大跨度鋼管混凝土拱橋成套技術(shù)

1、大跨度鋼管混凝土拱橋成套施工技術(shù)中鐵十七局集團二公司 張振華一、工程概述(一)工程概況承德市南環(huán)橋主橋結(jié)構(gòu)形式為單跨中承式鋼管混凝土拱橋，跨徑170m，橋面寬28m。拱肋拱軸線采用m=1.3的懸鏈線，矢高36m，矢跨比f/L=1/4.72。拱座基礎(chǔ)采用擴大嵌巖基礎(chǔ)，基底設(shè)計為四臺階形式。橋臺基礎(chǔ)為1000群樁承臺基礎(chǔ)，臺身為肋板式橋臺。全橋分兩榀拱肋，二榀拱肋間距17.2m。地面以上每榀拱肋橫截面為四肢75014mm鋼管組成的等高度橫啞鈴形桁式結(jié)構(gòu)，拱肋高3.50m、寬1.8m，腹桿采用40012mm鋼管，兩鋼管拱肋之間共設(shè)置7道一字橫撐，主弦管內(nèi)和綴板間填充C45混凝土，拱肋與橋面交接處兩拱

2、肋間共設(shè)置2道肋間鋼橫梁。地面以下拱肋采用C40鋼筋砼結(jié)構(gòu)，橫截面為40002200mm矩形截面，兩現(xiàn)澆拱肋間采用2道斜撐和1道橫系梁進行連接。鋼結(jié)構(gòu)材料均為Q345qE，除銹等級為Sa3，涂裝體系為無機水性富鋅底漆環(huán)氧云鐵中間漆聚銨脂面漆。橋面系采用吊桿吊住預(yù)制C50吊桿橫梁，其上縱置T型C30先簡支后連續(xù)的橋面板，吊桿采用7mm109鍍鋅高強鋼絲索加雙層PE防護套。(二)工程特點1、本橋結(jié)構(gòu)設(shè)計新穎、造型美觀。2、本橋地處市區(qū)武列河的河灘上，河床常年無水，河灘開闊平坦，受外界干擾少，施工條件好。3、拱座基坑開挖深度大（河床面至基底深16m），基坑滲水量大（滲水量達到4000 m3/h），基

3、坑排水是本工程的難點之一。4、本橋拱座大體積混凝土施工、現(xiàn)澆拱底模設(shè)計、鋼結(jié)構(gòu)加工與吊裝、填充混凝土施工、鋼管拱加載等施工工藝復(fù)雜，是本工程的關(guān)鍵工程和重難點工程。5、本地區(qū)晝夜溫差大，鋼結(jié)構(gòu)材料特殊，涂裝體系為重防腐新型材料，因此，大體積砼溫控、鋼結(jié)構(gòu)溫度變形、焊縫質(zhì)量、涂裝基層處理和吊裝合攏是本工程的關(guān)鍵控制工序。二、拱座基礎(chǔ)施工技術(shù)(一)基坑土石方施工拱座基坑最大開挖深度為16.0m，011.0m范圍內(nèi)為滲水強的砂卵石層，11.016.0m范圍內(nèi)為砂礫巖層，基坑滲水為強滲水，滲水量為4000m3/h。1、土方開挖基坑砂卵石層開挖采用明挖法進行施工，采用二臺PC2000單斗液壓挖掘機進行分

4、層開挖，10噸自卸汽車運輸，每層開挖深度為2.5m，四周邊坡坡率按1:1施工。2、石方開挖由于施工地處城市居民區(qū)，石方采用松動控制爆破法進行施工，并采用雙層鋼板網(wǎng)加壓砂袋進行覆蓋防護，根據(jù)基坑實際情況鉆爆設(shè)計采用75型深孔控制爆破法，起爆方式為毫米網(wǎng)絡(luò)微差起爆，裝藥為底部連續(xù)裝藥，用藥量控制在0.35kg/m3，起爆順序為先在中部設(shè)計一組6孔掏槽眼，間距按0.4m布置，然后按1.5m排距、1.0m間距布置中間眼，四周按0.8m布置周邊眼。網(wǎng)絡(luò)采用毫米導(dǎo)爆管連接，每排間依次按1、3、5、7、9、11段的微差間隔。根據(jù)基底標高詳細確定每個位置炮孔深度，孔底低于設(shè)計標高20cm。爆破完成后，采用挖掘

5、機裝車，自卸汽車運輸出渣。巖層邊坡坡率按1:0.35控制，邊坡和基底由人工用風(fēng)鎬找平到位。3、運輸?shù)缆吩诨舆吰律显O(shè)置不超過1:15的“S型”坡道，由自卸汽車經(jīng)運輸坡道將開挖土石方運出基坑。4、基坑排水基坑采用2臺350型和3臺150型電動抽水機集中抽排基坑內(nèi)滲水，為了保證工程附近民用建筑的安全，在基坑以外20m按環(huán)型布置4個10103m的蓄水池，將基坑抽出的水儲存于蓄水池內(nèi)進行回灌，以保證城市居民區(qū)地下水位。基坑開挖尺寸四周考慮0.5m的排水溝和2個332m的積水坑，排水溝與積水坑均置于基坑設(shè)計尺寸以外。(二)拱座混凝土施工拱座基礎(chǔ)全橋共2個，每個基礎(chǔ)為2100m3的C30鋼筋混凝土，長、寬

6、、高分別為28m、15m、8m，屬于大體積混凝土施工?；A(chǔ)鋼筋現(xiàn)場加工，人工就地綁扎，20mm以上鋼筋接頭采用直螺紋套管接頭進行連接。模板采用2.01.5m大塊鋼模板拼裝，背帶采用160型槽鋼按40cm間距布置，采用200mm原木做外支撐固定于基坑內(nèi)壁，模內(nèi)按3.03.0m間距設(shè)計10鋼筋內(nèi)拉筋。1、原材料選定1.1水泥：采用承德市建龍水泥，標號為普通硅酸鹽32.5，該種水泥為旋窖水泥。1.2砂子：采用雙峰寺河砂，規(guī)格為中粗砂，含泥量小于2.4%。1.3碎石：為連續(xù)級配碎石，粒徑為531.5mm，含泥量小于0.5%1.4粉煤灰：灤河II級低鈣粉煤灰。1.5外摻劑：采用石家莊RB-2多功能復(fù)合膨

7、脹劑。2、材料組織2.1砼材料：砼制作所用材料（水泥、碎石、砂等）所備數(shù)量必須滿足基礎(chǔ)施工要求，所用材料在施工前必須進行檢驗合格。水泥、粉煤灰等材料要進行防雨防潮處理。2.2施工用電：主要采用承德市電，在基坑西側(cè)100m處設(shè)有一臺500KW的變壓器，由地下埋設(shè)電纜引至用電點，作為主要施工電源。另外備用2臺120KW發(fā)電機作為備用。2.3施工用水：采用由基坑內(nèi)排出的未經(jīng)污染的地下水作為施工用水，由水泵分別抽至三臺砼拌和站進行使用，砼養(yǎng)護采用基坑內(nèi)的地下水直接進行使用。3、施工方法3.1施工平面布置詳見拱座基礎(chǔ)砼施工平面布置示意圖，圖2-1?，F(xiàn)場平面布置時，考慮到布置施工機械設(shè)備一側(cè)的基坑邊坡是干

8、碼片石的回填邊坡，穩(wěn)定性比原土差，所以在機械布置時要布置在原基坑開挖邊線以外，以保證施工期基坑邊坡的穩(wěn)定性。3.2施工工藝流程詳見拱座基礎(chǔ)砼施工工藝流程框圖，圖2-23.3主要施工方法3.3.1施工準備：首先請現(xiàn)場監(jiān)理工程師對基礎(chǔ)鋼筋和模板施工情況進行檢驗，合格后及時進行簽證；其次是對基礎(chǔ)內(nèi)三層冷卻水管進行提前注水試驗，保證每層冷卻水管均不漏、不滲，并水流暢通，滿足降低砼水化熱的要求。其三是按照要求埋設(shè)各測點的測溫電阻探頭，并將導(dǎo)線引至砼以外。其四是全部施工機械設(shè)備（包括備用機械設(shè)備）進行試運行，正常后報請監(jiān)理工程師對砼澆注前的準備工作進行檢查。準備工作檢查包括人員準備情況、機械設(shè)備準備情況、

9、材料準備情況、施工條件準備情況等，檢查內(nèi)容均能滿足砼施工要求，并有保證措施后才能開始澆注砼。3.3.2上料：砼的粗、細骨料由裝載機進行運輸和上料；水泥、粉煤灰和外加劑先由裝載機運到拌和站旁，再由人工進行按比例加料。3.3.3材料計量：砼的粗細骨料和水的加入量由拌和站的電子稱進行每盤計量，然后通過拌和站的電腦進行統(tǒng)一控制。水泥、粉煤灰、外加劑是袋裝成品，所以確定每盤用料時應(yīng)以整袋為單位，由人工進行控制數(shù)量。3.3.4砼的拌和：用JS500（JS1000）的拌和站進行強制攪拌，時間控制在3-4分鐘，確保所拌砼料顏色一致，骨料均勻，和易性良好，坍落度合格。3.3.5砼質(zhì)量檢驗：砼拌和均勻后，項目部試

10、驗人員按每一班抽一組的比例進行抽取砼試件，人工振搗和標識后，一組送試驗室進行標準養(yǎng)護，另一組在現(xiàn)場和實體進行同條件養(yǎng)護；然后根據(jù)砼拌和情況隨機抽查砼料的坍落度，嚴格將砼坍落度控制在配合比報告要求的范圍值內(nèi)；項目部試驗人員全過程監(jiān)控拌制砼的均勻度、水灰比、材料計量情況，確保每盤砼質(zhì)量檢驗合格后再入倉澆注。3.3.6砼輸送入倉：將拌制合格的砼料由滑槽進入汽車式砼輸送泵，再由輸送泵的管道利用泵壓送至砼澆注點上。3.3.7砼分層平整：砼的分層厚度原則上控制在0.5m以內(nèi)，具體詳見施工順序的安排。砼的大范圍分層、平整由砼輸送泵完成，局部的砼平整由人工進行。3.3.8砼振搗：人工用插入式振搗器對已分層、平

11、整的砼進行振搗密實，作業(yè)要求是振搗器插入點距模板7.5D，兩插入點間距為15D，D為振搗器的直徑，上層振搗時要插入下層已密實的砼中5-10cm。砼振搗標準是顏色均勻一致、表面泛漿但不分層不離析、砼不再下沉、砼料不再冒氣泡為止。3.3.9澆注點的移動：一個澆注點施工完成后，由澆注指揮人員指揮泵車提起輸送管，由鋼筋頂移至下一個澆注點后，由頂部2個專人負責(zé)固定伸入點位置，指揮泵車將輸送管下降至鋼筋籠內(nèi)，再由2個專人負責(zé)將輸送管移至澆注點，就位后指揮泵車開始泵送砼。砼澆注點嚴格按照施工順序的排列要求和位置進行確定。3.3.10冷卻管灌水：在每一層冷卻水管被砼覆蓋后，由100mm水泵將基坑內(nèi)積水泵送至進

12、水口進行注水，同指定專人檢查出水口的水流情況，保證冷卻管內(nèi)的循環(huán)水暢通。3.3.11砼表面平整：由于拱座基礎(chǔ)頂后坡面為不立模的外露面，在砼澆注完成后初凝前，先由人工將砼表面找平，再用抹子將砼表面壓光。3.3.12砼覆蓋養(yǎng)生：砼終凝后，在砼頂部先用一層塑料布覆蓋，再用二層麻布進行覆蓋，在砼頂部用雙層塑料布搭保溫棚，由人工專門將冷卻水管的出水澆至砼表面進行養(yǎng)護。3.3.13拆除側(cè)模：在砼強度達到設(shè)計強度的60%后，由人工將砼外側(cè)模板進行拆除。3.3.14砼溫度的檢測：砼澆注前，在砼的內(nèi)部中間、1/4寬度、距左側(cè)0.5米處三個斷面共設(shè)25個測溫點，測溫點埋設(shè)專用測溫的電阻片，導(dǎo)線引至砼以外。砼澆注完

13、成后，由項目部試驗人員每天三次采用綜合感應(yīng)器對每個測溫點的砼溫度進行測量和比較，保證內(nèi)外溫差不超過25度，若超標時，將采用強化措施進行及時處理，確保砼內(nèi)部和表面均無開裂現(xiàn)象。3.4施工順序根據(jù)我們所選擇的砼拌和能力和砼輸送能力，結(jié)合拱座基礎(chǔ)的結(jié)構(gòu)尺寸，沿高度方向共分成22層進行澆注，施工順序為由下向上進行。每層的橫向分別在寬度的1/3處和2/3處做為澆注點，每層的縱向施工順序均為從東西兩側(cè)向中間作業(yè)，每次橫向澆注點的距離為6.6米，其具體施工順序詳見圖2-3和圖2-4。4、質(zhì)量保證措施4.1防止大體積砼裂紋的保證措施4.1.1采用普硅32.5的旋窖水泥,其質(zhì)量穩(wěn)定,安定性能良好,細度模量均勻,

14、可以有效地提高砼的抗裂性能。4.1.2采用連續(xù)級配的粗骨料，將粗、細骨料的含泥量控制在最低限度，不但拌制的砼料均勻，結(jié)構(gòu)合理，而且和易性良好，抗裂性能良好。4.1.3砼配合比中摻入II級低鈣粉煤灰，不僅減少了水泥用量，降低了水化熱，而且和易性良好，易于泵送，輸送過程中不易出現(xiàn)離析現(xiàn)象，對保證砼質(zhì)量、防止水化熱過高造成砼裂紋能起到有效的作用。4.1.4砼配合比中選用RB-2多功能復(fù)合膨脹劑外加劑，不僅有緩凝作用，保證大體積砼施工的的連續(xù)性，對砼起減水作用，使砼流動性、和易性良好，可以防止砼輸送過程中離析和泌水現(xiàn)象，而且有膨脹性能，可以減小砼收縮變形，對砼在強度增長過程中開裂起到預(yù)防作用。4.1.

15、5砼配合比選擇時，28天試驗強度選定為C50，不僅可以提高實際施工中砼強度的保證率，而且大大提高了砼自身的抗裂性能。4.1.6按照設(shè)計要求，在砼內(nèi)部均勻鋪設(shè)六層冷卻水管，通過管內(nèi)水流將砼內(nèi)部的水化熱帶出砼以外，確保砼的內(nèi)外溫差不超標準要求，防止砼內(nèi)外溫差過大而形成內(nèi)部及外表面開裂。4.1.7砼施工過程中，盡量在砼初凝時間允許的時間內(nèi)多分層，遲覆蓋，爭取在施工中盡可能多地釋放砼內(nèi)部的水化熱，避免砼內(nèi)部溫度過高。4.1.8在砼初凝后，立即用塑料布對砼外露面進行封閉，上面再用雙層麻布進行覆蓋，上部用雙層塑料布搭設(shè)保溫棚，采用外儲的方法降低砼的內(nèi)、外溫差，防止砼開裂。4.1.9在砼內(nèi)部共設(shè)置16個測溫

16、孔(如圖2-5所示)，安排專人每天三次定時對砼內(nèi)、外溫度進行測量和比較，若發(fā)現(xiàn)溫差超過25度以上時，立即采取有效措施進行降低溫差。其應(yīng)急措施主要有：4.1.9.1加高冷卻水管的進水口高度，加大進、出水口的高差，從而加大冷卻水的流速，進一步降低砼內(nèi)部的溫度。4.1.9.2增加砼外表面的覆蓋厚度，減小砼的內(nèi)、外溫差。4.1.9.3在砼初凝后，采用冷卻水管出水進行保養(yǎng)砼，提高砼表面溫度并保濕養(yǎng)生。4.2防止砼出現(xiàn)施工縫的保證措施4.2.1為了保證拱座大體積砼施工的連續(xù)性，避免出現(xiàn)施工縫，除了安排砼施工的二班人員外，另外還準備了50人（預(yù)制廠施工人員）的應(yīng)急隊伍，確保砼一次連續(xù)地施工完成。4.2.2由

17、于拱座砼施工平面面積較大，每一層的施工時間較長，在砼選定配合比時，外摻了具有超緩凝作用的RB-2多功能復(fù)合膨脹劑，并在砼中摻入了低鈣的粉煤灰，進一步延長砼的初凝時間，這樣有利于砼的分層間連接，施工過程不影響砼的強度增長。4.2.3砼施工順序安排時，盡量將分層厚度降到最低，減少每層砼施工數(shù)量，加快每層施工速度，縮短分層間隔時間，保證砼的整體均勻連續(xù)性。4.2.4為了加快砼施工進度，避免上層施工對下層已初凝砼的擾動，施工方案中選擇了兩臺JS500和一臺JS1000的強制式拌和站同時供料，采用兩臺汽車式砼輸送泵分東西兩側(cè)將砼直接入倉澆注，避免了采用砼地泵或?qū)Ч軡沧r移管和人工換接口占用時間的現(xiàn)象，進

18、一步加快了砼澆注速度，保證了砼的連續(xù)性。4.2.5為了防止施工機械出現(xiàn)故障影響砼的連續(xù)性，大部分施工機械考慮備用因素。0號拱座基礎(chǔ)砼施工平面布置示意圖 圖2-1拱座基礎(chǔ)大體積砼 泵 泵拌拌石砂石砂碎石場砂 場水泥水泥粉煤灰外加劑水 泥粉煤灰集水坑集水坑水泵水泵出水口進水口進水口拌石粉煤灰外加劑泵砂拱座基礎(chǔ)大體砼施工工藝流程 圖2-2鋼筋模板檢驗合格機械設(shè)備運行正常砂石料上料拌和站計量、拌和汽車泵輸送砼入倉人工分層平整砼插入式振搗器振搗移到下一澆注點砼澆注完成監(jiān)理檢驗簽證抽取砼試件檢測砼坍落度冷卻水管灌水砼表面平整壓光拆除側(cè)模板定期測溫砼頂覆蓋養(yǎng)生拱座砼豎向澆注順序圖 圖2-334.0m1.0m

19、31.0m3.593m4.684 m4.568m(1)(6)(5)(3)(10)(9)(7)(16)(20)(15)(17)(18)(19)(20)(22)側(cè)立面(14)(13)(12)(11)(4)20.5m20.5m140.34m0.53+1m說明：1、圖中(1)至(22)為砼分層的層數(shù)。2、每一層的縱向澆注順序均為從東西兩側(cè)向中間。3、在每一層的橫向分兩個澆注點。(2)(21)(8)拱座砼平面澆注順序圖 圖2-41點2點3點順橋方向基礎(chǔ)縱向澆注順序1點2點3點4點5點6點1點2點3點4點5點6點第一臺汽車泵澆注范圍第二臺汽車泵澆注范圍拱座砼平面澆注順序序說明：1、圖中1點至6點為平面澆注

20、順序點。2、 點表示每次砼輸送泵管頭的固定點位置。3.3m6.6m6.6m6.6m3.3m2.2mm4.3mm4.3mmm2.2mmm拱座砼測溫點布置圖 圖2-5距左側(cè)6米截面測溫孔布置布置中間截面測溫孔布置12354679128101113增設(shè)的冷卻水管距邊20cm4.0m4.0m4.0m2.0m0.5m232425距左側(cè)0.5米截面測溫孔布置布置141621151718192022三、現(xiàn)澆鋼筋混凝土拱施工三、現(xiàn)澆混凝土拱施工技術(shù)南環(huán)大橋設(shè)計共包括0號和1號兩段現(xiàn)澆砼拱肋，每段現(xiàn)澆砼拱包括兩根現(xiàn)澆拱、兩根斜撐和一根橫系梁，現(xiàn)澆拱設(shè)計為C40鋼筋砼結(jié)構(gòu)。由于現(xiàn)澆拱、斜撐、橫系梁結(jié)構(gòu)均位于拱座基

21、坑內(nèi)的半空中，所以在施工中的底模設(shè)計和支撐是施工成敗的關(guān)鍵。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，經(jīng)多次分析比較采用拱座基坑回填做土拱底模，這樣既保證了結(jié)構(gòu)施工中的穩(wěn)定性，又保證了拱底的回填密實度，同時采用土拱底?？墒购罄m(xù)工程連續(xù)施工，不受現(xiàn)澆拱底模拆除時間的影響，充分利用現(xiàn)場基坑開挖的土方材料，避免了大量的底模板與支撐等周轉(zhuǎn)材料的投入。(一)現(xiàn)澆拱底土拱底模施工技術(shù)根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，確定現(xiàn)澆拱、斜撐、橫系梁做一起性施工，其底模、鋼筋、側(cè)頂模板和砼澆注均同時進行，這樣可以避免相互連接部位出現(xiàn)施工接縫，也可以加快施工進度。其底模及支撐部分計劃采用土拱模進行施工，現(xiàn)澆拱的底模及支撐部分采用砂礫土和片石回填，再做15

22、cm的素砼底模；斜撐和橫系梁采用砂礫土夯填后做15cm的素砼底模。下面以現(xiàn)澆拱為例說明其細部做法，具體情況詳見圖3-1。1、片石砌拱腳部分人工配合機械將基坑爆破的石塊在底部基巖面上鋪一層，為了排除地下水，第一層片石縫內(nèi)不灌砂礫土，連續(xù)再做第二層片石，由人工用6%的水泥砂礫土開始灌縫和找平面層，然后依次分層砌筑片石和水泥砂礫灌縫找平，直做到砼設(shè)計標高以下15cm為止。2、分層夯填砂礫土人工清理基坑基巖頂面，利用基坑內(nèi)開挖出的砂礫土做回填料，按30cm分層進行攤鋪，在原土地基處人工開挖出臺階，再用蛙式打夯機進行夯實，為了保證夯填實度，在夯實前先將攤鋪砂礫表面澆水濕潤，再依次進行夯實，采用沉降對比法

23、檢測不再沉降為止，然后再做第二層，夯填到拱底以下65cm及斜撐底以下15cm為止，其余部分同步填筑。3、砌筑片石由人工在拱底部分將砂礫土表面開挖出分層臺階，人工配合機械利用基坑爆破出的片石在夯填砂礫土表面分層砌筑片石，縫隙內(nèi)采用6%水泥砂礫土進行灌縫和找平，直砌到拱底以下15cm為止。4、澆注C15素砼墊層和底模先立模按放樣標高澆注10cm厚的C15素砼墊層，平板振搗器進行振搗密實，在墊層砼終凝后再立模按放線位置和標高澆注5cm厚的C15底模砼，其寬度、位置、標高按現(xiàn)澆拱底要求進行控制，底模砼內(nèi)按50cm間距預(yù)埋2.5cm的塑料管做為側(cè)模的拉筋孔,表面由人工進行抹光并灑水養(yǎng)護。5、承載力和變形

24、驗算5.1現(xiàn)澆拱底模承載力驗算5.1.1拱肋重力G=2.542.2=22T，再考慮其它施工荷載10，自重力G24.2T5.1.2由于拱肋斜面導(dǎo)致自重力與法向分力的夾角arctg（1195415000）3833095.1.3拱肋底面的自重應(yīng)力ZGcos/b24.210cos383309/2.286kPa5.1.4松散中砂層的容許承載應(yīng)力Z150kPaZ，承載力驗算滿足要求.計算得其允許承載力為150Kpa，而現(xiàn)澆拱底面產(chǎn)生的最大應(yīng)力為86Kpa，遠小于其允許應(yīng)力，所以底模的承載力可以滿足現(xiàn)澆拱的施工要求。5.2砂土層壓縮變形計算5.2.1拱肋基底回填砂層的計算厚度，即hi19.1852sin(4

25、.683.5)cos=6m5.2.2砂石回填層的變形模量E0按中密取值為28MPa，則壓縮模量ESE0/28/0.931MPa5.2.3砂石回填層的壓縮量計算公式：S（Zi/ESi）hi5.2.4砂石回填層各分層頂面的附加應(yīng)力為Z186kPa，Z256.3kPa，Z342kPa，Z433.4kPa，Z527.8kPa，Z623.7kPa，Z720.8kPa5.2.5各分層中心的附加應(yīng)力為（取各分層上下面附加應(yīng)力的平均值）Z171.1kPa，Z249.1kPa，Z337.7kPa，Z430.5kPa，Z525.8kPa，Z622.2kPa對應(yīng)各分層的壓縮量為：s12.29mm，s21.58mm，

26、s31.22mm，s40.98mms50.83mm，s60.72mm5.2.6最終壓縮變形即沉降量為Ssi7.6mm砂土層的壓縮變形（沉降量）計算結(jié)果為最大壓縮變形量0.76cm，由于考慮到砂土層的變形模量取值極保守,因此在施工時，現(xiàn)澆拱底可以不考慮其沉降的影響。 (二)現(xiàn)澆拱鋼筋混凝土施工1、鋼筋筋制安鋼筋采用現(xiàn)場加工，由人工就地在完成的土拱底模上進行標準綁扎，為保證主受力筋的接頭質(zhì)量，20mm以上主筋接頭采用直螺紋套管接頭進行連接。現(xiàn)澆拱、斜撐、橫系梁的鋼筋就地起進行綁扎成型。2、側(cè)內(nèi)模施工 全部側(cè)模采用2.0m1.5m大塊鋼模板拼裝而成，背帶采用160型槽鋼按4040cm的間距進行連接和

27、加固，外側(cè)采用200mm以上原木按1.5m1.5m的間距進行支撐?？紤]到斜撐和橫系梁的較低側(cè)模板為部分承重模板，所以背帶間距采用3030cm，原木外支撐間距采用1.01.0m，并與上側(cè)設(shè)置10mm鋼筋做拉筋。由于橫系梁設(shè)計為封閉式空心結(jié)構(gòu)，內(nèi)模為一次使用，所以在鋼筋綁扎時采用125kg/m3的泡沫塊做橫系梁內(nèi)模并加以固定。由于全部結(jié)構(gòu)頂部均為斜面，所以均設(shè)置封頂模板，并在頂模上按3.0m間距開設(shè)1.01.0m的方型孔做為進人、進料澆注和檢查孔?，F(xiàn)澆拱的曲線控制按1.0m長度的以直代曲進行施工控制。3、混凝土施工 3.1現(xiàn)澆拱、橫系梁、斜撐的混凝土澆注要一次連續(xù)性完成，相互之間不設(shè)施工縫，因此混

28、凝土要求坍落度控制在20020mm范圍內(nèi)，混凝土初凝時間控制在8小時以上，保證施工全過程混凝土處于流動狀態(tài)。3.2 C40混凝土采商品混凝土集中拌和，4臺8m3內(nèi)混凝土攪拌運輸車進行運輸，汽車式混凝土泵進行分層澆注，人工進行內(nèi)部插入式振搗密實。澆注順序為由低到高依次進行，混凝土澆注孔和進人孔均設(shè)在頂模上部，澆注混凝土面到達進人和澆注孔后及時封閉該孔。3.3考慮到土拱底?；炷潦┕み^程中的不確定因素的沉降變形，所以沿拱軸線設(shè)置沉降觀測點，混凝土澆注過程中測量人員及時對沉降點進行觀測，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時進行加固或調(diào)整施工方法，確?，F(xiàn)澆拱的合理拱軸線位置。3.4根據(jù)設(shè)計要求，拱軸線在空載下和承載下位置

29、的不同，施工過程在跨中部設(shè)置190mm的預(yù)拱度，并按雙曲余弦公式分配到現(xiàn)澆拱上，因此，現(xiàn)澆拱在測量放樣時要考慮預(yù)拱度的設(shè)置。現(xiàn)澆拱土拱底模結(jié)構(gòu)示意圖 圖3-1現(xiàn)澆砼拱肋（模板和鋼筋）5cm素砼底模 + 10cm厚260cm寬素砼墊層50cm厚300cm寬片石，縫隙灌6%水泥砂礫30cm厚分層夯填砂礫石土原土地基，刷出臺階現(xiàn)有坡面拱腳處用片石砌筑，縫隙內(nèi)灌水泥砂礫原土地基30cm厚分層夯填砂礫石土四、鋼管拱分段加工制作 (一) 總體施工方案1、全部鋼材根據(jù)施工詳圖尺寸在鋼廠進行“雙定尺”定軋，然后由汽車運至施工現(xiàn)場進行制作。2、鋼結(jié)構(gòu)制作和拼裝全部在施工現(xiàn)場進行完成。3、鋼管拱主弦管按1.52.

30、0m管節(jié)采用“以直代曲”的方式加工。4、拱軸線預(yù)拱度考慮三次加載、溫差、混凝土徐變等因素確定為190mm。5、鋼管拱小拼、中拼、大拼均采用“臥式”方式加工。6、鋼管拱涂裝層在吊裝前完成底層重防腐漆、中間漆和一道面漆，吊裝完成后再噴涂最后一道面漆。(二)總體施工流程鋼管加工制作過程過程分為準備階段、分段加工制作階段、拼裝階段等三個階段。1、準備階段流程設(shè)計圖 施工詳圖 設(shè)計審核 鋼材定軋 原材料實驗 焊接工藝評定 臺模制作 作業(yè)人員資格審查 檢測單位資格審查 預(yù)拱度的確定2、分段加工制作階段流程單管節(jié)鋼板下料 單管節(jié)鋼板矯正 單管節(jié)鋼板卷制 單管節(jié)縱縫焊接 單管節(jié)校圓 單管節(jié)縱縫無損檢測 主弦管

31、內(nèi)加勁板焊接 單管拼接 單片腹桿焊接 單片外觀尺寸檢驗 管節(jié)環(huán)縫和腹桿相關(guān)線焊縫檢驗3、拼裝階段流程 底層單片對接 上層單片對接 綴板焊接 弦管間加勁板焊接 錨箱焊接 橫撐鋼梁預(yù)焊段焊接 外觀尺寸檢查 焊縫檢查 打砂除銹 涂裝層 (三)施工準備1、拱肋分段1.1吊裝段的分段拱肋吊裝段的分段主要考慮吊裝條件、結(jié)構(gòu)對稱性、即時合攏的原則，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，將一榀拱肋劃分成六大段和一個合攏段。具體劃分情況見圖4-1。1.2單片分段考慮到場內(nèi)運輸條件、焊接變形、拼裝方便等原則，單片的分段長度控制在810 m范圍內(nèi)，具體分段為：段分成三段：1段、2段、3段；段分成三段：1段、2段、3段；段分成二段：1段

32、、2段，中間合攏為單件進行安裝。吊裝段分段圖 圖4-1 段23.5m 段27m 段18 m 段18 m 段27m 段23.5m 3.0 m1.3主弦管節(jié)分段主弦管分段主要按1.52.0m進行分段，并且考慮到主弦管環(huán)縫距腹桿、鋼梁、鋼橫撐等接頭相關(guān)縫200mm以上，上下左右的主弦管接頭錯開200mm以上，按此原則排出詳細的施工詳圖。2、臺模制作2.1根據(jù)總體施工方案的要求，要在地面上放出1：1的半跨大樣圖，所以臺模尺寸按7020m做。2.2同時用150mm厚C20混凝土硬化四塊臺模場地，其中兩個做單片拼裝用，另兩個做吊裝段預(yù)拼用。2.3用全站儀在硬化場地上按考慮預(yù)拱度后的拱軸線坐標精確放樣，分別

33、定出拱肋上弦上邊、下弦下邊、拱肋中心的三條拱軸線，再按設(shè)計圖紙分別定出各腹桿位置，如圖4-2所示。2.4在各接頭位置埋設(shè)鋼板，單片臺模要在內(nèi)外焊設(shè)平面限位槽鋼，在吊裝段拼裝臺模上設(shè)置鋼管架空支架。臺模放樣圖 圖4-23、施工拱軸線計算預(yù)拱度設(shè)置圖 圖1預(yù)拱度示意圖 圖4-3如圖1所示，由于設(shè)計要求的拱軸線為成橋后，在三十年內(nèi)歷史記錄平均氣溫條件下的拱軸線，因此在鋼管拱制作階段的拱軸線為空載下的拱軸線，由于鋼管拱采用分段制作和吊裝的施工方法，制作期鋼管拱段為空載自由段，不受氣溫的限制。吊裝期由于施工方案采用有支加法吊裝，拱軸線不考慮鋼管拱自重的影響，因此鋼管拱吊裝期和制作期拱軸線相同。而設(shè)計拱軸

34、線是在施工方法、施工順序、靜載、氣溫、墩臺變型等條件影響下的拱軸線，這樣兩者之間存在一定的差值，為了保證成橋拱軸線符合設(shè)計要求，鋼管拱制作期和吊裝期的拱軸線就應(yīng)在設(shè)計拱軸線基礎(chǔ)上考慮預(yù)拱度的設(shè)置。3.1預(yù)拱度影響因素3.1.1結(jié)構(gòu)自重、二期恒載產(chǎn)生的豎向撓度；3.1.2混凝土收縮、徐變產(chǎn)生的豎向撓度；3.1.3溫度下降產(chǎn)生的豎向撓度；3.1.4墩臺位移產(chǎn)生的豎向撓度；3.1.5支架在荷載作用下產(chǎn)生的彈性變形和非彈性變形。3.2預(yù)拱度的計算3.2.1結(jié)構(gòu)自重、二期恒載產(chǎn)生的豎向撓度按鋼管混凝土拱彈性變形計算。3.2.2混凝土收縮徐變按18個月計算。3.2.3合攏溫度確定在205，由此和設(shè)計確定平

35、均溫度的溫差為15， 按0.17510-4線膨脹系數(shù)計算溫度引起的豎向撓度。3.2.4由于拱座基礎(chǔ)按臺階型設(shè)計基底面，基底又為微風(fēng)化砂礫巖，大大提高了基礎(chǔ)的抗滑性能，由此引起的豎向撓度為0。3.2.5每個軍用支墩采用9根豎向立柱，按高錳鋼彈性模量計算其彈性變形；非彈性變形包括支架節(jié)點相對位移和基礎(chǔ)下沉二部分變形，支架節(jié)點按每個節(jié)點1mm計算相對位移，基礎(chǔ)地基按無下臥軟弱層的砂卵石地基計算荷載作用下的沉降量。根據(jù)上述指標和相應(yīng)的公式進行計算，本橋預(yù)拱度設(shè)置時考慮結(jié)構(gòu)自重產(chǎn)生的彈性壓縮和混凝土收縮、徐變共10cm，支架彈性變形2cm，支架非彈性變形2cm，溫度下降5cm，墩臺位移為0，最后預(yù)拱度f

36、=19cm。3.3合攏拱軸線的計算預(yù)拱度值的分布是在設(shè)計拱軸線基礎(chǔ)上按雙余弦曲線進行增加，具體詳見下列計算公式：設(shè)計拱軸線計算公式：=f/(m-1)(chk-1)合攏拱軸線計算公式：=(f+f)/(m-1)(chk-1)式中：f=36m，f=19cm，m=1.347，k=m+(m2-1)1/2，為拱軸線上各點橫坐標與L/2的比值，L=170m。坐標原點位于跨中拱軸線中心處，豎直向下為Y的正方向，水平向拱腳為橫坐標X的方面，橫坐標X按1.5m間距分別列表計算出相應(yīng)的Y值，做為施工中的控制點。4、焊接工藝評定承德南環(huán)大橋鋼管拱采用的鋼材為Q345qE鋼板，厚度有10、12、14、16、20共5種，

37、根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計要求，鋼管拱主弦管橫、縱接頭、腹桿與主弦管的連接采用全熔透焊縫，其余均為腳焊縫。根據(jù)結(jié)構(gòu)類型確定采用氬弧焊打底、手工蓋面單面成型的工藝。根據(jù)設(shè)計和現(xiàn)場實際情況確定焊接工藝評定要素：4.1施焊材料：母材選用16Q345qE鋼板，焊材選用ER50-6焊絲和HJ506焊條。4.2焊縫類型：單面成型的全熔透焊接和腳焊縫二種型式。4.3焊接方法：平焊、立焊、仰焊。4.4施焊溫度：205。4.5施焊風(fēng)力：小于4級。4.6施焊濕度：相對濕度小于40%4.7焊縫抗拉強度：345MPa以上。4.8焊縫抗彎性能：滿足R=2的180度彎曲4.9沖擊功：“V”型槽口-40下達到34J以上根據(jù)以上確定的因素

38、在焊接實驗室進行試板焊接，然后對焊接試板焊縫先用超聲波和射線進行內(nèi)部結(jié)構(gòu)檢查（檢查內(nèi)容包括氣孔、裂紋、夾渣等），然后對試板焊縫進行力學(xué)性能檢查（檢查內(nèi)容包括抗拉強度、抗彎性能、沖擊功等）。檢查合格后，形成焊接工藝評定報告，經(jīng)工前焊接工藝評定專題研究會通過后在施工中推廣使用。5、施工單元圖根據(jù)設(shè)計要求和施工方案中分段情況，由技術(shù)人員將設(shè)計圖紙細化成各部位各單元桿件的施工圖，標明各桿件的詳細尺寸和形狀，達到可以直接下料的要求，并將施工單元圖經(jīng)監(jiān)理方和設(shè)計方審核確認后，由項目總工簽字同意下發(fā)后，才能交施工人員根據(jù)施工單元圖進行下料作業(yè)。(四)鋼管拱制作1、備料承德市南環(huán)橋拱肋、腹桿、橫撐均采用Q34

39、5qE鋼管，其中拱肋鋼管規(guī)格為75014、腹桿規(guī)格為40012、橫撐弦桿規(guī)格為40012、橫撐腹桿規(guī)格為20010。在材料備料過程中，應(yīng)注意并進行如下的工作：1.1每件鋼板都應(yīng)包含如下清晰的標記：牌號、爐批號或檢查號、尺寸、鋼廠名稱或代號；1.2鋼廠必須完整的提供包括材料批號、力學(xué)性能、化學(xué)成分以及其他必要的試驗資料等技術(shù)文件；1.3鋼材進場后，應(yīng)對每一種厚度的鋼板進行復(fù)檢，檢查原則為：鋼板應(yīng)按同一廠家、材質(zhì)、板厚、同一出廠狀態(tài)，每10個爐（批）號抽驗一組試驗件，檢查的內(nèi)容至少包含鋼廠所提供的證書內(nèi)容，經(jīng)檢查合格后，方可進入車間加工；1.4鋼板的尺寸、外形、重量及允許偏差應(yīng)符合GB/T709規(guī)

40、定，鋼材表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、折疊、結(jié)疤、夾雜、鋼材不應(yīng)有分層；圖4 單筒節(jié)鋼板配料1.5對無縫鋼管，每根鋼管一端的端部都應(yīng)有噴印、蓋印、滾印、鋼印或粘貼印記，印記應(yīng)清晰明顯，不易脫落；印記應(yīng)包括鋼的牌號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準號和供方印記或注冊商標；1.6每種規(guī)格的鋼管均應(yīng)由供方技術(shù)監(jiān)督部門進行檢查和驗收，并向需方提供檢驗報告；檢查的組批原則如下：鋼管按批進行檢查驗收，每批應(yīng)由同一鋼號、同一爐號、同一規(guī)格、同一熱處理狀態(tài)的鋼管組成，每批鋼管的數(shù)量不超過200根；1.7鋼管的尺寸、外形、重量及允許誤差應(yīng)符合GB81621999的規(guī)定；1.8鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折疊、扎折、離層、發(fā)紋和結(jié)疤；1

41、.9所有鋼材均應(yīng)存放于干燥的專用場地，不允許露天存放。2、單管節(jié)鋼板號料單管節(jié)號料圖 圖4-4主拱拱肋拱管直徑為750mm，壁厚14mm，將由一個個直管節(jié)拼焊而成，因此，每個筒節(jié)的制造公差將會影響到筒節(jié)拼接時的錯邊量，在單筒節(jié)鋼板號料時，應(yīng)考慮焊接收縮、焰切量、切割馬蹄形斜口時的余量，號出單直筒節(jié)的寬度及展開2.1對主拱拱肋，號料長度L=管節(jié)實際長度+40mm40mm=焰切量+環(huán)向焊接收縮量+切割馬蹄形斜口時的余量。管節(jié)實際長度根據(jù)單直筒節(jié)長度劃分、配料尺寸確定，為折線單筒節(jié)長邊長度。L1L2兩個尺寸待卷完圓筒后再號料、切割。2.2主拱（75014mm）展開長度L主拱展開長度=2309.1+3

42、=2312.1mm，其中3mm為考慮縱向焊接時的余量；其它鋼管號料尺寸余量參照主拱管數(shù)值。2.3號料所畫的切割線必須準確、清晰，且應(yīng)有明顯的樣沖眼，號料外形尺寸允許誤差為1.0mm；2.4在不切邊的鋼板（毛邊料）上號料時，必須先甩去毛邊；2.5號料時必須保證鋼板的卷圓方向與其扎制方向一致；2.6號料后，應(yīng)根據(jù)單筒節(jié)編號，將單筒節(jié)以色標的形式寫在號料鋼板上，并在距端部50mm的位置上打上鋼印，為識別主要零部件的板料扎向，規(guī)定鋼印方向與鋼板扎制方向一致；3、切割3.1、切割全部采用半自動和自動切割；3.2、切割前，應(yīng)將鋼材表面浮銹、污物清除干凈；鋼料應(yīng)放置在專用的切割胎架上，放平、放穩(wěn)，切割位置下

43、面應(yīng)有空隙；3.3、腹桿與弦桿、橫撐弦桿與腹桿間的相貫線采用自動切割機進行精密切割；3.4、切割零件的尺寸允許偏差應(yīng)表4-1的要求，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表4-2的要求；切割表面質(zhì)量要求（mm） 表4-1項目主要零件次要零件表面粗糙度Ra2550崩坑不允許1000mm長度內(nèi)允許1處1.0mm塌角圓角半徑不大于0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mm切割零件尺寸允許偏差（mm） 表4-2項目允許偏差板料長度、寬度2.0支管、風(fēng)撐管長度1.0管材端面對管軸的垂直度D/500 D：鋼管外徑3.5、當(dāng)切割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可修磨勻順；當(dāng)深度超過2mm時，應(yīng)在鏟磨出坡口后補焊與磨修

44、；3.6、對切割質(zhì)量進行自檢合格后方能交專檢檢驗；4、矯正4.1、零件切割后，由于不均勻受熱會使其產(chǎn)生不同程度的變形，應(yīng)采取機械或火焰加熱方式進行矯正；4.2、采取冷矯正時，環(huán)境溫度不得低于-5。C；采取熱矯正時，熱矯溫度應(yīng)控制在600800。C，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水冷卻；4.3、如一次加熱未達到矯正效果，需要做第二次加熱時，其加熱溫度應(yīng)略高于前次，否則二次加熱將無效果，對本橋采用的Q345qD鋼材，反復(fù)加熱次數(shù)不得超過2次；5、邊緣加工坡口可采用精密切割，坡口形式及尺寸可參照本工藝，并由焊接工藝評定試驗確認。5.1支管相貫線端頭的坡口參照下圖進行加工；相

45、貫線坡口加工圖 圖4-55.2管與加勁板T形接頭、主弦管的縱橫接頭均采用全溶透焊縫采用V形雙面坡口，坡口角度不于小60。，鈍邊要求為2mm，間隙2mm；5.3坡口切割面上不得有裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱。當(dāng)缺棱為13mm時，應(yīng)修磨平整，當(dāng)缺棱超過3mm時，則應(yīng)用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并修磨平整。6、單管節(jié)卷制6.1采用四輥卷板機進行卷制，每節(jié)筒體長度控制在1.52m，對由于焊縫錯開等原因使得鋼管長度較小時，最小不得小于1m；6.2卷圓前清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物、使其表面露出金屬光澤，6.3卷圓時須將焊接坡口置于筒體內(nèi)側(cè)；6.4為釋放鋼板應(yīng)力，卷圓

46、時卷板機上、下輥之間的間隙可逐漸減小，即一次調(diào)整間隙量不能過大，以此增加鋼板在上、下輥之間往復(fù)運動的次數(shù)；7、單管節(jié)校圓管體校圓分總體和局部兩道工序?？傮w校圓是在總體校圓夾具上進行。局部校圓采用已制作好的弧形樣板，內(nèi)靠管體口附近多處，對不密貼處可采用局部錘擊或千斤頂頂壓，直到弧形樣板與筒體內(nèi)壁密貼為止。用錘擊法或千斤頂頂壓矯正時，應(yīng)在其上放置墊板。若采用熱矯，熱矯溫度應(yīng)控制在600800。C。溫度尚未降到室溫時，不得錘擊鋼料。8、管節(jié)縱縫焊接8.1定位焊定位焊應(yīng)符合下列要求:8.1.1定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，焊縫長應(yīng)為50100mm，間距應(yīng)為400600mm，定位焊縫的焊角尺寸不

47、得大于設(shè)計焊角尺寸的1/2。8.1.2定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并保證在桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。8.2縱縫焊接縱縫橫向?qū)雍?，兩端?yīng)設(shè)置引板，其厚度、材質(zhì)、坡口尺寸與零件相同。引板長度不小于120mm，引弧長度不小于80mm。焊接完后，將引板用氣割切掉，并對焊件邊緣進行修磨，嚴禁用錘擊落，損傷母材；8.3焊縫質(zhì)量檢驗焊縫先按100%進行超聲波進行檢測，對不合格者進行返修和復(fù)檢，返修不超過兩次。8.4產(chǎn)品試板檢驗應(yīng)符合下列要求：8.4.1縱縫橫向?qū)討?yīng)按5%的數(shù)量焊接樣品試板，經(jīng)探傷合格后進行接頭拉伸、側(cè)彎和接頭沖

48、擊試驗，試驗數(shù)量和試驗結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定；8.4.2若試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣試驗，如試驗仍然不合格，則應(yīng)先查明原因，然后對該板代表的接頭進行處理；9、單片管節(jié)對接9.1單片管節(jié)對接應(yīng)在工作平臺上進行，工作平臺頂面應(yīng)進行抄平；9.2放樣根據(jù)單元筒節(jié)對接定位坐標圖，在平臺上按1:1比例放出管節(jié)各接口上、下緣，并劃出管節(jié)的上、下緣線及接口端線，接口端線長度應(yīng)大于750mm，檢查放樣的正確性后，在筒節(jié)每條輪廓線的端頭均打上數(shù)個清晰的樣沖眼；9.3在每個筒節(jié)上緣線分別距兩個端頭200mm的位置上，組焊兩個定位板，其高度大于500mm（下弦單元筒節(jié)對接時，定位板高度大于375m

49、m）。定位板組裝時必須保證與工作平臺垂直，且與筒節(jié)呈線狀接觸；9.4定位板組焊好后，從原點處管節(jié)開始依次將本單元中的所有管節(jié)吊到工作平臺上，按放樣的輪廓線逐一調(diào)整到位，并進行組裝。10、單管節(jié)環(huán)縫焊接10.1一般規(guī)定10.1.1焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作；10.1.2焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應(yīng)符合鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-98附錄C的規(guī)定；10.1.3焊接工作環(huán)境濕度不宜高于80%，焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5。C，主要桿件應(yīng)在組裝24h內(nèi)焊接；10.1.4焊接前必須徹底清除待焊

50、區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺；10.1.5多層焊接宜連續(xù)施焊，應(yīng)注意控制層間溫度，每一層焊縫焊完后應(yīng)及時清理、檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，在焊下一層；10.1.6焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定確定；焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應(yīng)99.5%；10.1.7焊接完成后，要在焊縫邊緣的母材上打上焊工的鋼印號；10.2筒節(jié)縱縫橫向?qū)雍覆捎檬止る娀『福驴谛问?0度V型口。筒體內(nèi)側(cè)（坡口側(cè)）采用手工電弧焊，焊條牌號為E5015；筒體外側(cè)碳弧氣刨清根后采用自動埋弧焊或半自動埋

51、弧焊。焊劑、焊絲組配牌號宜為SJ101、H10Mn2。不允許采用電渣焊，亦不允許采用立焊下行工藝10.3筒節(jié)環(huán)縫縱向?qū)雍覆捎眉右r墊的全熔透焊縫，手工焊接。打底焊時，為確保根部熔透，焊條直徑宜采用3.2mm；10.4環(huán)縫縱向?qū)雍敢瞬捎闷胶?，盡量避免仰焊。平焊焊不到的位置，須轉(zhuǎn)動拱肋單元才能施焊；10.5焊接順序見下圖；焊接順序示意圖 圖4-6如圖(a)，焊接時由兩名焊工以拱肋單元的中心為對稱軸分別向兩邊同時施焊，1、3、5為一人施焊，2、4、6為另一人施焊；如圖(b)，同一條環(huán)縫焊接時，先焊第1段，然后將拱肋單元轉(zhuǎn)動180。焊接第2段，再轉(zhuǎn)動180。焊接第3段，依次順序焊接至第8段；11、矯

52、正11.1單元管節(jié)焊接時，由于不均勻受熱會使其產(chǎn)生不同程度的變形。需采取加熱方式進行矯正。11.2采取熱矯正時，熱矯溫度應(yīng)控制在600800。C，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。11.3如一次加熱未達到矯正效果，需要做第二次加熱時，其加熱溫度應(yīng)略高于前次，否則亦將無效果。但同時注意，對本橋所采用的Q345qC鋼，反復(fù)加熱的次數(shù)不得超過2次。12、焊縫質(zhì)量檢查12.1焊縫外觀檢驗12.1.1所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢驗，不得有裂紋、未熔化、咬邊、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷。12.1.2經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進行無損檢驗，無損檢驗應(yīng)在焊接24h后進行。1

53、2.1焊縫無損檢測焊縫先做超聲波探傷、合格后再做X射線探傷，要求如下。焊縫質(zhì)量檢驗項目表 表4-2檢驗焊縫部位超聲波檢驗（UT）射線檢驗（RT）數(shù)量質(zhì)量等級檢驗等級數(shù)量質(zhì)量等級底片等級鋼管環(huán)縫對接100%IB20%IIAB鋼管縱縫對接空管100%IIB需灌注混凝土100%IB20%IIAB管節(jié)點相貫焊縫100%IB腹管與弦管連接（部分熔透）100%IIB腹板嵌填對接100%IIB(五)鋼管拱拼裝1、在單根管段焊接、矯正、檢驗合格后，將對應(yīng)2根鋼拱單管通過腹桿聯(lián)結(jié)成整體。每片長度為810米。將內(nèi)外弦管分別用限位器固定后，在對應(yīng)的腹桿位置用紙實地繪腹桿相關(guān)線的1：1大樣，然后進行腹桿下料。逐根將腹桿先點焊在對應(yīng)位置，施工人中對整片鋼管拱外觀尺寸檢查合格后，由兩個焊工分別從兩頭同時各焊接兩根腹桿，然后由兩人同時焊接中間一根腹桿的兩頭，最后再由兩人對稱進行焊接腹桿。焊接要求和焊接順序和14的規(guī)定相同。2、在腹管與主弦管焊接時，存在著相貫線問題，相貫線的切割精度將直接影響到該部位的焊接質(zhì)量，如果間歇過大，焊接量會很大，焊接變形、