機(jī)械設(shè)計(jì)制造與自動(dòng)化畢業(yè)論文

1、中國(guó)地質(zhì)大學(xué)（北京）畢業(yè)論文題目：攻絲動(dòng)力頭的設(shè)計(jì)與數(shù)控加工班 級(jí)：05144姓 名：鄒飛專 業(yè)：機(jī)械設(shè)計(jì)制造與自動(dòng)化指導(dǎo)教師：王宏穎答辯日期：2012年5月20日摘 要攻絲靠模是組合機(jī)床上的一個(gè)仿形加工機(jī)構(gòu),其構(gòu)成的主要零部件有靠模桿、靠模螺母、鍵和壓板等。本課題先對(duì)數(shù)控機(jī)床及技術(shù)進(jìn)行簡(jiǎn)單的介紹，接下來(lái)通過(guò)對(duì)攻絲靠模原理的分析，依據(jù)材料選擇的基本原則選出各主要零部件的材料。本課題主要介紹了靠模桿在數(shù)控機(jī)床上加工時(shí)的參數(shù)設(shè)置和路徑的選用，以及所用的刀具、夾具和機(jī)床等工藝裝備的選用原則?？磕U在數(shù)控機(jī)床上加工所選用的機(jī)床類型是跟據(jù)作者本人現(xiàn)階段所處的設(shè)備環(huán)境進(jìn)行選擇的，如：車削加工利用fanuc

2、數(shù)控車床，銑削加工采用siemens802d數(shù)控銑床。最后通過(guò)對(duì)各參數(shù)設(shè)置和工藝裝備選擇，并結(jié)合對(duì)靠模桿零件的工藝分析和設(shè)計(jì)，編寫出一套工藝過(guò)程和工序卡片。同時(shí)用autocad繪出工程圖和裝配圖；采用ug進(jìn)行實(shí)體造型，并進(jìn)行模擬加工、程序生成。本課題在編寫過(guò)程中結(jié)合傳統(tǒng)的加工工藝和現(xiàn)代先進(jìn)的制造技術(shù)，綜合運(yùn)用所學(xué)的理論知識(shí)，并緊密聯(lián)系實(shí)踐，在老師和同學(xué)的幫助下認(rèn)真完成的。它著重突出地運(yùn)用了現(xiàn)代先進(jìn)的制造技術(shù)，充分利用了功能強(qiáng)大的cad/cam集成技術(shù)，合理的使用了數(shù)控機(jī)床優(yōu)越性，從實(shí)體的生成到加工完畢，充分地體現(xiàn)出了現(xiàn)代制造技術(shù)的綜合使用為我們工業(yè)生產(chǎn)所帶來(lái)的便利。關(guān)鍵詞：靠模桿工藝分析 數(shù)控

3、加工 程序 ug目 錄摘 要(1)1 緒 論1.1數(shù)控機(jī)床(1)1.2數(shù)控加工技術(shù)(1)1.3數(shù)控加工工藝 (1)1.4 cad/cam技術(shù) (2)1.5本課題設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容(2)2 各部分零件的工藝分析2.1 金屬材料的分析(4)2.2 各零部件的材料選擇及工藝分析(7)3 主要零件的參數(shù)設(shè)置及加工路徑分析3.1 概述(10)3.2 軸類零件的材料、毛坯及熱處理(10)3.3 工藝裝備的選擇(11)3.4 切削用量的選擇(15)3.5 進(jìn)給路線的確定(17)3.6 加工余量的確定(20)3.7程序的確定(20)3.8 軸的加工程序(22)4 結(jié)論與展望4.1 本文總結(jié)(33)4.2 將來(lái)展望

4、(34)致 謝(39)參考文獻(xiàn)(40)1.緒 論1.1 數(shù)控機(jī)床的概述數(shù)控機(jī)床和數(shù)控技術(shù)是微電子技術(shù)同傳統(tǒng)機(jī)械技術(shù)相結(jié)合的產(chǎn)物，是一種技術(shù)密集型的產(chǎn)品和技術(shù)。它是根據(jù)機(jī)械加工工藝的要求，使電子計(jì)算機(jī)對(duì)整個(gè)加工過(guò)程進(jìn)行信息處理與控制，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化。較好地解決了復(fù)雜、精密、多品種、中小批量機(jī)械零件加工問(wèn)題，是一種通用、靈活、高效能的自動(dòng)化機(jī)床。同時(shí)，數(shù)控技術(shù)又是柔性制造系統(tǒng)(fms)、計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（cims）的技術(shù)基礎(chǔ)之一，是機(jī)電一體化高新科技的重要組成部分。1.2 數(shù)控加工技術(shù)簡(jiǎn)介數(shù)控加工技術(shù)是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中的一門新型的發(fā)展十分迅速的高新技術(shù)，它將制造技術(shù)、數(shù)字化技術(shù)、微電子技術(shù)、

5、監(jiān)控檢測(cè)技術(shù)等多種高新建設(shè)傳統(tǒng)的機(jī)械加工技術(shù)有效地結(jié)合起來(lái)，成為制造自動(dòng)化領(lǐng)域最重要的基礎(chǔ)技術(shù)。數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展十分迅速，從第一代的電子管元件數(shù)控裝置，經(jīng)歷了晶體管電路、小中規(guī)模集成電路、大規(guī)模集成電路控制系統(tǒng)，發(fā)展到計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)。數(shù)控裝置體積越來(lái)越小，精度越來(lái)越高，在工業(yè)生產(chǎn)中日益發(fā)揮著重要作用。1.3 數(shù)控加工工藝 所謂數(shù)控加工工藝，就是用數(shù)控機(jī)床加工零件的一種方法。在數(shù)控機(jī)床上加工時(shí)，將記錄在控制介質(zhì)上、描述加工過(guò)程所需的全部工藝信息，即原先在通用機(jī)床上加工時(shí)需要操作者考慮和決定的內(nèi)容及動(dòng)作的數(shù)碼信息輸人數(shù)控機(jī)床的數(shù)控裝置，對(duì)輸入信息進(jìn)行運(yùn)算和控制，并不斷向伺服機(jī)構(gòu)發(fā)送脈沖信號(hào)，伺服

6、機(jī)構(gòu)對(duì)脈沖信號(hào)進(jìn)行轉(zhuǎn)換與放大處理，然后由傳動(dòng)機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)機(jī)床按所編程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，便可加工出我們所需要的零件?？梢?jiàn)，實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工，編程是關(guān)鍵。但必須有編程前的數(shù)控工藝做必要準(zhǔn)備工作和編程后的善后處理工作。嚴(yán)格說(shuō)來(lái)，數(shù)控編程也屬于數(shù)控工藝的范疇。因此，數(shù)控加工工藝主要包括以下幾方面的內(nèi)容： 1)選擇并確定需要進(jìn)行數(shù)控加工的零件及內(nèi)容。 2)進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)。 3)對(duì)零件圖形進(jìn)行必要的數(shù)學(xué)處理。 4)編寫加工程序(自動(dòng)編程時(shí)為源程序，由計(jì)算機(jī)自動(dòng)生成目標(biāo)程序加工程序)。 5)按程序單制作控制介質(zhì)。 6)對(duì)程序進(jìn)行校驗(yàn)與修改。 7)首件試加工與現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題處理。 8)數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的編寫與歸檔。1.

7、4 cadcam技術(shù) 1963年，美國(guó)麻省理工學(xué)院首次提出cad(computer aided design計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì))的概念。mit小組初步設(shè)想了采用計(jì)算機(jī)設(shè)計(jì)、分析，并開(kāi)發(fā)了交互式圖形處理系統(tǒng)、繪制出了工程圖，從而使cad由試驗(yàn)階段過(guò)渡到了實(shí)施階段。 cam(computer aided manufacturing計(jì)算機(jī)輔助制造)是從apt開(kāi)始的。它是20世紀(jì)50年代mit設(shè)計(jì)的一種專門用于零件nc加工的自動(dòng)編程語(yǔ)言，到1967年apt系統(tǒng)己實(shí)用化。從l974年開(kāi)始，人們把cad系統(tǒng)和生產(chǎn)計(jì)劃管理及力學(xué)計(jì)算相結(jié)合，發(fā)展成為cadcam綜合系統(tǒng)。70年代后期，cadcam進(jìn)人初期實(shí)用階段

8、。 cadcam技術(shù)推動(dòng)了幾乎一切領(lǐng)域的設(shè)計(jì)革命，cad技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用水平已成為衡量一個(gè)國(guó)家科技現(xiàn)代化和工業(yè)現(xiàn)代化水平的重要標(biāo)志之一。cadcam技術(shù)從根本上改變了過(guò)去的手工繪圖、發(fā)圖、憑圖樣組織整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的技術(shù)管理方式，將它變?yōu)樵趫D形工作站上交互設(shè)計(jì)、用數(shù)據(jù)文件發(fā)送產(chǎn)品定義、在統(tǒng)一的數(shù)字化產(chǎn)品模型下進(jìn)行產(chǎn)品的設(shè)計(jì)打樣、分析計(jì)算、工藝計(jì)劃、工藝裝備設(shè)計(jì)、數(shù)控加工、質(zhì)量控制、編印產(chǎn)品維護(hù)手冊(cè)、組織備件訂貨供應(yīng)等等。1.5本課題設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容攻絲靠模是組合機(jī)床上的一個(gè)仿形加工機(jī)構(gòu),其構(gòu)成的主要零部件,如下圖所示2.各部分零件的工藝分析2.1 金屬材料的分析一、材料機(jī)械制造中最常用的材料是鋼和鑄

9、鐵，其次是有色金屬合金，非金屬材料如塑料、橡膠等，在機(jī)械制造中也得到廣泛的應(yīng)用。金屬材料主要指鑄鐵和鋼，它們都是鐵碳合金，它們的區(qū)別主要在于含碳量的不同。含碳量小于2%的鐵碳合金稱為鋼，含碳量大于2%的稱為鐵。1、鑄鐵常用的鑄鐵有灰鑄鐵、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵、合金鑄鐵等。其中灰鑄鐵和球墨鑄鐵屬脆性材料，不能輾壓和鍛造，不易焊接，但具有適當(dāng)?shù)囊兹坌院土己玫囊簯B(tài)流動(dòng)性，因而可鑄成形狀復(fù)雜的零件。灰鑄鐵的抗壓強(qiáng)度高，耐磨性、減振性好，對(duì)應(yīng)力集中的敏感性小，價(jià)格便宜，但其抗拉強(qiáng)度較鋼差?；诣T鐵常用作機(jī)架或殼座。球墨鑄鐵強(qiáng)度較灰鑄鐵高且具有一定的塑性，球墨鑄鐵可代替鑄鋼和鍛鋼用來(lái)制造曲軸、凸輪軸、油泵齒輪

10、、閥體等。2、鋼鋼的強(qiáng)度較高，塑性較好，可通過(guò)軋制、鍛造、沖壓、焊接和鑄造方法加工各種機(jī)械零件，并且可以用熱處理和表面處理方法提高機(jī)械性能，因此其應(yīng)用極為廣泛。鋼的類型很多，按用途分，鋼可分為結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼和特殊用途鋼。結(jié)構(gòu)鋼可用于加工機(jī)械零件和各種工程結(jié)構(gòu)。工具鋼可用于制造各種刀具、模具等。特殊用途鋼（不銹鋼、耐熱鋼、耐腐蝕鋼）主要用于特殊的工況條件下。按化學(xué)成分鋼可分為碳素鋼和合金鋼。碳素鋼的性能主要取決于含碳量，含碳量越多，其硬度越高，但塑性越低。碳素鋼包括普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼。普通碳素結(jié)構(gòu)鋼（如q215、q235）一般只保證機(jī)械強(qiáng)度而不保證化學(xué)成分，不宜進(jìn)行熱處理，通常用于不

11、太重要的零件和機(jī)械結(jié)構(gòu)中。低碳鋼的含碳量低于0.25%，其強(qiáng)度極限和屈服極限較低，塑性很高，可焊性好，通常用于制作螺釘、螺母、墊圈和焊接件等。含碳量在0.1%0.2%的低碳鋼零件可通過(guò)滲碳淬火使其表面硬而心部韌，一般用于制造齒輪、鏈輪等要求表面耐磨而且耐沖擊的零件。中碳鋼的含碳量在0.3%0.5%之間，它的綜合力學(xué)性能較好，因此可用于制造受力較大的螺栓、螺母、鍵、齒輪和軸等零件。含碳量在0.55%0.7%的高碳鋼具有高的強(qiáng)度和剛性，通常用于制作普通的板彈簧、螺旋彈簧和鋼絲繩。合金結(jié)構(gòu)鋼是在碳鋼中加入某些合金元素冶煉而成。每一種合金元素低于2%或合金元素總量低于5%的稱為低合金鋼。每一種合金元素

12、含量為2%5%或合金元素總含量為5%10%的稱為中合金鋼。每一種合金元素含量高于5%或合金元素總含量高于10%的稱為高合金鋼。加入不同的合金元素可改變鋼的機(jī)械性能并具有各種特殊性質(zhì)。例如鉻能提高鋼的硬度，并在高溫時(shí)防銹耐酸；鎳使鋼具有良好的淬透性和耐磨性。但合金鋼零件一般都需經(jīng)過(guò)熱處理才能提高其機(jī)械性能；此外，合金鋼較碳素鋼價(jià)格高，對(duì)應(yīng)力集中亦較敏感，因此只用于碳素鋼難于勝任工作時(shí)才考慮采用。用碳素鋼和合金鋼澆鑄而成的鑄件稱為鑄鋼，通常用于制造結(jié)構(gòu)復(fù)雜、體積較大的零件，但鑄鋼的液態(tài)流動(dòng)性比鑄鐵差，且其收縮率的鑄鐵件大，故鑄鋼的壁厚常大于10，其圓角和不同壁厚的過(guò)渡部分應(yīng)比鑄鐵件大。表1-1是常

13、用的金屬材料的機(jī)械性能。表1-1 常用鋼鐵材料的機(jī)械性能材料機(jī)械性能名稱牌號(hào)抗拉強(qiáng)度sb(n/mm2)屈服強(qiáng)度ss(n/mm2)硬度(hbs)普通碳素結(jié)構(gòu)鋼q215q235q255q275335410375460410510490610215235255275優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼203545410530600245315355156197220合金結(jié)構(gòu)鋼18cr2ni4w35simn40cr40crnimo20crmnti65mn1187859819801079735835510785835834430260229247269217285鑄鋼zg230-450zg270-500zg310-57045

14、0550570230270310130143153灰鑄鐵ht150ht200ht250145195240150200170220190240球墨鑄鐵qt450-10qt500-7qt600-3qt700-2450500600700310320370420160210170230190270225305二、材料選用的原則從各種各樣的材料中選擇出合用的材料是一項(xiàng)受到多方面因素制約的工作，通常應(yīng)考慮下面的原則：（1） 載荷的大小和性質(zhì)，應(yīng)力的大小、性質(zhì)及其分布狀況對(duì)于承受拉伸載荷為主的零件宜選用鋼材，承受壓縮載荷的零件應(yīng)選鑄鐵。脆性材料原則上只適用于制造承受靜載荷的零件，承受沖擊載荷時(shí)應(yīng)選擇塑性材料

15、。（2） 零件的工作條件在腐蝕介質(zhì)中工作的零件應(yīng)選用耐腐蝕材料，在高溫下工作的零件應(yīng)選耐熱材料，在濕熱環(huán)境下工作的零件，應(yīng)選防銹能力好的材料，如不銹鋼、銅合金等。零件在工作中有可能發(fā)生磨損之處，要提高其表面硬度，以增強(qiáng)耐磨性，應(yīng)選擇適于進(jìn)行表面處理的淬火鋼、滲碳鋼、氮化鋼。金屬材料的性能可通過(guò)熱處理和表面強(qiáng)化（如噴丸、滾壓等）來(lái)提高和改善，因此要充分利用熱處理和表面處理的手段來(lái)發(fā)揮材料的潛力。（3） 零件的尺寸及質(zhì)量零件尺寸的大小及質(zhì)量的好壞與材料的品種及毛坯制取方法有關(guān)，對(duì)外形復(fù)雜、尺寸較大的零件，若考慮用鑄造毛坯，則應(yīng)選用適合鑄造的材料；若考慮用焊接毛坯，則應(yīng)選用焊接性能較好的材料；尺寸小

16、、外形簡(jiǎn)單、批量大的零件，適于沖壓和模鍛，所選材料就應(yīng)具有較好的塑性。（4） 經(jīng)濟(jì)性選擇零件材料時(shí)，當(dāng)用價(jià)格低廉的材料能滿足使用要求時(shí)，就不應(yīng)選擇價(jià)格高的材料，這對(duì)于大批量制造的零件尤為重要。此外還應(yīng)考慮加工成本及維修費(fèi)用。為了簡(jiǎn)化供應(yīng)和儲(chǔ)存的材料品種，對(duì)于小批制造的零件，應(yīng)盡可能減少同一部設(shè)備上使用材料的品種和規(guī)格，使綜合經(jīng)濟(jì)效益最高。2.2 各零部件的材料選擇及工藝分析1.靠模桿靠模桿材料及熱處理對(duì)靠模桿的使用性能和壽命有很大的影響。40gr經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，具有良好的綜合力學(xué)性能、低溫沖擊韌度及底的缺口敏感性，淬透性良好，油冷時(shí)可得到較好的疲勞強(qiáng)度，水冷時(shí)復(fù)雜形狀的零件易產(chǎn)生裂紋，冷彎塑性中

17、等，正火或調(diào)質(zhì)后具有良好的切削性能，一般在調(diào)質(zhì)狀態(tài)下使用，還可以進(jìn)行碳氮共滲和高頻表面淬火處理?？紤]材料的綜合性能及經(jīng)濟(jì)性，本課題所設(shè)計(jì)的靠模桿的材料選用40gr，因其在機(jī)構(gòu)中起傳遞作用，則需要有較高的強(qiáng)度、硬度和耐磨性。因此，采用淬火40-45hrc。其加工工藝路徑為：毛坯及其熱處理預(yù)加工粗車外圓和內(nèi)孔輪廓熱處理精車外圓和內(nèi)孔輪廓及螺紋鉆孔和銑鍵槽。2.鍵 本課題所設(shè)計(jì)的鍵采用45，因?yàn)榻?jīng)調(diào)質(zhì)處理后,具有良好的綜合力學(xué)性能,滿足較大的強(qiáng)度、塑性和韌性要求。加工工藝路線：鉆孔銑削外形。3. 靠模螺母qal9-4是含鐵的鋁青銅。有較高的強(qiáng)度和減摩性，良好的耐蝕性?？芍谱髟诟哓?fù)荷下工作的抗磨耐蝕零

18、件，也制作雙金屬耐磨零件。因此，本課題所設(shè)計(jì)的靠模螺母選用qal9-4。加工工藝路線：車削其外形鉆孔、車內(nèi)孔和螺紋鉆孔。4. 壓板q235因?yàn)榫哂辛己玫乃苄?、韌性和冷沖壓性能，以及一定的強(qiáng)度和好的冷彎性能，它完全符合壓板的工作需要和加工工藝要求，所以，壓板材料選用q235。加工工藝路線：落料壓彎沖孔。 以上是本課題主要零件的材料選擇和數(shù)控加工工藝路線，材料選擇是根據(jù)組合機(jī)床加工環(huán)境和材料的力學(xué)性能，同時(shí)兼顧經(jīng)濟(jì)性來(lái)進(jìn)行選擇的；工藝路線是根據(jù)數(shù)控加工工藝和材料的切削性能進(jìn)行選擇。在選擇的過(guò)程中力求耐用、經(jīng)濟(jì)、方便。3. 主要零件的參數(shù)設(shè)置及加工路徑分析3.1概述軸是機(jī)械加工中常見(jiàn)的典型零件之一。

19、它在機(jī)械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動(dòng)件，以傳遞扭矩。按結(jié)構(gòu)形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等，其中階梯傳動(dòng)軸應(yīng)用較廣，其加工工藝能較全面地反映軸類零件的加工規(guī)律和共性。根據(jù)軸類零件的功用和工作條件，其技術(shù)要求主要在以下方面： 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為it 5it7；另一類為與各類傳動(dòng)件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為it6it9。 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應(yīng)

20、限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對(duì)于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。 相互位置精度 包括內(nèi)、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動(dòng)、重要端面對(duì)軸心線的垂直度、端面間的平行度等。 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據(jù)加工的可能性和經(jīng)濟(jì)性來(lái)確定。支承軸頸常為0.21.6m，傳動(dòng)件配合軸頸為0.43.2m。 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。3.2軸類零件的材料、毛坯及熱處理1軸類零件的材料 軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40cr、軸承鋼gcr15、彈簧鋼65mn，也可選用球墨鑄鐵；對(duì)高速、重載的軸，選用20crmnti、20mn2b、20cr等低碳合金鋼或38

21、crmoal氮化鋼。 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸采用鑄件。毛坯經(jīng)過(guò)加熱鍛造后，可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強(qiáng)度。2軸類零件的熱處理鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內(nèi)部晶粒細(xì)化，消除鍛造應(yīng)力，降低材料硬度，改善切削加工性能。調(diào)質(zhì)一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學(xué)性能。表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進(jìn)行低溫時(shí)效處理。經(jīng)綜合考慮，本課題所設(shè)計(jì)的軸采用40gr，毛坯采用圓棒料，因其在機(jī)構(gòu)中起傳遞作用，則需要有較高的強(qiáng)度、硬度和耐磨性。因此

22、，采用淬火40-45hrc。3.3 工藝裝備的選擇 工藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。應(yīng)根據(jù)地生產(chǎn)類型、具體加工條件、工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求等選擇工藝裝備。一、夾具的選擇 單件、小批生產(chǎn)應(yīng)首先采用各種通用夾具和機(jī)床附件，如卡盤、機(jī)床用平口虎鉗、分度頭等；對(duì)于大批和大量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率應(yīng)采用專用高效夾具；多品種中、小批量生產(chǎn)可采用可調(diào)夾具或成組夾具。因?yàn)楸菊n題所要加工 三爪卡盤的軸形狀較簡(jiǎn)單，屬小批生產(chǎn)，采用通用夾具即可，因此選用三爪卡盤、分度頭和v形鐵。二、刀具的選擇刀具材料的分類：1.高速鋼 (1)普通高速鋼:鎢系高速鋼,鎢鉬系高速鋼；(2)高性能高速鋼

23、；(3)粉末冶金高速鋼。2.硬質(zhì)合金(1)鎢轱類；(2)鎢鈦轱類；(3)鎢鈦鉭鈷類；(4)碳化鈦基類。刀具材料的選擇： 金屬加工時(shí),刀具受到很大切削壓力,摩擦力和沖擊力,產(chǎn)生很高的切削溫度.在這種高溫,高壓和劇烈的摩擦環(huán)境下,刀具材料需滿足一些基本要求.(1)高硬度刀具是從工件上去除材料,所以刀具材料的硬度應(yīng)在60hrc以上.對(duì)于碳素工具鋼材料,在溫室條件下硬度應(yīng)在62hrc以上;高速鋼硬度為63-70hrc;硬質(zhì)合金刀具硬度應(yīng)為89-93hrc.(2)高強(qiáng)度與強(qiáng)韌性 刀具材料在切削時(shí)受到很大的切削力與沖擊力,如;車削45鋼,在背吃刀量為4mm時(shí),進(jìn)給量f=0.5mm/r的條件下,刀片所承受的

24、切削力達(dá)到4000n,可見(jiàn)刀具材料必須具有較高的強(qiáng)度和較強(qiáng)的韌性.(3)較強(qiáng)的耐磨性和耐熱性 刀具耐磨性是指刀具抵抗磨損的能力.一般刀具硬度較高,耐磨性越好.刀具今相組織中硬質(zhì)點(diǎn)(如碳化物,氮化物)越多,顆粒越小,分布越均勻,則刀具耐磨性越好.刀具材料耐熱性是衡量刀具切削性能的主要標(biāo)志,通常用高溫下保持高硬度的性能來(lái)痕量,也稱熱硬性.刀具材料高溫硬度越高,則耐熱性越好,在高溫下抗塑性變形能力,抗磨損能力越強(qiáng).(4)優(yōu)良熱導(dǎo)性刀具導(dǎo)熱性好,表示切削產(chǎn)生的熱量容易傳導(dǎo)出去,降低了刀具切削部分溫度,減少刀具磨損.另外,刀具材料導(dǎo)熱性好,其抗耐熱沖擊和抗熱裂紋性能也強(qiáng).(5)良好的工藝性與經(jīng)濟(jì)性 刀具

25、不但要有良好的切削性能,本身還應(yīng)該易于制造,這要求刀具材料有較好的工藝性,如:鍛造,熱處理,焊接,摸削,高溫塑性變形等功能.此外,經(jīng)濟(jì)性也是刀具材料的重要指標(biāo)之一,選擇刀具時(shí),要考慮經(jīng)濟(jì)效果,以降低生產(chǎn)成本.銑削用刀 刀具參數(shù)數(shù)控銑床所用的刀具主要有：牛鼻刀，立銑刀，球頭刀等。對(duì)于不同的加工方式采用不同的刀具類型和刀具規(guī)格。所以銑床的刀具選擇材料為硬質(zhì)合金的立銑刀,球頭刀，麻花鉆頭，鉸刀。鉆孔用刀 刀具參數(shù)車床的刀具選擇材料為硬質(zhì)合金的外圓車刀、內(nèi)孔車刀和切槽刀。一般優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，若采用機(jī)械集中，則可采用各種高效的專用刀具、復(fù)合刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級(jí)應(yīng)符合加工要求。

26、車削用刀刀具形狀及參數(shù)其次在選用刀具時(shí)還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 1）在數(shù)控機(jī)床上銑削平面時(shí)，應(yīng)采用鑲裝可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的銑刀。一般采用兩次走刀，一次粗銑，一次精銑。當(dāng)連續(xù)切削時(shí)，粗銑刀直徑要小一些，精銑刀直徑要大一些，最好能包容待加工面的整個(gè)寬度。加工余量大，且加工面又不均勻時(shí)，刀具直徑要選得小些，否則當(dāng)粗加工時(shí)會(huì)因接刀刀痕過(guò)深而影響加工質(zhì)量。2）高速鋼立銑刀多用于加工凸臺(tái)和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因?yàn)槊髅嬗杏不瘜雍蛫A砂現(xiàn)象，刀具會(huì)很快被磨損。3）加工余量較小，并且要求表面粗糙度值較低時(shí)，應(yīng)采用鑲立方氮化硼刀片的端銑刀或鑲陶瓷刀片的端銑刀。 4）鑲硬質(zhì)合金的立銑刀可用于加工凹槽、窗口面、凸

27、臺(tái)面和毛坯表面。 5）鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀可以進(jìn)行強(qiáng)力切削，銑削毛坯表面和用于孔的粗加工。 6）精度要求較高的凹槽加工時(shí)，可以采用直徑比槽寬小一些的立銑刀，先銑槽的中間部分，然后利用刀具半徑補(bǔ)償功能銑削槽的兩邊，直到達(dá)到精度要求為止。 7）在數(shù)控銑床上鉆孔，一般不采用鉆模，鉆孔深度為直徑的5倍左右的深孔加工容易折斷鉆頭，應(yīng)注意冷卻和排屑。鉆孔前最好先用中心鉆鉆一個(gè)中心孔或用一個(gè)剛性好的短鉆頭锪窩引正。锪窩除了可以解決毛坯表面鉆孔引正問(wèn)題外，還可以代替孔口倒角。三、量具的選擇 單件、小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分尺和千分表等；大批、大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量塊和高效的專用檢驗(yàn)夾具和量?jī)x等

28、。量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。因本零件屬于小批量生產(chǎn)，因此，選用通用量具即可。3.4 切削用量的選擇對(duì)于高效率的金屬切削機(jī)床加工來(lái)說(shuō)，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。這些條件決定著加工時(shí)間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。 在確定每道工序的切削用量時(shí)，應(yīng)根據(jù)刀具的耐用度和機(jī)床說(shuō)明書(shū)中的規(guī)定去選擇。也可以結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比法確定切削用量。在選擇切削用量時(shí)要充分保證刀具能加工完一個(gè)零件，或保證刀具耐用度不低于一個(gè)工作班，最少不低于半個(gè)工作班的工作時(shí)間。 背吃刀量主要受機(jī)床剛度的限制，在機(jī)床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這

29、樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。對(duì)于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機(jī)床加工的余量小一些。在確定切削用量時(shí)，要根據(jù)被加工工件材料、硬度、切削狀態(tài)、背吃刀量、進(jìn)給量，刀具耐用度，最后選擇合適的切削速度。一、車削用量的選擇下表為車削加工時(shí)的選擇切削條件的參考數(shù)據(jù)。 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選擇，一般粗車切削深度為23mm,半精車切削深度為0.51mm，精車切削深度為0.20.5mm。本課題所加工的為40gr，由表可知：切削速度應(yīng)在70220mm/min,根據(jù)經(jīng)驗(yàn),我們選擇vc=120mm/min.由公式n=1000v/dw (dw-未加工工件的直徑)可以計(jì)算出

30、,粗車時(shí)n=500r/min;精車時(shí)n=1200r/min.二、銑削用量的選擇 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給銑削用量的選擇是否合理直接影響工件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和刀具耐用度。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本，具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。 確定銑削深度時(shí)，如果機(jī)床功率和工藝系統(tǒng)剛性允許而加工質(zhì)量要求不高（ra值不小于5m），且加工余量又不大（一般不超過(guò)6mm），可以一次銑去全部余量 若加工質(zhì)量要求較高或加工余量太大，銑削則應(yīng)分多次進(jìn)行。在工件寬度方向上，

31、一般應(yīng)將余量一次切除。加工條件不同，選擇的切削速度c和每齒進(jìn)給量fz也應(yīng)不同。工件材料較硬時(shí)，fz及c值應(yīng)取得小些；刀具材料韌性較大時(shí)，fz值可取得大些。刀具材料硬度較高時(shí)，c的值可取得大些；銑削深度較大時(shí)，fz及c值應(yīng)取得小些。3.5 進(jìn)給路線的確定 在數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中，進(jìn)給路線的確定是非常重要的，它與工件的加工精度和粗糙度 直接相關(guān)。所謂進(jìn)給路線就是數(shù)控機(jī)床在加工過(guò)程中刀具中心的移動(dòng)路線。確定進(jìn)給路線，就是確定刀具的移動(dòng)路線。 1）數(shù)控車削進(jìn)給路線的確定 確定數(shù)控車削進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)，主要在于確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線，精加工切削過(guò)程的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件設(shè)計(jì)圖確定的輪廓順序進(jìn)

32、行的。 車削進(jìn)給路線泛指刀具從對(duì)刀點(diǎn)（或機(jī)床固定原點(diǎn)）開(kāi)始運(yùn)動(dòng)起，直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序所經(jīng)過(guò)的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。其基本原則是： 力求空行程路線最短?？赏ㄟ^(guò)巧用起刀點(diǎn)、將起刀點(diǎn)與其對(duì)刀點(diǎn)重合在一起；巧設(shè)換（轉(zhuǎn)）刀點(diǎn)，如果將第二把刀的換刀點(diǎn)也設(shè)置在合適點(diǎn)位置上，則可縮短空行程距離，在合理安排“回零”路線時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足進(jìn)給路線為最短的要求。 力求切削進(jìn)給路線最短。切削進(jìn)給路線為最短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗等。矩形進(jìn)給路線，適用于棒料毛坯，進(jìn)給路線較短。三角形進(jìn)給路線，適用于棒料毛坯，進(jìn)給路

33、線較長(zhǎng)。仿形進(jìn)給路線，用于鑄、鍛件毛坯時(shí)進(jìn)給路線較短。因毛坯形狀為圓棒料，排除第三種進(jìn)給路線，根據(jù)力求進(jìn)給路線最短原則，第一種走刀路線較適合。 2）數(shù)控銑削進(jìn)給路線的確定 數(shù)控銑削加工中進(jìn)給路線對(duì)零件的加工精度和表面質(zhì)量有直接的影響，因此，確定好進(jìn)給路線是保證銑削加工精度和表面質(zhì)量的工藝措施之一。下面是銑削中幾種常見(jiàn)的走刀路線。 在圖中，左圖和中圖分別為用行切法加工和環(huán)切法加工凹槽的走刀路線，而右圖是先用行切法，最后環(huán)切一刀光整輪廓表面。三種方案中，左圖方案的加工表面質(zhì)量最差，在周邊留有大量的殘余；中圖方案和右圖方案加工后的能保證精度，由于零件結(jié)構(gòu)加工工藝的要求，銑刀從孔的正上方下刀進(jìn)行切削，

34、而中圖方案滿足了這一要求。根據(jù)以上分析，本課題所加工的軸上的鍵槽采用中圖所示的走刀方案。 3.6 加工余量的確定 加工余量的大小等于每個(gè)中間工序加工余量的總和。工序間的加工余量的選擇應(yīng)根據(jù)下列條件進(jìn)行。 1 ）應(yīng)有足夠的加工余量，特別是最后的工序，加工余量應(yīng)能保證達(dá)到圖樣上所規(guī)定的精度和表面粗糙度值要求。 2）應(yīng)考慮加工方法和設(shè)備的剛性，以及工件可能發(fā)生的變形。過(guò)大的加工余量反而會(huì)由于切削抗力的增加而引起工件變形加大，影響加工精度。 3）應(yīng)考慮到熱處理引起的變形，否則可能產(chǎn)生廢品。 4）應(yīng)考慮工件的大小。工件越大，由切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形亦會(huì)越大，加工余量也要相應(yīng)地大一些。 5）在保證加工精

35、度的前提下，應(yīng)盡量采用最小的加工余量總和，以求縮短加工時(shí)間，降低加工費(fèi)用。3.7 程序的確定一、數(shù)控指令的介紹數(shù)控程序的指令由一系列的程序字組成，而程序字通常由地址（address）和數(shù)值（number）兩部分組成，地址通常是某個(gè)大寫字母。數(shù)控程序中的地址代碼意義如表1-1所示。表 1-1 功 能地 址意 義程序號(hào)：(iso)，o (eia)程序序號(hào)順序號(hào)n順序號(hào)準(zhǔn)備功能g動(dòng)作模式（直線、圓弧等）尺寸字x、y、z坐標(biāo)移動(dòng)指令a、b、c、u、v、w附加軸移動(dòng)指令r圓弧半徑i、j、k圓弧中心坐標(biāo)進(jìn)給功能f進(jìn)給速率主軸旋轉(zhuǎn)功能s主軸轉(zhuǎn)速刀具功能t刀具號(hào)、刀具補(bǔ)償號(hào)輔助功能m輔助裝置的接通和斷開(kāi)補(bǔ)償號(hào)

36、h、d補(bǔ)償序號(hào)暫停p、x暫停時(shí)間子程序號(hào)指定p子程序序號(hào)子程序重復(fù)次數(shù)l重復(fù)次數(shù)參數(shù)p、q、r固定循環(huán)二、程序編制方法的確定程序編制分為：手工編程和自動(dòng)編程兩種。1.手動(dòng)編程：整個(gè)編程過(guò)程由人工完成。對(duì)編程人員的要求高（不僅要熟悉數(shù)控代碼和編程規(guī)則，而且還必須具備機(jī)械加工工藝知識(shí)和數(shù)值計(jì)算能力）手工編程適用于：幾何形狀不太復(fù)雜的零件。2.自動(dòng)編程：編程人員只要根據(jù)零件圖紙的要求，按照某個(gè)自動(dòng)編程系統(tǒng)的規(guī)定， 將零件的加工信息用較簡(jiǎn)便的方式送入計(jì)算機(jī)，由計(jì)算機(jī)自動(dòng)進(jìn)行程序的編制，編程系統(tǒng)能自動(dòng)打印出程序單和制備控制介質(zhì)。自動(dòng)編程適用于：形狀復(fù)雜的零件、雖不復(fù)雜但編程工作量很大的零件（如有數(shù)千個(gè)孔

37、的零件）、雖不復(fù)雜但計(jì)算工作量大的零件（如輪廓加工時(shí)，非圓曲線的計(jì)算）。ug軟件是將加工零件以圖形形式輸入計(jì)算機(jī)，由計(jì)算機(jī)自動(dòng)進(jìn)行數(shù)值計(jì)算、前置處理，在屏幕上形成加工軌跡，及時(shí)修改，再通過(guò)后置處理形成加工程序輸入數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工。自動(dòng)編程的出現(xiàn)使的一些計(jì)算繁瑣、手工編程困難、或手工無(wú)法編出的程序都能夠?qū)崿F(xiàn)。根據(jù)以上各種程序編制的特點(diǎn)，對(duì)軸的加工程序的編制進(jìn)行以下選擇：由于軸的幾何形狀不太復(fù)雜，因此對(duì)其外圓表面的加工，應(yīng)選擇手工編程；其軸上的鍵槽雖不復(fù)雜但計(jì)算工作量大，因此選擇ug軟件自動(dòng)編程。3.8 軸的加工程序軸的加工尺寸如圖所示：一、零件圖樣分析（1）它屬于臺(tái)階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺

38、紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來(lái)確定安裝在軸上零件的軸向位置，鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉(zhuǎn)矩；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調(diào)整螺母。（2）孔f28對(duì)f36的跳動(dòng)度不大于0.02；（3）f28對(duì)f14的不同軸度不大于f0.01；（4）螺紋中徑對(duì)f28的跳動(dòng)度不大于0.04；（5）局部外圓和內(nèi)孔調(diào)制4042hrc；二、工藝分析（1）在安排加工工序時(shí)，應(yīng)將粗、精加工分開(kāi)，以減小切削應(yīng)力對(duì)加工精度的影響。并在淬火處理前進(jìn)行粗加工，淬火處理后進(jìn)行半精加工和精加工。（2）為防止在車削精加工過(guò)程中出現(xiàn)斷續(xù)切削而影響工件精度和刀具壽命，因此安排在車削精加工以后進(jìn)行鉆孔和鍵槽的銑削。（3）銑削鍵槽

39、26x12.5時(shí)應(yīng)先f(wàn)鉆6的孔，然后再進(jìn)行鍵槽的銑削，這樣可以使銑刀直接從f6孔上方下刀，減少?gòu)较蚯邢髁?；同樣道理，銑削鍵槽26x12.5時(shí)，應(yīng)先鉆f9的孔。（4）在銑削鍵槽和鉆孔時(shí)，利用v形鐵托夾工件外圓，以保證工件放置平穩(wěn)，不發(fā)生振動(dòng)。三、軸外圓表面的加工程序如下：1、粗車 右端面程序：o1000 n10 g92 x50 z100n20 m03 s500 n30 t0101 n40 g00 x48 z2 n50 g01 z-140 f1.5 n60 g00 x55 n70 z2 n80 g01 z-140 n90 g00 x55n100 z2 n110 x44n120 g01 z-140n

40、130 g00 x55n140 z2n150 x41n160 g01 z-140n170 g00 x55n180 z2n190 x38n200 g01 z-111 n210 x37 z-113 n220 z-140 n230 x52 n240 g00 z2 n250 x50 z100 t0100 n260 m05 n270 m30左端面程序：o2000n10 g92 x50 z100n20 m03 s500n30 t0101 n40 g00 x48 z2 n50 g01 z-35 f1.5n60 x50 n70 z-102n80 x52 n90 z2n100 x44n110 z-35n120

41、z2n130 g01x40n140 z-35n150 g00z2n160 x50 z100 t0100t0202n170 m03 s400n180 g00 x16n185 z2n190 g01 z-36 f1n200 g00 x12n210 z2n220 x19n230 g01 z-36n240 g00 x12n250 z2 n260 x22n270 g01 z-36n280 g00 x12n290 z2 n300 x24n310 g01 z-36n320 g00 x12n330 z2 n340 x26n350 g01 z-36n360 g00 x12n370 z2 n380 x50 z100

42、 t0100 n390 m05 n400 m30 2、精車精加工左端面程序：o1001n10 g92 x50 z100n20 m03 s1000 n30 t0101 n40 g00 x37 z2n50 g01 z0f1n60 x38 z-0.5n70 z-2n80 g02 x26.5 z-3.31n90 g01 z-3.89 n100 g02 x38 z-5n110 g01 z-35n120 x48n130 z-103n140 g00 x50n150 z2n160 z100 t0100n170 t0202n180 m03 s300n190 g00 x47.4n200 z-25n210 g32

43、z-105 f2n220 g00 x50n230 z-25n240 x46.8n250 g32 z-105 f2n260 g00 x50n270 z-25n280 x46.2n290 g32z-105 f2n300 g00 x50n310 z-25n320 x45.8n330 g32 z-105 f2n340 g00 x50n350 z-25n360 x45.6n370 g32 z-105 f2n380 g00 x50n390 z2n400 z100 t0200n410 t0303n420 g00 x29.15n430 z2n440 g01 z0n450 x28 z-1n460 -38n470

44、 x16n480 x14 z-39n490 z-69n500 g00 x12n510 g00 z2n520 x50 z100 t0300n530 t0404 n540 m03 s500n550 g00 x12 z2n560 z-35n570 g01 z-38n580 x29n590 g00 x12n600 z2n610 z100 t0400n620 m05n630 m30精加工右端面程序：o1001 n10 g92 x50 z100n20 m03 s1000n30 t0101 n40 g00 x33 z2n50 g01 z0 f1n60 x36 z-1.5n70 z-110n80 g02 x3

45、5 z-111n90 g01z-139n100 g02 x36 z-140n110 g01 x50n120 z2 n130 x50 z100 t0100 n140 m05 n150 m30 % 二、軸上鍵槽的銑削路徑如圖所示鍵槽的銑削程序：%o0010n2 g54 g90n3 m03 s1000 m08n4 g00 x0.0 y0.0 n5 z10n6 g01 y.382 z-1. f250. n7 x-2.855n8 y-.382n9 x10.855n10 y.382n11 x0.0n12 x1.5 y3.382n13 x0.0n14 x-2.855n15 x-5.855n16 y.382n

46、17 y-.382n18 y-3.382n19 x-2.855n20 x13.855n21 y3.382n22 x-1.5n23 g00 z0.0n24 y2.382n25 z2.n26 x0.0 y0.0n27 z1.n28 g01 z-2.n29 y.305n30 x-2.855n31 y-.305n32 x10.855n33 y.305n34 x0.0n35 x1.5 y3.305n36 x0.0n37 x-2.855n38 x-5.855n39 y.305n40 y-.305n41 y-3.305n42 x-2.855n43 x13.855n44 y3.305n45 x-1.5n46

47、g00 z-1.n47 y2.305n48 z1.n49 x0.0 y0.0n50 z0.0n51 g01 z-3.n52 y.305n53 x-2.855n54 y-.305n55 x10.855n56 y.305n57 x0.0n58 x1.5 y3.305n59 x0.0n60 x-2.855n61 x-5.855n62 y.305n63 y-.305n64 y-3.305n65 x-2.855n66 x13.855n67 y3.305n68 x-1.5n69 g00 z-2.n70 y2.305n71 z0.0n72 x0.0 y0.0n73 z-1.n74 g01 z-4.n75 y

48、.305n76 x-2.855n77 y-.305n78 x10.855n79 y.305n80 x0.0n81 x1.5 y3.305n82 x0.0n83 x-2.855n84 x-5.855n85 y.305n86 y-.305n87 y-3.305n88 x-2.855n89 x13.855n90 y3.305n91 x-1.5n92 g00 z-3.n93 y2.305n94 z-1.n95 x0.0 y0.0n96 z-2.n97 g01 z-5.n98 y.305n99 x-2.855n100 y-.305n101 x10.855n102 y.305n103 x0.0n104 x

49、1.5 y3.305n105 x0.0n106 x-2.855n107 x-5.855n108 y.305n109 y-.305n110 y-3.305n111 x-2.855n112 x13.855n113 y3.305n114 x-1.5n115 g00 z-4.n116 y2.305n117 z-2.n118 x0.0 y0.0n119 z-3.n120 g01 z-6.n121 y.305n122 x-2.855n123 y-.305n124 x10.855n125 y.305n126 x0.0n127 x1.5 y3.305n128 x0.0n129 x-2.855n130 x-5.855n131 y.305n132 y-.305n133 y-3.305n134 x-2.855n135 x13.855n136 y3.305n137 x-1.5n138 g00 z-5.n139 y2.305n140 z-3.n141 x0.0 y0.0n142 z-4.n143 g01 z-7.n144 y.305n145 x-2.855n146 y-.305n147 x10.855n148 y.305n149 x0.0n150 x1.5 y3.305n151 x0.0n152 x-2.855n153 x-5.472n154 x-5.855 y3.205n155 y2.289n156