跨阜六高速特大橋連續(xù)梁施工方案xiu

1、目目 錄錄 1 1 、 施工組織設計編制依據(jù)施工組織設計編制依據(jù).3 2 2 、 工程概況工程概況.4 2.12.1 工程簡介工程簡介.4 2.2.12.2.1、主要結(jié)構(gòu)形式、主要結(jié)構(gòu)形式：.4 2.2.22.2.2、建筑材料、建筑材料.5 2.22.2 工程數(shù)量工程數(shù)量.5 3 3 、施工方法及工藝、施工方法及工藝.8 3.13.1 基礎處理基礎處理.9 3.1.13.1.1 地基承載力計算地基承載力計算.9 3.1.23.1.2 地基處理方法地基處理方法.9 3.23.2 現(xiàn)澆支架結(jié)構(gòu)現(xiàn)澆支架結(jié)構(gòu).9 3.2.13.2.1 鋼管立柱鋼管立柱.11 3.2.23.2.2、分配梁、分配梁.11

2、 3.33.3 支架搭設支架搭設.11 3.43.4 支架堆載預壓支架堆載預壓.12 3.4.13.4.1 支架預壓目的支架預壓目的.12 3.4.23.4.2 支架預壓方法支架預壓方法.12 3.4.33.4.3 沉降變形觀測點的布置沉降變形觀測點的布置.13 3.53.5 安裝支座安裝支座.14 3 35.15.1 臨時支座設置臨時支座設置.14 3 35.25.2 永久支座安裝永久支座安裝.14 3.63.6 鋪設底模鋪設底模.15 3.73.7 外側(cè)模安裝外側(cè)模安裝.15 3.83.8 梁體內(nèi)模梁體內(nèi)模.15 3.93.9 梁體鋼筋梁體鋼筋.16 3.9.13.9.1 一般鋼筋加工安裝

3、一般鋼筋加工安裝.16 3.9.23.9.2 接地鋼筋接地鋼筋.17 3.9.33.9.3 預埋件埋設預埋件埋設.17 3.9.43.9.4 預應力管道埋設預應力管道埋設.17 3.103.10 梁體混凝土梁體混凝土.18 3.10.13.10.1 混凝土拌制、運輸及澆筑混凝土拌制、運輸及澆筑.18 3.10.23.10.2 混凝土振搗混凝土振搗.19 3.113.11 混凝土拆模、養(yǎng)護混凝土拆模、養(yǎng)護.20 3.11.13.11.1 混凝土拆?；炷敛鹉?20 3.11.23.11.2 混凝土養(yǎng)護混凝土養(yǎng)護.20 4 4、預應力施工、預應力施工.20 4.14.1 鋼絞線下料及穿束鋼絞線下料

4、及穿束.21 4.1.14.1.1 鋼絞線制作鋼絞線制作.21 4.1.24.1.2 穿束穿束.21 4.24.2 預應力筋張拉、錨固預應力筋張拉、錨固.21 4.2.14.2.1 張拉設備選擇及檢校張拉設備選擇及檢校.21 4.2.24.2.2 預應力束張拉預應力束張拉.22 4.2.34.2.3 孔道壓漿孔道壓漿.24 4.34.3 混凝土封端混凝土封端.25 4.44.4 支架拆卸支架拆卸.25 5 5、施工隊伍部署、施工隊伍部署.26 5.15.1 勞力使用計劃勞力使用計劃.26 5.25.2 機械設備計劃機械設備計劃.26 6 6、施工工期及進度計劃、施工工期及進度計劃.27 6.1

5、6.1 安排原則安排原則.27 6.26.2 工期目標工期目標.27 6.36.3 工期計劃工期計劃.27 6.46.4 保證工期措施保證工期措施.27 6.4.16.4.1 工期目標工期目標.28 6.4.26.4.2 保證工期的主要措施保證工期的主要措施.28 7 7、質(zhì)量、安全保證措施、質(zhì)量、安全保證措施.28 7.17.1 質(zhì)量保證措施質(zhì)量保證措施.29 7.1.17.1.1 基底處理基底處理.29 7.1.27.1.2 支架搭設及拆除支架搭設及拆除.29 7.1.37.1.3 底模鋪設及拆除底模鋪設及拆除.29 7.1.47.1.4 鋼筋加工制作與綁扎鋼筋加工制作與綁扎.30 7.1

6、.57.1.5 預應力鋼束、波紋管及錨墊梁合螺旋筋的安裝預應力鋼束、波紋管及錨墊梁合螺旋筋的安裝.30 7.1.67.1.6 側(cè)模、端模安裝及拆除側(cè)模、端模安裝及拆除.31 7.1.77.1.7 混凝土澆筑及養(yǎng)生混凝土澆筑及養(yǎng)生.31 7.1.87.1.8 預應力張拉及壓漿預應力張拉及壓漿.32 7.27.2 安全保證措施安全保證措施.33 7.2.17.2.1 安全施工措施安全施工措施.33 8 8、安全施工預案、安全施工預案.37 8.18.1 本工程重大危險源本工程重大危險源.37 8.28.2 本工程安全管理的重點部位本工程安全管理的重點部位.38 8.38.3 安全目標安全目標.38

7、 8.3.18.3.1 安全總目標安全總目標.38 8.3.28.3.2 安全分目標安全分目標.38 8.48.4 安全保證體系安全保證體系.38 8.58.5 安全工作準備安全工作準備.40 8.68.6 安全技術(shù)措施安全技術(shù)措施.40 8.6.18.6.1 模板工程模板工程.40 8.6.28.6.2 鋼筋工程鋼筋工程.41 8.6.38.6.3 混凝土工程混凝土工程.43 8.6.48.6.4 支架施工支架施工.43 8.6.58.6.5 交通安全交通安全.43 8.78.7 工地臨時用電安全措施工地臨時用電安全措施.44 8.7.18.7.1 安全用電組織措施安全用電組織措施.44 8

8、.7.28.7.2 安全用電防火措施安全用電防火措施.44 8.88.8 機械設備安全管理措施機械設備安全管理措施.45 8.98.9 安全事故處理應急預案安全事故處理應急預案.46 9 9、文明施工措施、文明施工措施.47 1010、環(huán)保措施、環(huán)保措施.48 跨阜六高速公路特大橋連續(xù)梁施工方案跨阜六高速公路特大橋連續(xù)梁施工方案 1 1 、 施工組織設計編制依據(jù)施工組織設計編制依據(jù) 阜六鐵路第二標段工程的相關設計文件、施工圖紙和建設單位的要求。 中鐵上海設計院集團有限公司設計的本標段中橋的有關施工圖紙、資料； 國家、鐵道部頒布的相關法律法規(guī)，如建設工程質(zhì)量管理條例 、 安全生產(chǎn)法 、 建設工程

9、承發(fā)包管理條例等。 工程中遵循的主要施工質(zhì)量驗收標準及施工規(guī)范： 新建鐵路工程測量規(guī)范tb10101-99 鐵路橋涵設計基本規(guī)范tb1002.1-99 鐵路橋涵施工規(guī)范tb10203-2002 鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計暫行規(guī)定 鐵路橋涵混凝土和砌體結(jié)構(gòu)設計規(guī)范 鐵路混凝土工程預防堿-骨料反應技術(shù)條件tb/t3054 鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準 （鐵建設2005160 號） 鐵路橋涵工 程施工質(zhì)量驗收標準tb10415-2003 新建鐵路客貨共線鐵路工程施工補充規(guī)定 （暫行） （鐵建設20048 號） 客貨共線鐵路橋涵施工規(guī)范 除上述的技術(shù)標準外，本標段項目還以國家、鐵道部、建設部、安徽

10、省頒布的有 關交通建設工程的質(zhì)量標準、規(guī)范、規(guī)程、條例、規(guī)定作為施工技術(shù)標準,以及有關生 態(tài)環(huán)境保護的法律法規(guī)和排放標準。 本項目部對工程現(xiàn)場調(diào)查所獲取的有關資料。 2 2 、 工程概況工程概況 2.12.1 工程簡介工程簡介 跨阜六高速特大橋為阜六鐵路二標一分部的的重點工程，位于霍邱縣曹廟鎮(zhèn)，南 臨花老莊村，北靠雙橋村，主橋中心里程 dk107+309.36，橋梁全長 995.21m。其中跨 阜六高速處采用（60+100+60）m 連續(xù)梁，跨阜六高速處中心里程為 dk107+130.18,設 計采用滿堂支架現(xiàn)澆施工。墩柱采用圓端型橋墩，主墩寬度為 5m，邊墩寬度為 3.8m。 2.2.12.

11、2.1、主要結(jié)構(gòu)形式、主要結(jié)構(gòu)形式： a、連續(xù)梁全長 221.5m，計算跨度為 60+100+60m，邊支座中心線至梁端 0.75m，梁 高沿縱向按二次拋物線變化，中支點處梁高 7.2m，邊支點及跨中梁高 4.6m，中跨跨中 直線段長 10m，邊跨直線段長 15.75. b、采用整體橋面形式，橋面板上設置高擋碴墻、人行道板、混凝土欄桿或聲屏障、 電纜槽設于人行道板下。連續(xù)梁邊支點設置普通電化立柱一個，邊跨距邊支點 42.14m 設置普通電化立柱一個，跨中處設置普通電化立柱一個?；A處橋面板局部加厚。 c、箱梁橫截面采用單箱直腹板形式，頂板厚度除梁端附近外均為，余為 554535，按折線變化。腹

12、板厚 406080m，按折線變化，底板由跨中的 40cm 按二次 拋物線變化至根部 160cm。頂板寬度為 8.5m，底板寬度為 5.2m。箱梁兩側(cè)腹板與頂板 相交處均采用圓弧倒角過渡。箱梁懸臂板下設置通長的滴水槽。支座處及中跨跨中共 設置 5 個橫隔板。橫隔板厚度：邊支座處 1.45m，中支座處 4.0m，中跨跨中 0.8m。橫 隔板及梁端底板設有空洞，供檢查人員通過。 2.2.22.2.2、建筑材料、建筑材料 a、混凝土：箱梁混凝土采用 c55 耐久混凝土，fc=37mpa,fct=3.30mpa，擋碴墻、 人行道欄桿底座及電纜槽竪墻采用 c40 混凝土，人行道欄桿采用 c30 鋼筋混凝土

13、。管 道壓漿所用水泥漿強度等級不低于 m50 并添加阻銹劑，封錨采用 c55 無收縮混凝土。 b、預應力體系：縱向預應力鋼絞線采用高強度低松弛鋼絞線，公稱直徑為 15.20mm 符合 gb/t5224-2003 標準；管道形成采用金屬波紋管。錨具采用夾片式錨具， 鋼束均采用雙端張拉。橫向預應力鋼筋采用抗拉強度標準值為 1860 mpa 的高強低松弛 鋼絞線，公稱直徑 15.2mm、公稱截面積 139mm2、ep=1.95105mpa，管道形成采用內(nèi)徑 7019mm 扁形塑料波紋管，錨固體系采用夾片式扁形錨具，一端張拉，張拉端在箱梁 兩側(cè)交錯設置。豎向預應力采用 25 預應力混凝土用螺紋鋼筋，型

14、號 psb830，抗拉強 度標準值 fpk=830mpa，ep=2.0*105 mpa,管道形成采用內(nèi)徑 35mm 鐵皮管。錨固體系采 用精軋螺紋錨具。 c、支座： 支座采用 lpz 系列盆式橡膠支座，每個支點設兩個支座，中支座為 35000kn 級，端支座為 6000kn 級，一聯(lián)設置一個固定支座。設置支座處梁體局部加寬， 中支點處兩側(cè)各加 75cm ,端支點處兩側(cè)各加 40cm ,中支點支座中心距 4.4m,端支點支 座中心距 4,6m。 2.22.2 工程數(shù)量工程數(shù)量 主要工程數(shù)量工程表 序號項目規(guī)格單位數(shù)量 備 注 1 混凝土 c55m3109.6 2 預應力鋼索15.2 s j t1

15、69 3 鋼筋鋼筋 t844.3 4 lpz 盆式橡膠支座 6000-zx-e100-0.1g 套 2 5 lpz 盆式橡膠支座 6000-dx-e100-0.1g 套 2 6 lpz 盆式橡膠支座 35000-gd-0.1g 套 1 7 lpz 盆式橡膠支座 35000-hx-0.1g 套 1 8 lpz 盆式橡膠支座 35000-zx-e100-0.1g 套 1 9 lpz 盆式橡膠支座 35000-dx-e100-0.1g 套 1 10 預應力錨具 15-15 套 200 11 預應力錨具 15-19 套 60 12 預應力錨具 bm15-4 套 502 13 預應力錨具 bm15-4p

16、 套 502 14 預應力錨具 jlm-25 套 1524 15 預應力鋼索管道90mm 金屬波紋管內(nèi) m4593.9 16 預應力鋼索管道100mm 金屬波紋管內(nèi) m3515.5 17 預應力鋼索管道7090 塑料波紋管 m4001.7 18 預應力鋼索管道內(nèi)徑35mm 鐵皮管 m8184.5 3 3 、施工方法及工藝施工方法及工藝 連續(xù)梁現(xiàn)澆箱梁采用 483.5mm 碗扣式滿堂支架組合方案。 支架自下而上由鋼管支架（立柱） 、分配梁、模板分配梁及底模、側(cè)模等組成。 施工工藝流程施工工藝流程 安裝支座 施工支架基礎 搭設滿堂支架 預壓支架 安裝箱梁芯模澆筑底板腹板砼 =混凝土 立底模、側(cè)模

17、綁扎底板腹板鋼筋波紋管 鋼絞線穿束 養(yǎng)生、拆除芯模 立頂板橫隔板翼緣板模板 澆筑梁體混凝土 拆除模板支架 鋼絞線張拉 注漿封錨 吊模封孔 掛安全笆和防護網(wǎng) 鋼筋下料加工 鋼絞線下料編束鋼絞線穿束安裝端模及錨墊板 鋼筋下料加工綁扎頂板翼緣板鋼筋及預埋件 混凝土拌合運輸 張拉機具準備 注漿機具準備 制作試件 制作試件 頂板留工作孔 留泄水孔通氣孔 壓試件 鋼絞線及錨具檢測 混凝土配合比報驗 3.13.1 基礎處理基礎處理 3.1.13.1.1 地基承載力計算地基承載力計算 （見附件 1） 3.1.23.1.2 地基處理方法地基處理方法 地基處理是支架施工的關鍵工序之一，依據(jù)我們現(xiàn)場的實際情況，不同

18、部位采用 不同的處理方法，具體為： 1、6#-7#、8#-9#之間的泥漿池處理：首先對泥漿池清理完全，并對清除后基底進 行輕型動力觸探檢測，檢測指標為 160kpa，達到指標后，換填灰土封底，灰土厚度為 30cm，灰土上面采用素土分層填筑碾壓密實，每層厚度為 30cm，壓實系數(shù)在 90%以上， 直至換填到和整個地基開挖基坑同一平面。 2、承臺基坑處理：承臺基坑回填前，清除基底爛泥，回填一層灰土并用小型機具 夯實，然后分層填筑 a 級料至基坑頂面標高。 3、跨高速公路部分處理：高速公路路基與特大橋斜交 48，路基面與兩側(cè)原地面 高差為 3m 左右。處理之前先將原高速公路路基面降低 1m 左右，依

19、據(jù)支架的布置，設 置 1.8m 高臺階，臺階為 40cm 厚 c20 混凝土，深入下部 0.5m。 4、上述步驟完成之后，進行承載力檢測，檢測合格，填筑 30cm 厚 a 級填料，碾 壓密實，進行地基承載力檢測，之后面層澆注 c20 混凝土，厚度 20cm。 5、基礎兩邊修排水溝，水溝尺寸為 30cm*30cm，砂漿抹面，水溝外接當?shù)嘏潘w 系，保證排水暢通。 6、地基承載力檢測采用動力觸探和 k30 檢測，其中原地面和灰土、原土回填采用 輕型動力觸探，a 級填料填筑檢測采用重型動力觸探和 k30 檢測。 3.23.2 現(xiàn)澆支架結(jié)構(gòu)現(xiàn)澆支架結(jié)構(gòu) 支架采用 wdj 碗扣式滿堂支架及鋼管柱支架支承

20、模板，實現(xiàn)對混凝土連續(xù)箱梁原 位現(xiàn)澆?，F(xiàn)澆支架自下而上由鋼管立柱，分配梁、模板肋及底模、側(cè)模、內(nèi)模、防護 欄及施工平臺等組成，同時箱梁內(nèi)部設置鋼管架用于支撐內(nèi)模。 3.2.13.2.1 鋼管立柱鋼管立柱 鋼管立柱起著將支架荷載和施工荷載傳到基礎及受力的作用。鋼管立柱頂設置分 配梁共同受力，立柱間采用連接系連接。立柱上平面支承分配梁，下部支承在基礎上。 立桿布設底板部分間距為 30*60c（底板厚度 0.8m） （0#塊處） ，底腹板部分為 30*30cm 間距，翼板部分縱向為 60 cm，橫向為 60+90cm 間距。水平橫桿步距為 120cm。 斜撐橫斷面方向按 1.8m，縱向每 2.4m

21、一道，縱向每 2.4m 設置 2 根 9m 反拉桿，用 于加強翼板兩側(cè)水平支撐（水平橫桿） 。 支架外側(cè)設置防護欄。 靠線路右側(cè)設置獨立的立桿作為人行通道爬梯立柱，鋼管爬梯寬度為 1m 3.2.23.2.2、分配梁、分配梁 分配梁起著將支架荷載和施工荷載分配到鋼管立柱上同時受力的作用。 在支架鋼管頂托腹板部分采用10 槽鋼， 底板部分采用14a 槽鋼，為保證槽鋼 的穩(wěn)定性，每根槽鋼（6m 長）用橫向 16 鋼筋焊接。 支架檢算詳見連續(xù)梁計算書（見附件 2） 。 3.33.3 支架搭設支架搭設 本支架采用碗扣式支架，支架結(jié)構(gòu)形式如下：立桿布設底板部分為 30*60cm 間距 （底板厚度0.8m）

22、和 60*60cm（底板厚度=0.8m） ，底腹板部分為 30*30cm 間距，翼板 部分縱向為 60 cm，橫向為 60+90cm 間距。水平橫桿步距為 120cm。順橋向剪刀撐的設 置，剪刀撐順橋向連續(xù)設置，傾斜角與水平角角度大于 60 度，長度要上面到支架頂部， 下到支架底部，剪刀撐上下之間用萬向扣件每隔 3m 與鋼管支架進行連接；橫橋向剪刀 撐的設置，根據(jù)現(xiàn)場實情況橫向剪刀撐按 4m /道設置，剪刀撐網(wǎng)格間距為 2.5m。 。鋼 管的整體穩(wěn)定性是由基礎的不均勻沉降、支架結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性控制。橫橋向按照支架的 拼裝要求，嚴格控制豎桿的垂直度以及掃地桿和剪力撐的數(shù)量和間距。在預壓前，要 檢查所

23、有的連結(jié)扣件是否扣緊，松動的要用錘敲緊。 接頭搭設：接頭是立桿同橫桿、斜桿的連接裝置，應確保接頭鎖緊。搭設時，先 將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插人下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼， 待全部接頭插入后，將上碗扣套下，并用榔頭順時針沿切線敲擊上碗扣凸頭，直至上 碗扣被限位銷卡緊不再轉(zhuǎn)動為止。 上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上碗扣螺旋面，要檢查立桿與橫桿是否垂直， 相鄰的兩個碗扣是否在同一水平面上(即橫桿水平度是否符合要求)；下碗扣與立桿的 同軸度是否符合要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭 與橫桿是否變形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無砂漿等

24、 雜物充填等。 搭設順序是：立桿底座立桿一橫桿一斜桿一接頭鎖緊+腳手板上層 立桿立桿連接銷橫桿。 3.43.4 支架堆載預壓支架堆載預壓 3.4.13.4.1 支架預壓目的支架預壓目的 為保證施工安全、提高現(xiàn)澆梁質(zhì)量，在箱梁支架搭設完畢，安裝完底模后，要對 0#、1#、7#塊支架進行壓預。預壓前組織質(zhì)量檢查小組檢查驗收，安全員檢查安全設 施，發(fā)現(xiàn)不合格部位，及時整改；測量組對重直度、標高、水平位置、模板的預拱度 等測量記錄，將測量結(jié)果報工區(qū)及項目部，以作為最初的數(shù)據(jù)。支架預壓的目的：1、 檢查支架的安全性，確保施工安全。2、消除地基非彈性變形和支架非彈性變形的影響， 有利于橋面線形控制。 3.

25、4.23.4.2 支架預壓方法支架預壓方法 7 預壓塊段分布圖 根據(jù)圖紙計算 0#塊梁體重量為 856.0 噸，1#塊梁體重量為 2978.6 噸，7#塊梁體 重量為 1194.6 噸，預壓荷載按梁體重量的 1.2 倍進行加載。預壓材料采用袋裝砂（砂 礫石） 。加載順序從支座向跨中依次進行。滿載后持荷時間不小于 24h，預壓重量為設 計荷載的 120%。加載時按照 50%、100%、120%設計荷載分三級加載（采用袋裝砂，起 重機吊裝）堆載高度根據(jù)荷載大小及分布情況實際計算。 （具體加載重量詳見下表） 加載階段號加載 50%（t）加載 100%（t）加載 120%（t） 04288561027

26、.2 11489.32978.63574.3 7597.31194.61433.5 加載時注意加載重量的大小和加荷速率，使其與地基的強度增長相適應，待地基 在前一級荷載作用下，觀測地基沉降速度已穩(wěn)定后，再施加下一級荷載，特別是在加 載后期，更要嚴格控制加載速率，防止因整體或局部加載量過大、過快而使地基發(fā)生 剪切破壞。地基最大沉降量不能超過 10mm/d；水平位移不能大于 4mm/d。在預壓前對 底模的標高觀測一次，在每加載一級后預壓的過程中平均每 8 小時觀測一次，觀測至 沉降量降到小于 2mm 為止，將預壓荷載按加載級別卸載后再對標高觀測一次，預壓過 程中要進行精確的測量，要測出梁段荷載作用

27、下支架將產(chǎn)生的彈性變形值及地基下沉 值，將此彈性變形值、地基下沉值與施工控制中提出的因其它因素需要設置的預拱度 疊加，算出施工時應當采用的預拱度，按算出的預拱度調(diào)整底模標高。 加載用袋裝砂過磅后，按照箱梁澆筑后對支架的作用力分布，用吊車分碼吊至支 架頂，由人工配合擺放。加載中由技術(shù)人員現(xiàn)場控制加載重量和加載位置，避免出現(xiàn) 過大誤差而影響觀測結(jié)果。 3.4.33.4.3 沉降變形觀測點的布置沉降變形觀測點的布置 順橋方向在每跨的 1/4 布設變形觀測斷面。橫橋向根據(jù)荷載分布情況，每斷面設 4 個沉降觀測點（見下圖） 。沉降觀測采用 dsz2 水準儀進行觀測。 3.3.2 邊跨中跨邊跨 沉降觀測點

28、布置圖 觀測周期記錄 加載前首次做好標號（紀錄起始標高） ； 加載后，第一天每間隔 6h，以后每間隔 12h，初步擬定滿載預壓期為 3 天， 根據(jù)沉降量變化情況，繪制沉降觀測表，以此判斷地基的沉降情況； 卸載后，計算出彈性變形和塑性變形，據(jù)此調(diào)整支架底模標高； 混凝土澆筑前（同時紀錄底模標高） ； 混凝土澆筑后； 預應力張拉前（梁體頂面測標高點） ； 預應力張拉后（測梁的起拱值） ； 根據(jù)設計圖紙說明預拱度按（恒載+1/2 活載）撓度值反向設置，恒載作用下作用 下最大撓度值（考慮二期恒載鋪設后的時間效應）：邊跨-15.6mm（向上,13#截面） ； 中跨 47.2mm（向上，40#截面） 。另

29、外，除荷載作用下，充分考慮支架及地基的彈性變 形，并將所計算值計入預拱度。底模拱度設置在按拋物線形式進行分配，算得各點處 的底模拱度值后。可通過碗扣式支架調(diào)頂桿對底模進行調(diào)整。 3.53.5 安裝支座安裝支座 3 35.15.1 臨時支座設置臨時支座設置 為消除連續(xù)梁施工中因混凝土澆注及其他因素產(chǎn)生的產(chǎn)生的不平衡力對模板、支 架造成扭曲變形，施工中設置臨時支座進行墩梁臨時固結(jié)，通過墩梁臨時固結(jié)，將梁 體臨時錨固在主墩頂。根據(jù)施工需要，一個主墩共設 4 個臨時支座。 臨時支座墊塊頂面標高高出粱部底標高 1cm，以確保在施工過程中永久支座不受力。 在施工臨時支座墊塊時應在墊塊底面和頂面涂抹隔離劑。

30、 3 35.25.2 永久支座安裝永久支座安裝 支座采用 lpz 盆式支座，按其工作特征分為：固定支座：代號 gd；縱向活動支座： 代號 zx，按設計文件安裝位置正確安放。 支座安裝流程：墊石頂面鑿毛預留孔清洗支座定位、吊裝臨時固定支座調(diào) 平重力注漿撤除臨時固定、安裝圍板。 在已施工好的支座墊石上進行支座安裝，并在梁體底模安裝前完成。支座安裝前， 應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上下支座的連接螺栓。 安裝支座前先對混凝土墊石鑿毛，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板， 并用水將支承墊石表面浸濕。用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調(diào)整到設 計標高后，在支座底面與支承墊石之間應留

31、有 2030mm 空隙，安裝灌漿用模板，仔細 檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿，灌漿采用重力灌漿方式， 首先計算漿體數(shù)量，拌制注漿料（比計算量多 10%左右） ，將料桶升高至距支墊墊石高 度約 2 米，注漿管伸至支座中心部位，漿體由重力作用，順管而下，向四周漫流，漫 流至支座底板四周都溢出漿料為至。錨固螺栓孔內(nèi)的砂漿也同樣搗固密實。 在進行支座灌漿前必須進行灌漿密實度檢查試驗，首先原地面澆筑橋墩墊石同樣 大小的混凝土臺座，高度按 70cm 控制，采取同樣的支座安裝和灌漿方法進行支座安裝 和灌漿，待混凝土達到一定強度后拆除下鋼板，檢查無收縮高強度砂漿的密實度，做 好現(xiàn)場試驗紀

32、錄，作為正式灌漿時的經(jīng)驗進行控制。如按 2 米高度不能達到密實要求， 則適當?shù)纳吡贤?，增加距支墊石的高度來調(diào)整。 梁內(nèi)支座墊板與支座同時安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊。確保底模與支座墊板 間不會漏漿。灌注梁體混凝土后，及時拆除各支座的上下支座連接鋼板及螺栓，并安 裝支座鋼圍板。 3.63.6 鋪設底模鋪設底模 底模采用 18mm 優(yōu)質(zhì)光面竹膠板，模板加工時可根據(jù)箱梁線形曲線及寬度將模 板分段（按順橋向每 5m 為一段考慮）制作，將每一段視為直線段，即分段用折線代替 圓曲線，從而提高了模板的使用效率。 在支架上安裝橫向槽鋼，在橫向槽鋼上滿鋪縱向方木，再安裝底模，底模板各種 接縫要緊密不漏漿，在模

33、板接縫上貼密封膠帶，保證接縫平順。 墩頂處底模采用鋼管支架，即在墩頂上設碗扣支架，間距 3030cm，用頂托調(diào)節(jié) 支架高度模板底部。支架安裝需在永久支座安裝、調(diào)整、錨固完畢后進行。 3.73.7 外側(cè)模安裝外側(cè)模安裝 底模安裝完后即可進行側(cè)模安裝。側(cè)模采用 18mm 優(yōu)質(zhì)光面竹膠板，內(nèi)楞 1010cm 方木，外楞采用 2*4.8 倒腳、圓弧部分也采用定制木模做成定型模板。采 用吊車安裝先使側(cè)模吊裝到位，與底模板的相對位置對準，調(diào)整好側(cè)模垂直度，并與 端模聯(lián)結(jié)好。模板通過斜向支撐加固。 3.83.8 梁體內(nèi)模梁體內(nèi)模 箱梁內(nèi)模采用普通膠合板做內(nèi)模，內(nèi)模骨架采用 10 槽鋼焊接骨架，布置間距 1m

34、，支撐采用碗扣式支架，與模板接觸處采用 10*10*5cm c55 砂漿墊塊。考慮到內(nèi)模 斷面變化，施工前根據(jù)內(nèi)模斷面尺寸首先進行模板配備，骨架支撐提前成型后，按照 內(nèi)模尺寸分節(jié)進行拼裝成型，頂板底模待第一次混凝土澆筑完成后安裝。待箱梁底腹 板鋼筋綁扎完畢后采用吊車將內(nèi)模吊裝入模，內(nèi)模豎向支撐采用鋼管橫向布置 5 道， 縱向間距 90cm，橫向間距為 60cm，在豎向支撐鋼管頂面鋪 1010cm 方木，確保方木 頂部與模板之間的距離同設計箱梁底板厚度相一致。 鋼筋綁扎完畢經(jīng)檢查合格后，進行模板拼裝作業(yè)，采用先拼端模后拼側(cè)模進行施 工。模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定

35、性進行檢查， 并上報監(jiān)理工程師驗收，簽認后方可澆筑混凝土。 3.93.9 梁體鋼筋梁體鋼筋 3.9.13.9.1 一般鋼筋加工安裝一般鋼筋加工安裝 鋼筋施工時，首先在鋼筋加工場完成鋼筋下料、彎曲、成型和必要的焊接，驗收 合格后，運至需要地點，利用汽車吊和人工卸至作業(yè)面。鋼筋綁扎順序：先綁扎底板 與腹板鋼筋，然后安裝內(nèi)模，待底板及腹板混凝土澆筑完成后綁扎頂板鋼筋、翼緣板 鋼筋。預應力管道跟隨鋼筋之后及時安裝固定。鋼筋需要接長時優(yōu)先采用閃光對焊。 鋼筋保護層采用混凝土墊塊形成，以確保均勻可靠。 鋼筋制作前核對鋼筋規(guī)格、型號、種類是否與圖紙相符，確認鋼筋已進行檢驗并 合格。按照設計圖紙計算各種型號的

36、鋼筋下料長度，根據(jù)下料長度進行下料，所有超 過定尺長度鋼筋采用搭接焊，正式施焊前對焊件進行試焊，測試合格取得焊接參數(shù)后， 開始批量焊接，不同直徑鋼筋分別測試參數(shù)。鋼筋搭接焊采用雙面搭接焊，焊接長度 不小于 5d，焊縫厚度大于 0.3d，焊縫寬度大于 0.8d，外觀平整呈水紋狀，無夾渣、氣 泡、燒傷主筋等現(xiàn)象。嚴格按照圖紙設計和施工規(guī)范進行鋼筋加工制作，加工過程中 嚴格控制加工誤差。制作完成后按照鋼筋編號分別存放，并掛牌標識。 按照設計尺寸制作 c55 混凝土墊塊，墊塊長度即為保護層厚度，所有墊塊用扎絲 綁扎在鋼筋節(jié)點上、間距為 1m 梅花形布置。 3.9.23.9.2 接地鋼筋接地鋼筋 鋼筋綁

37、扎時注意各號鋼筋的綁扎順序和橋墩綜合接地鋼筋的連接布置，接地鋼筋 必須按圖施工，并保證各部分的尺寸準確，間距均勻。接地端子焊接、預埋必須按設 計圖施工，雙邊焊搭接長度不小于 10cm，單邊焊搭接長度不小于 20cm，焊縫厚度不小 于 4mm，鋼筋間十字交叉時采用 16 的“l(fā)”形鋼筋進行焊接。 3.9.33.9.3 預埋件預埋件埋設埋設 箱梁預埋件包括透氣孔、電氣化支座預埋筋、加厚段補充鋼筋，防落梁預埋等， 嚴格按設計和規(guī)范要求放置并加以固定。將錨墊板牢固的安裝在模板上，使墊板與孔 道嚴格對中，并與孔道端部垂直。錨下螺旋筋及加強鋼筋按圖紙設置，喇叭口與波紋 管道要連接平順，密封。在安裝鋼筋的同

38、時，檢查支座及安裝支座預埋件，并保證位 置正確，焊接牢固。 3.9.43.9.4 預應力管道埋設預應力管道埋設 波紋管鋪設、錨墊板安裝是預應力箱梁施工關鍵工序，其質(zhì)量直接關系到預應力 張拉及箱梁內(nèi)在質(zhì)量。 管道制作嚴格按設計曲線布設，采用坐標法控制，并在鋼筋骨架上沿箱梁縱向每 60cm 間距設一道定位網(wǎng)片，在管道轉(zhuǎn)向處加密至 30cm，定位網(wǎng)片采用 12 鋼筋制作， 成“井”字形，波紋管從中間通過，保證預應力管道的位置準確。定位網(wǎng)片與箱梁鋼 筋焊接牢固，以防止管道在澆筑砼時的移位。 預應力管道布設時，在曲線部分按 30cm，直線部分按 60cm 處設置“u”型定位鋼 筋固定，并點焊在主筋上，不

39、得綁扎，保證管道的位置在澆筑混凝土時不發(fā)生變化。 管道若與鋼筋發(fā)生干擾時，可適當調(diào)整鋼筋位置。 波紋管接頭要精心施工，波紋管安裝時逐根進行外觀檢查，并做檢漏試驗，波紋 管接頭部位要密封以防施工時脫落，防止砼澆筑時水泥漿通過接頭滲入管道中，確保 管道的暢通。波紋管的安裝應嚴格按施工圖中的設計坐標布置，當鋼筋和預應力管道 發(fā)生干擾時，適當調(diào)整移動鋼筋以保證管道位置準確。 在波紋管豎曲線頂部留有排氣孔，排氣孔管及管口要保護好，防止管破裂、口堵 塞。 預應力管道安裝完成后，實際丈量波紋管的長度，以兩端錨墊板表面之間的長度 為準。以便與理論計算值進行校對，如有出入查出原因，以便計算數(shù)據(jù)準確。 錨墊板安裝

40、前，要檢查其幾何尺寸是否正確，注意灌漿管不得伸入喇叭管內(nèi)，壓 漿管制作要符合要求。錨墊板牢固地安裝在模板上，定位孔的螺栓要擰緊，墊板與孔 道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。錨墊板上的灌漿孔要用同直徑木塞封堵。 錨墊板下螺旋筋與之配套，錨墊板下鋼筋網(wǎng)片符合設計要求。 在預應力管道安裝完畢后，要在沒個管道里插入芯棒管，在混凝土施工過程中和 施工完畢混凝土沒達到初凝前，指派專人來回抽到。防止在混凝土施工時造成管道變 形，堵塞。給預應力施工造成不必要的麻煩。 3.103.10 梁體混凝土梁體混凝土 梁體混凝土澆注按照梁高做出安排，6#7#塊段（梁高5m）采用三次澆注成型，1#塊段由于梁高由 6.

41、6m4.1m，先按照 3 次澆注成型方法澆筑高梁部分，待澆注齊平之后，和剩余部分一起二次澆注成型。 3.10.13.10.1 混凝土拌制、運輸及澆筑混凝土拌制、運輸及澆筑 采用拌合站集中拌和混凝土，攪拌運輸車運輸，拌合站選用跨阜六特大橋攪拌站 和羅集拌合站、以及梁場攪拌站，保證每小時混凝土供應量 80m3 以上。 采用水平分層、斜向分段，用 2 臺混凝土泵輸送泵灌注，從兩端及中部對稱進行 澆筑。首先對稱在腹板、頂板中投料（注意不要直接沖擊波紋管） ，澆筑底板砼，然后 在澆筑腹板砼，最后澆筑翼緣及頂板砼。 澆筑前對支架、模板、預埋件認真檢查，清除模板內(nèi)雜物并用水沖洗干凈。澆筑 方向由低端向高端進

42、行，水平分層、縱向分段、連續(xù)澆筑，插入式振搗棒振搗砼，根 據(jù)需要配置 50 和 35 兩種振動棒；選用經(jīng)驗豐富的作業(yè)工人，確保砼振搗密實。澆筑 中需嚴格控制梁頂標高，并對梁頂面抹平、壓實、拉毛。 （1）底板混凝土澆筑： 底板混凝土澆筑時內(nèi)模已支立完畢，內(nèi)模頂部不需要封閉，澆筑混凝土時混凝土 先由腹板位置進入到箱梁底部，再由箱梁中間進行混凝土澆筑，振動器搗固后抹平底 板混凝土。 （2）腹板混凝土澆筑： 腹板高度較高須分層澆筑，每層控制在 30cm 左右，為保證施工質(zhì)量，上一層混 凝土澆筑一定要在下一層混凝土初凝前進行，且振搗時振搗棒要插入下一層不少于 5cm 的深度?；炷翝仓r要在頂板上相應于

43、腹板澆筑工作面上擺放鍍鋅鐵皮或竹膠模板， 以免混凝土撒落在頂板鋼筋上，影響頂板的澆筑質(zhì)量；同時對于梁高=5m 時，腹板做 兩次澆注成型，具體做法為在腹板在離底板 1.5m 縱向距離每隔 2m 開振動孔，大小為 30cm*30cm。澆注到澆注孔位置以下時停止?jié)沧ⅲ庠O澆注孔，進行第二次澆注。 （3）頂板混凝土澆筑： 頂板混凝土的澆筑過程重點是控制頂板標高。在澆筑箱梁頂板混凝土前要在中腹 板和斜腹板上沿橋的縱向每隔 35m 立焊一根 12 鋼筋，高度和頂板混凝土厚度一樣。 在混凝土澆筑時，用 4m 長鋁合金靠尺沿這三道縱向鋼筋和側(cè)模對混凝土面進行找平， 則可將箱梁頂面標高控制在允許范圍內(nèi)。 3.1

44、0.23.10.2 混凝土振搗混凝土振搗 采用 50mm 插入式振搗棒，梁上按每臺插入式振搗棒負責 8m 范圍的振搗進行安 排，最長節(jié)段每側(cè)需插入式振搗棒 5 臺，在鋼筋密集處每側(cè)各增加 2 臺 30mm 插入式 振搗棒；內(nèi)模每側(cè)安排 4 臺 50mm 插入式振搗棒，因此最長節(jié)段段共配備 18 臺 50mm 插入式振搗棒，8 臺 30mm 插入式振搗棒。為保證振搗不漏振，每臺振搗棒相 鄰兩側(cè)各交叉 0.5m，每人站位范圍固定，在模板側(cè)邊作好分界標志， 插入式振搗棒上 用油漆做插入深度標志，控制插入深度，防止直搗底模。插入式振搗棒要快插慢拔， 移動距離不超過振搗作業(yè)半徑的 1.5 倍。每點的振動

45、時間不超過 30s，操作時不得碰觸 抽拔管，不得靠在鋼筋上來增加振動范圍。梁體混凝土的振動延續(xù)時間以混凝土獲得 良好的密實度、表面泛漿、混凝土不再下沉、無氣泡溢出為度。防止漏振、欠振或過 振現(xiàn)象。 3.113.11 混凝土拆模、養(yǎng)護混凝土拆模、養(yǎng)護 3.11.13.11.1 混凝土拆?；炷敛鹉?當梁體混凝土強度達到設計強度的 60%，混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫 度與環(huán)境溫度之差均不大于 15，且能保證構(gòu)件棱角完整時方可拆除側(cè)模和端模。氣 溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。 拆除前先檢查吊裝機械等設備的性能，并清理好擬進入的作業(yè)面。 內(nèi)模拆除 現(xiàn)將支撐、連接桿件等松開、拆除，然后按頂部、

46、側(cè)面的順序拆除模板，由吊裝 設備運送到地面，清理干凈、擺放整齊。 側(cè)模及端模拆除 現(xiàn)將支架的各項連接送脫、拆除，然后用吊裝設備將支架吊運到地面。側(cè)模拆除 時按從上到下的順序進行解、松拉桿，拆除吊運；嚴禁將先不拆除的模板拉桿送脫。 拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。 模板拆下后，要及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此 同時還要清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。 并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。 3.11.23.11.2 混凝土養(yǎng)護混凝土養(yǎng)護 采用自然養(yǎng)護，梁體頂板砼終凝后及時覆蓋并灑水養(yǎng)生。覆蓋材料可用麻布等保

47、 水效果較好的材料，其他部位灑水濕潤后覆蓋塑料薄膜。梁體灑水次數(shù)應保持砼表面 充分潮濕。當 5t10時，養(yǎng)護時間為 21 天；當 10t20時，養(yǎng)護時間為 14 天；當 20t 時，養(yǎng)護時間為 10 天。 拆除芯模后，箱梁內(nèi)澆水完畢后，梁端端口用塑料布封閉，確保相對濕度在 90 以上，并定期補水。養(yǎng)護期間要做好砼測溫及養(yǎng)護記錄，填寫好測溫養(yǎng)護記錄表。當 施工時間處于冬季施工中，將采用搭設暖棚保暖，用鍋爐對連續(xù)梁進行保溫養(yǎng)護。 4 4、預應力施工預應力施工 4.14.1 鋼絞線下料及穿束鋼絞線下料及穿束 4.1.14.1.1 鋼絞線制作鋼絞線制作 鋼絞線下料應在特制的盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷

48、人和扭絞。散盤的鋼絞線 應細致的檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂，重皮、小刺、拆彎、油污等需進行處理。 鋼絞線按實際計算的下料長度加 100mm 的余量作為下料依據(jù)，下料應在平整的水 泥地面上進行，下料不得受到泥水、油漆等污染，不能在地上拖拉、損傷、嚴防電弧 損傷，鋼絞線下料長度誤差不得超過 30mm。 鋼絞線切割完后須按各束理順，同一束鋼絞線應順暢不扭結(jié)，下料應采用采用切 斷機或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接 地電流的影響。鋼絞線下料后不得散頭。 編整后的鋼絞線按編號分類存放，鋼絲編束應梳絲理順，每隔 11.5m 捆扎成束。 搬運時，不得在地上拖拉，搬運時支點距離不得

49、大于 3 米，端部懸出長度不得大于 1.5 米。 4.1.24.1.2 穿束穿束 施工采用鋼絞線后穿的方法，鋼絞線采用鋼絞線穿束機或其他機械進行穿束，將 單根鋼絞線端頭戴上子彈頭形護帽，從孔道的一端快速地推送入孔道，當戴有護頭的 索前端穿出孔道另一端規(guī)定長度后，再將新的端頭戴上護頭穿第二根，一直穿到一束 規(guī)定的根數(shù)。必要時采用卷揚機牽引穿束，并配備特制牽頭。 4.24.2 預應力筋張拉、錨固預應力筋張拉、錨固 預應力張拉要在梁體砼強度達到設計值的 90以上、齡期不少于 6 天方可進行。 預應力要左右對稱進行，最大不平衡束不能超過 1 束，張拉順序要按設計圖紙要求進 行。兩端張拉的預應力鋼絲束在

50、預應力過程中原保持兩端的伸長基本一致。施工前， 腹板處鋼絞線要進行管道摩阻、錨圈口摩阻等預應力瞬時損失測試。 4.2.14.2.1 張拉設備選擇及檢校張拉設備選擇及檢校 采用穿心式雙作用千斤頂及相應高壓油泵，額定張拉噸位約為設計張拉力的 1.5 倍。張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，壓力表與張拉千斤頂配套使用，校正系數(shù)不 得大于 1.05。校正有效期為一個月且不超過 200 次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千 斤頂必須重新校正。 壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 1.52.0 倍，精度不低于 1.0 級，校正有效期為一周。當用 0.4 級時，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后 必須重

51、新校正。 油泵的油箱容量為張拉千斤頂總輸油量的 1.5 倍，額定油壓數(shù)為使用油壓數(shù)的 1.4 倍。 預應力設備應建立臺帳及卡片并定期檢查。 4.2.24.2.2 預應力束張拉預應力束張拉 預應力鋼束張拉程序如下： 00.1k（作伸長量標記）k（持荷 5 分鐘）補拉 k（測伸長量）錨 固。 測量值測量值 張拉時將實際伸長值與理論伸長值進行校核，其誤差控制在 6以內(nèi)，否則需查 明原因。 實際伸長值 l 實l2-l1 式中 l2從初應力至控制應力間的實測伸長量； l1初應力的伸長值。 理論伸長值 l 理（pl）/（egap） 式中：p 預應力人推算伸長值 pp1-e-(kl+)/(kl+) (簡化計

52、算法：pnk1-e-(kl+/2; nk =nak ) nk錨下控制張拉力（n）; l預應力鋼束的張拉力有效長度(mm); ap預應力鋼束的截面面積; eg鋼絞線公稱面積; x張拉端至計算截面的孔道長度(m); 從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad); k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù); 預應力束與孔道壁的摩擦系數(shù)。 設計以給出每束鋼絞線的理論伸長值、控制應力、張拉力,施工前只需進行 復核。 預應力鋼束張拉完成后，應測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn) 象，在征得監(jiān)理工程師認可后，才可割斷露頭。 對同一張拉截面，斷絲率不得大于 1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根

53、，不 允許整股鋼絞線拉斷。 張拉操作操作順序及工藝流程： 鋼束張拉順序表 張拉批次鋼束編號 第一批張拉t0、t1、f0 第二批張拉 f1 第三批張拉t2、f2 第四批張拉t3、t3 、f3、f3 第五批張拉t4、f4 第六批張拉t5、f5 第七批張拉 f6 第八批張拉t6、f1-1、f2-1 第九批張拉t7、f3-1、f3-1 第十批張拉t8、f4-1、f5-1 第十一批張拉t9、f6-1、w1 第十二批張拉sw1、w2、b1-b5 張拉工藝流程 清理錨具、喇叭口、割除多余的波紋管 鋼絞線除銹、編束 錨具質(zhì)量檢驗 張拉 混凝土強度達到設計強度90%，彈性模量達到設計 值的100%，齡期至少7天

54、 張拉質(zhì)量確認 切除多余鋼絞線，壓漿水泥漿準備 封錨及混凝土養(yǎng)護鋼筋混凝土準備 穿束、裝錨具、安裝千斤頂?shù)?按每束根數(shù)與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時 當鋼絞線的初始應力達 0.1k 時停止供油。檢查夾片情況完好后，劃線作標記。 向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以 預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在 6%范圍內(nèi)， 每端錨具回縮量應控制在 6mm 以內(nèi)。 油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并持荷 5 分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校 核。在保持 5 分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂

55、回油， 夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總 數(shù)的 0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。 4.2.34.2.3 孔道壓漿孔道壓漿 根據(jù)設計圖紙要求，管道壓漿所用水泥漿強度等級不低于 m50 并添加防銹劑，封 端采用 c55 無收縮混凝土。 鋼絞線張拉后，孔道 48 小時內(nèi)應用壓漿泵盡快壓漿，水泥采用 p.o 42.5 普通硅 酸鹽水泥，水采用潔凈的水，外加劑采用低含水量，流動性好的微膨脹劑。用活塞式 壓漿泵由一端向另一端進行擠緊密實。進漿口必須待壓力上升到 0.7mpa 持續(xù) 2min 或 足夠的時間，且無漏水漏漿時可關閉壓漿泵，以使壓漿飽

56、滿。壓漿后應從檢查孔抽查 壓漿的密實情況，如有不實應及時處理糾正。壓漿時，每一個工作班應留取不少于 3 組的 7.07cm7.07cm7.07cm 的立方體試件，標準養(yǎng)護 28 天，檢查其抗壓強度，作 為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。 孔道壓漿應用流動性較大，干縮性和泌水性較小的水泥漿，水灰比一般為 0.43。 壓漿前，須將孔道沖洗干凈、濕潤，并應切割錨外鋼絞線，余留的鋼絞線長度一般為 3cm，并對錨具外面的予應力筋間隙采用水泥漿堵塞，防止冒漿而影響壓漿效果，封錨 時應留排氣孔。壓漿應緩慢均勻的進行，并且不能中斷，水泥漿終凝后，方可卸拔壓 漿閥門。壓漿完成經(jīng)檢查管道密實后即可進行梁端封端。 4.34.

57、3 混凝土封端混凝土封端 澆筑梁體封端混凝土之前，先將承壓板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟 除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應用聚氨酯或設計要求的防水涂料進行防水處 理，同時檢查確認無漏壓的管道后，再澆筑封端混凝土。為保證混凝土接縫處接合良 好，應將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網(wǎng)片，檢查確認無漏壓漿的管道后，澆筑封 端混凝土。 封端混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不得低于設計要求且不得低于梁體 混凝土標號。 封端混凝土一次澆筑成型，并應具有良好的密實度。封端混凝土采用自然養(yǎng) 護。 封端混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，采用聚氨酯防水涂料對封端新老混凝土之間的交接 縫進行防水處理。 試驗室隨機制作封端混凝土

58、試件，用以檢查其質(zhì)量。 4.44.4 支架拆卸支架拆卸 箱梁澆注完成后，完成張拉封錨等工序，混凝土強度達到設計要求的 100%，達到 相應的彈性模量，齡期達到要求，且壓漿強度達到 100%時，可進行支架拆卸。 支架拆除與梁體下落不同步，容易造成縱向翼體板之間開裂，造成梁的破壞。為 了便于橋梁的合理受力，支架拆除應按結(jié)構(gòu)受力特征拆除，所以支架拆除需按一定的 順序和工藝進行，先拆除副墩位置的支架，并逐步向主墩位置推進，最終實現(xiàn)落架。 先拆除支撐在翼板上的支架，保證全梁翼板處于無支撐狀態(tài)，再松動腹板的螺桿， 接下來松動底板的螺桿，分兩部分，均應從跨中向兩邊松動，必須兩側(cè)均勻下落，分 次松完。 支架拆

59、除的注意事項及要求： 支架拆除時嚴禁動載和其它荷載上橋，嚴禁有任何沖擊力對橋面作用。對跨中 1/3l、2/3l 處兩邊跨的 1/2l 處，觀測其下沉情況及梁體裂紋情況，進行裂紋觀測。 卸載后拆除順序嚴格從彎矩最大處開始拆除，逐步下落相鄰的節(jié)點，當達到一定 卸落量時膺架方能落架。先搭的后拆，后搭的先拆。先從鋼管支架頂端拆起。拆除順 序為：剪刀撐小橫桿大橫桿立桿。 5 5、施工隊伍部署、施工隊伍部署 共設置 1 個施工隊，施工隊配置相應的架子、模板、鋼筋、混凝土、預應力作業(yè) 等專業(yè)作業(yè)隊，負責連續(xù)梁的施工。 并設置與工程量相適應的鋼筋加工場地，模板制作、安裝場地，生活區(qū)。 5.15.1 勞力使用計

60、劃勞力使用計劃 施工隊伍計劃投入的勞動力見下表。 序號項目班組人數(shù)備注 1 架子班1 個 45 2 木工班2 個 35 3 鋼筋班2 個 40 4 混凝土班2 個 35 5 張拉班1 個 10 6 其他 10 合計 175 5.25.2 機械設備計劃機械設備計劃 需用機械設備計劃如下表： 主要施工機械、設備供應計劃表 序號名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺/套）進場日期 1 砼攪拌站 hzs502 使用既有站 2 砼攪拌運輸車 nr5320gjb12 使用既有車輛 3 汽車式起重機 qy-2532010.5.1 4 挖掘機小松 200 12010.5.1 5 鋼筋切斷機 gwj4012010.5.1 6 鋼