力設備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW300型千斤頂、YC60A、高壓油表等。高壓油表采用防震型,其精度等級為0.4級。最小分度值不大于0.5MPa,表盤直徑大于150mm。選用油壓表表盤量程在工作最大油壓的1.252.0倍之間。(2)設備檢測要求油壓表檢定有效期不超過一周。千斤頂標定有效期不得超過一個月,在張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正,確定其校正系數(shù)。(3)注意事項千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正:已張拉作業(yè)達2021；千斤頂使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時；

47、千斤頂經(jīng)過拆修之后。千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后,試壓三次,每次加壓至最大使用壓力的110%,加壓后維持5min,其壓力下降不超過3%,即可進行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機校正法。千斤頂校正系數(shù)K小于1.05時,則按實際數(shù)采用；如校正系數(shù)大于1.05,則該千斤頂不得使用,重新檢修并校正。7.3.5 預應力張拉條件(1)張拉條件梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的90,且必須保證張拉時梁體混凝土齡期不小于7天后進行張拉(2)張拉控制原則張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控”,即張拉時梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的90%且混凝土齡期不少于7

48、天；張拉中實施張拉應力、應變、時間“三控”:即張拉時以油壓表讀數(shù)為主、以鋼絞線的伸長值作校核,在k作用下持荷5min。7.3.6 梁體張拉操作工藝(1)縱向預應力筋張拉張拉順序及原則:先外后內(nèi),以梁中線為對稱軸兩側(cè)對稱進行,最大不平衡束為1束。兩端同時張拉工藝流程:0初始應力控制張拉力(持荷5分鐘)一端卸壓自錨另一端卸壓自錨卸工具錨和千斤頂。張拉錨具按裝程序:安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨在工具錨夾片后鋼鉸線上作量測伸長量的標記張拉預應力張拉:預應力張拉兩端同步進行,分級控制,升壓或降壓均應緩慢進行,兩端伸長量之和與理論計算值比較,限差為6%,符合者持荷 5分鐘,一端千斤頂持荷,另一

49、端千斤頂緩慢回油錨固;彈性回縮值6mm,卸下千斤頂;另一端千斤頂補足拉力后,緩慢回油錨固,彈性回縮6mm,卸下千斤頂;否則,應重復張拉。(2)豎向預應力筋張拉張拉順序及原則:采用單端張拉,自0#塊中心向兩端對稱進行,以梁中線兩側(cè)對稱進行;靠近梁段外端的1束待下一梁段澆注后再張拉。張拉工藝流程:0初始應力設計應力(持荷2分鐘)擰緊錨具錨固卸頂 預應力張拉:張拉采用雙控法,以油壓表讀數(shù)為主,油壓表的誤差不得超過+2%,伸長量的誤差不得超過6%。 (4)張拉注意事項在整個張拉過程中,要認真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象?；z、斷絲現(xiàn)象如果發(fā)生在錨固前,立即停止張拉,處理后再重新張拉。如果發(fā)生在割絲后,可用砂

50、輪緩慢切割一端錨環(huán),然后換束重新張拉。張拉完成后,在夾片處的鋼束做上記號,24h后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象方可割束,切斷處距夾片尾34cm。鋼束切割采用砂輪角磨機作業(yè),嚴禁使用氧焰切割。張拉完畢,填寫張拉記錄,有關(guān)人員簽字,原始記錄不得任意涂改,并及時將記錄交技術(shù)部門。(7)預應力張拉質(zhì)量要求A、斷絲及滑絲數(shù)量不得超過預應力鋼絞線總絲數(shù)的0.5%,并不得位于梁體的同一側(cè),且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。否則,放松換束或更換錨具。B、因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復張拉時,同一束鋼絞線束次數(shù)不得超過3次,若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時,應予更換。C、錨固后夾片外露量不小于3mm,且平齊,夾片不得錯牙

51、。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線嚙合處劃線標記,24h后檢查有無夾片跟進或鋼絞線內(nèi)縮。D、鋼絞線回縮量控制在6mm以內(nèi)。7.4 管道壓漿箱梁終拉完成后,在48h內(nèi)進行管道壓漿。管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝,灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。 (1)灌漿材料為保證梁體的耐久性,管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑,技術(shù)性能指標滿足下列要求:抗壓強度大于35MPa,抗折強度不小于7MPa；凝結(jié)時間:初凝大于4h,終凝小于12h；靜置條件泌水率:3h毛細泌水率小于0.1%,24h自由泌水率為0；壓力泌水指標:0.14MPa下,最大泌水率不大于2.5%。流動度:出機流動度184s,30分鐘后流動度不大于

52、30s；標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由限制膨脹率00.1%；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%。充盈度:無肉眼可見水囊,無直徑大于3mm的氣囊。含有機滲透遷移性阻銹劑(嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑)。(2)工藝流程清除管道內(nèi)雜物及積水用水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端,安裝引出管、堵閥和接頭攪拌水泥漿抽真空灌漿泵灌漿出漿稠度與灌入的漿體相同時,關(guān)閉抽真空端所有的閥灌漿泵保壓關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、灌漿泵漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。(3) 壓漿工藝A、確定抽吸真空端及壓漿端,在兩端錨座上安裝壓漿罩、壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢查并確保所安裝閥

53、門能安全開啟及關(guān)閉。B、在安裝完蓋帽及設備后擰開排水口,利用高壓風將管道可能存在的水份吹出；將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。用真空泵吸真空,啟動真空泵,開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關(guān)閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到-0.06-0.1MPa 并保持穩(wěn)定,停泵1min,若壓力表能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。C、啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn),然后加水,再緩慢均勻地加入灌漿劑(不得整袋一下倒入,更不能將灌漿劑袋掉入攪拌筒內(nèi))。拌合時間不少于2min,然后將調(diào)好的灌漿劑放入下層壓漿罐,下層壓漿罐灌漿劑進口處設過濾網(wǎng),濾去雜物以防止堵塞管道,過濾網(wǎng)孔格不大于2.5mm2.5mm。D、啟動灌漿泵,開始灌漿。灌漿時按先下后上的順序壓漿(真空泵仍保持連續(xù)作業(yè)),即由一端壓入灌漿劑,待抽真空端的透明網(wǎng)紋管中有漿體經(jīng)過時,關(guān)閉空氣濾清器前端的閥門,稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出。當另一端溢出的稀漿變濃(與灌入的漿體相同時)之后,封閉出漿口,繼續(xù)壓漿使壓力達到0.50.6MPa,持壓2min且無漏漿情況時,關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。E、漿體初凝后(約5h,具體時間根據(jù)氣溫由試驗確定),拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥,徹底沖洗壓漿設備及工具。(4)灌漿劑強度試件灌漿劑試件取自出漿口制作,試件注明制作日期及梁號。灌漿劑抗壓強度7d齡期不小