鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求

1、錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。1234567 簽8910111213141516171819202122鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求目錄總則 規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn) 鋼板材料技術(shù)要求 焊接材料 制造工藝設(shè)計技術(shù)要求 制造

2、加工準(zhǔn)備 各部位構(gòu)件、零部件按加工技術(shù)要求的分類零件加工 零件組裝、節(jié)段組裝 構(gòu)件變形的控制 構(gòu)件尺寸允許公差 焊接工藝評定和焊工考核 焊接制造質(zhì)量、焊接工藝和抗裂要求 工廠內(nèi)焊接 工地焊接 焊縫的檢驗與無損檢測 構(gòu)件的工廠試組裝 構(gòu)件成品的驗收、存放、運(yùn)輸 現(xiàn)場安裝和焊接 竣工主要文件 鋼結(jié)構(gòu)制造加工精度要求 鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)要求xxx 一期工程跨運(yùn)河橋梁，主橋為三跨連續(xù)鋼桁梁結(jié)構(gòu)，主跨為雙層鋼桁梁 結(jié)構(gòu)，邊跨為單層鋼雙主梁結(jié)構(gòu)，跨徑組合 40+80+40=160m主橋跨越運(yùn)河，為 V級航道，通航凈寬45m通航凈高5m最高通航水位2.4m。1 總則1.1 本要求適用于運(yùn)河橋梁主橋鋼結(jié)構(gòu)加工

3、制造。1.2 本要求所列規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)以最新版本為準(zhǔn)。1.3 當(dāng)各規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)與本要求的內(nèi)容有差異時，按照較高要求執(zhí)行。1.4 本橋鋼結(jié)構(gòu)施工方案為節(jié)段工廠預(yù)制，現(xiàn)場安裝。因此鋼結(jié)構(gòu)加工單 位除應(yīng)考慮加工運(yùn)輸問題，還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場施工方法和條件，制定高效 合理的施工組織方案與施工工藝。1.5 施工預(yù)拱度由設(shè)計、施工監(jiān)控、施工單位根據(jù)確定的施工組織方案與 施工工藝共同確定。本橋應(yīng)嚴(yán)格按照施工預(yù)拱度進(jìn)行加工，在工廠內(nèi) 自重狀態(tài)下進(jìn)行預(yù)拼裝，精度滿足設(shè)計要求后，方能運(yùn)輸至現(xiàn)場。1.6 鋼結(jié)構(gòu)的主要桿件在正式加工前，應(yīng)先進(jìn)行相應(yīng)的首件試制。在加工、 組裝、焊接、矯正、驗收合格后，再正式投入大批量生產(chǎn)，以利及時

4、 積累數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)與處理問題，使在以后批量生產(chǎn)中予以改進(jìn)。各構(gòu)件的 相應(yīng)首件的編號選取，由業(yè)主、設(shè)計、加工、施工、監(jiān)理共同商定。1.7 加工單位必須先對到貨供應(yīng)的鋼材和選定的焊接材料，進(jìn)行完整、系 統(tǒng)的試驗，提前進(jìn)行工藝評定試驗；尤其應(yīng)對工地現(xiàn)場焊接的各種環(huán) 焊縫，進(jìn)行工藝試驗和評定，取得資料和參數(shù)，指導(dǎo)實施部件的加工 與拼裝。1.8 鋼結(jié)構(gòu)在加工制造中，必須對關(guān)鍵性零件、構(gòu)件的半成品和成品進(jìn)行 檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。1.9 制造和檢驗所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級以上計量機(jī)構(gòu)檢 驗合格后方可使用。工廠與工地用尺必須由總包統(tǒng)一發(fā)放，防止出現(xiàn) 系統(tǒng)交互誤差。1.10

5、本橋鋼結(jié)構(gòu)加工制造，必須嚴(yán)格進(jìn)行施工過程中的全面質(zhì)量控制和管 理，以確保質(zhì)量，不留隱患。1.11 工地焊接必須由原制造加工和監(jiān)理單位實施。2 規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn) 鋼結(jié)構(gòu)制造加工應(yīng)以本技術(shù)要求與加工說明以及其它設(shè)計圖紙和文件 為基本標(biāo)準(zhǔn)和依據(jù)，并參照下列主要規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。2.1 主要規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)a) TB10212-2009 鐵路鋼橋制造規(guī)范b) GB/T714 2008 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼c) JTG/T F50 2011 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范d) JTG F80/1-2004 公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)e) TBJ416-87 鐵路特大橋質(zhì)量評定驗收標(biāo)準(zhǔn)f) GB3323-2005 鋼熔化焊對接接頭射線照相

6、和質(zhì)量分級g) GB11345-89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級h) GB985-2008 氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本型 式與尺寸i) 埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸j) GB8923-1997 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級k) TBl527-2004 鐵路鋼橋保護(hù)涂裝l) GB/T1031-2009 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值m)JB/T6061-2007 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級n)GB2649-1989 焊接接頭機(jī)械性能試驗取樣方法o)GB2654-1989 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法p)鐵路橋梁結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范q) DB32/T947-2006 公

7、路橋鋼箱梁制造規(guī)范2.2 參考規(guī)范a) ANSI/AASHTO/AWS橋梁焊接規(guī)范 (美國)b) ANSI/AWS 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范(美國 )3 鋼板材料技術(shù)要求3.1規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)本橋主體鋼結(jié)構(gòu)采用 Q345qD鋼材按GB/T714 2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)容與本技術(shù)要求有差異時，以本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。本橋附屬鋼結(jié)構(gòu)采用Q235、Q345,鋼材按碳素結(jié)構(gòu)鋼(GBT_700-2006)、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼(GBT 1591-2008 )標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行,本技術(shù)要求不做特殊規(guī)定。主橋鋼結(jié)構(gòu)原則上采用同一廠家的鋼板產(chǎn)品。鋼板材料應(yīng)符合下列技術(shù)要求，按正火(t 20mr)i或控軋狀態(tài)(t 注：鋼廠亦

8、應(yīng)提供按實際鋼板取樣進(jìn)行的化學(xué)成分分析，并經(jīng)總包和監(jiān)理單位復(fù)驗。碳當(dāng)量應(yīng)滿足以下要求:表3-2牌號Q345qDCevW %3.2鋼板的力學(xué)性能和工藝性能除滿足 GB/T714-2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼夕卜, 尚應(yīng)滿足下列要求：Z向板Z向性能級別為 Z15、Z25、Z35。要求Z15板的Z向斷面收縮率 15%, Z25板的Z向斷面收縮率書 25%, Z35板的Z向斷面收縮率書 35%,并提供有Z向性能要求鋼板的 Z向斷面收縮率試驗資料。Z向板性能滿足厚度方向性能鋼板(GB 5313-85 )的相關(guān)規(guī)定。要求Z向板的雜質(zhì)含量，SW %( Z15、Z25)、%(Z35), P 10000時，直線度3。g

9、）切割時，應(yīng)防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口h) 待焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮、 銹、潮氣、油污或其它雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。i) 凡助焊劑可能接觸部位的浮銹， 均應(yīng)一律去除干凈， 以防浮銹夾 入助焊劑中。j) 所有引弧板與滅弧板的表面，均應(yīng)磨光，徹底去除氧化皮。引板 的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。k) 需作產(chǎn)品試板檢驗時， 應(yīng)在焊縫端部連接試板， 試板材質(zhì)、 厚度、 軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應(yīng)大于400mm寬度每側(cè)不得小于150mm對于某些無法連接的位置，該試板可在同一工況、同一地 點(diǎn)、同一時間、同一工藝方法的前提下

10、完成焊接。l) 所有擋塊、 臨時件的高強(qiáng)螺栓孔的鉆孔應(yīng)用鉆模， 其制作公差控 制：兩相鄰孔中心或距離： 0.5mm 矩形對角線兩個中心線距離及兩板邊孔中心距離 1.0mm 孔中心與孔群中心線的橫向距離： 0.5mm兩孔群中心距離： 0.5mmm) 制成的孔應(yīng)為正圓柱形、孔壁光滑，孔緣無損傷不平。刺屑應(yīng)清除干凈。鉆孔孔徑允許偏差為：0.+0.7mm.。n) 鉆孔時， 應(yīng)經(jīng)常用試孔器檢查孔徑質(zhì)量。 鉆孔時不得使用油劑冷 卻液。o) 零件銑平不平整度w 0.1mm,即卩100卩mp) 零件磨光頂緊接觸部位應(yīng)進(jìn)行銑平加工，其粗糙度應(yīng)Wym頂緊接觸面不得少于 75%。當(dāng)空隙v 0.2mm可視為接觸。q)

11、 零件邊緣加工后， 應(yīng)無雜刺、 渣、波紋、 崩坑等缺陷應(yīng)修磨勻順； 刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。r) 材料表面?zhèn)劭刂疲?主要(零)構(gòu)件與受力垂直方向小于0.3mm；主要(零)構(gòu)件與受力平行方向小于0.5mm；其它(零)構(gòu)件小于0.8mm=8.2 零件和部件加工的精度要求詳見第 21 節(jié)。9 零件組裝、節(jié)段組裝9.1 所有零件在組裝前都應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查。合格后，方可組裝。9.2 各類焊縫坡口型式應(yīng)按本橋設(shè)計圖紙以及規(guī)范的要求，認(rèn)真檢查允許 偏差。合格后，方可組裝施焊。9.3 當(dāng)鋼板尺寸不足需要進(jìn)行拼接時應(yīng)考慮將焊縫位置錯開。焊縫間的最 小距離一般不得小于 10 倍板厚。9.4 已鉆孔的零件、部件組

12、裝時，必須以孔定位。9.5 本橋鋼板冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚 15 倍，小于時必須 熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。熱煨溫度應(yīng)控制在9001000 C之間。9.6 節(jié)段組裝制造a) 節(jié)段組裝制造精度對整個橋梁的質(zhì)量影響極其重要， 對構(gòu)件應(yīng)考慮必要的防止變形的措施，如設(shè)置臨時假隔艙板等構(gòu)造，確保 接頭尺寸精度；b) 為提高節(jié)段組裝的精度，制造廠應(yīng)編寫各種鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段制造工 藝。其內(nèi)含應(yīng)包括：胎架結(jié)構(gòu)，裝配方法，焊接順序，檢查方法，運(yùn)輸方 法等，并征得監(jiān)理單位的許可。c) 去除碼板時用火焰切割并保留不少于3mm勺預(yù)留量，用砂輪打磨平齊，對施焊碼板的板材表面部位作相應(yīng)的磁粉檢測，以盡

13、可能減少對母 材及結(jié)構(gòu)勺損害。d) 制造各梁段勺零件、 部件編碼應(yīng)記錄清楚節(jié)段勺部位和各階段勺 報驗單，并提交監(jiān)理審核認(rèn)可。9.7 各部件組裝勺節(jié)段，事先應(yīng)對縱、橫、豎向勺各種拼縫位置結(jié)合鋼材 規(guī)格進(jìn)行對接拼縫位置設(shè)計。 各鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段勺各類對接拼縫勺位置應(yīng)盡量上、 下、 左、右、前、后錯開，避免出現(xiàn)不必要勺通縫。10 構(gòu)件變形勺控制10.1 在組裝和連接一個結(jié)構(gòu)勺各個部分時，焊接工藝和程序應(yīng)使變形和收 縮盡量小，并減少結(jié)構(gòu)約束應(yīng)力。10.2 要特別注意鋼主梁施焊后產(chǎn)生勺變形，制造廠應(yīng)為每一種構(gòu)件勺加工創(chuàng)立一個焊接程序， 該程序應(yīng)同接頭焊接工藝和整個制造方法結(jié)合起來， 以加工 出符合規(guī)定質(zhì)量要求

14、的構(gòu)件。10.3 制造廠應(yīng)將焊接程序和變形控制方案提交業(yè)主、監(jiān)理征求意見。10.4 在對收縮有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時，焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。10.5 構(gòu)件焊接前，宜設(shè)置反變形。當(dāng)構(gòu)件焊接后產(chǎn)生較大的變形，應(yīng)予矯 正。采用熱矯正法時，矯正溫度應(yīng)控制在 600800 C,不宜超過800 C。應(yīng)自 然冷卻到環(huán)境溫度。溫度未降至環(huán)境溫度時，不得錘擊鋼料。嚴(yán)禁水冷卻。10.6 要采取有效措施防止鋼梁由于焊接產(chǎn)生的變形對鋼梁結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影 響以及對高強(qiáng)螺栓接頭造成不密貼的現(xiàn)象。11 構(gòu)件尺寸允許公差詳見第 21 節(jié)。12 焊接工藝評定和焊工考核12.1 焊接工藝評定試驗是在生產(chǎn)前進(jìn)行的焊接技術(shù)準(zhǔn)備工作，是確定

15、合理 的焊接工藝，制定工藝規(guī)程的基礎(chǔ)，以保證焊接接頭的質(zhì)量。12.2 生產(chǎn)中的焊接工藝應(yīng)與焊接工藝評定所采用的工藝相符，要進(jìn)行對接 接頭，K式接頭，T型接頭等接頭試驗，對特殊的接頭型式亦應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評 定。12.3 本橋工廠焊接和工地焊接均應(yīng)分別進(jìn)行焊接工藝評定試驗。12.4 工地焊接工藝評定試驗，應(yīng)包括現(xiàn)場作業(yè)中各種位置，并考慮工地現(xiàn) 場的實際氣候狀況， 焊接工藝評定所采用的鋼材、 焊接材料及焊接工藝必須與實 際工程相同。12.5 在實際生產(chǎn)中若不同鋼廠的產(chǎn)品，焊接材料的改變、焊接方法改變， 或由于焊接設(shè)備變化引起焊接參數(shù)、焊接位置改變、襯墊改變、坡口型式改變、 角焊縫焊腳尺寸增大2mm以

16、上，焊接部位采用車間底漆等均應(yīng)事先進(jìn)行焊接工藝 評定試驗。 焊接熱影響區(qū)熔合線沖擊韌性試驗， 焊接部位采用車間底漆等均應(yīng)事 先進(jìn)行焊接工藝評定試驗。12.6 焊接工藝試驗需進(jìn)行外觀及內(nèi)部無損檢測外，還應(yīng)進(jìn)行接頭和焊縫金 屬的機(jī)械性能試驗、 宏觀斷面酸蝕試驗等各種專項試驗， 并滿足不低于相應(yīng)母材 的設(shè)計技術(shù)和規(guī)程要求。12.7焊接工藝評定的試驗用材應(yīng)考慮該試驗結(jié)果對鋼板的性能和各種厚度 具有覆蓋全部所進(jìn)的鋼材的作用的效果。12.8針對鋼結(jié)構(gòu)焊接的不同材料、不同的接頭，不同的焊接位置、不同的 鋼板厚度以及不同的焊接方法，分別選出代表性的覆蓋全橋的焊接接頭作為評定 的項目，并匯總列出焊接工藝評定項目

17、清單。 該清單由制造方提出，經(jīng)監(jiān)理工程 師簽認(rèn)批準(zhǔn)后實施。12.9工藝評定用試板尺寸取樣位置，以及試樣尺寸與試驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照本技 術(shù)要求及有關(guān)規(guī)范執(zhí)行。機(jī)械性能試驗項目、試件數(shù)量按下表執(zhí)行。機(jī)械性能試驗項目、試件數(shù)量表12-1試件型式試驗項目試樣數(shù)量對接接頭試件接頭拉伸試驗2焊縫金屬拉伸試驗1焊縫金屬沖擊試驗（-20 C）3熱影響區(qū)或融合線沖擊（-20 C）3接頭側(cè)彎曲1接頭硬度1T型接頭試件焊縫金屬拉伸試驗2接頭硬度2角焊縫硬度112.10 焊接工藝評定試驗報告經(jīng)鋼梁制造廠商簽認(rèn)后，經(jīng)設(shè)計、監(jiān)理工程 師和專家評審業(yè)主批準(zhǔn)后方能生效。12.11 本橋鋼結(jié)構(gòu)焊接中，焊工必須通過船級社或相當(dāng)?shù)臋?quán)威機(jī)

18、構(gòu)的考試 并取得資格證書，且只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。 同時為確保大橋鋼 梁焊接加工質(zhì)量，制造廠還應(yīng)對持有資格證書的焊工進(jìn)行必要的培訓(xùn)和補(bǔ)充考核，考核合格方可持證上崗。對大橋重要的節(jié)點(diǎn)、構(gòu)造復(fù)雜、要求高的部件和構(gòu) 件更應(yīng)予以充分重視，確保工程質(zhì)量。13焊接制造質(zhì)量、焊接工藝和抗裂要求13.1所有的焊接，均應(yīng)按照經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗要求進(jìn)行。若存在 與焊接工藝要求不一致的變化， 需重新進(jìn)行焊接工藝評定試驗。 焊接工藝指導(dǎo)書 系指施工方的焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定報告編制的焊接工藝指導(dǎo)書。 該指導(dǎo) 書經(jīng)總焊接師審定， 監(jiān)理工程師認(rèn)可后才準(zhǔn)于指導(dǎo)焊接生產(chǎn)。 當(dāng)需焊接某個部位 時，焊接工

19、藝員根據(jù)接頭位置選出相應(yīng)的焊接工藝指導(dǎo)書， 并按規(guī)定內(nèi)容選擇相 應(yīng)的焊工、焊接設(shè)備、焊接材料以及焊接參數(shù)安排生產(chǎn)。13.2 焊接制造a) 所有的焊接若存在與焊接工藝要求不一致的變化， 需重新進(jìn)行焊 接工藝評定試驗。b) 進(jìn)行帶有車間底漆的切割性試驗， 若焊前不磨掉車間底漆， 還應(yīng) 進(jìn)行焊接性試驗。要注意車間底漆中的鋅影響鋼材的切割性。試板漆膜厚 度應(yīng)比規(guī)定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及 崩坑等缺陷應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)。對涂有底漆的試板按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定施焊，經(jīng)破壞試驗檢驗， 焊接缺陷應(yīng)在規(guī)定的允許范圍之內(nèi)。對特殊構(gòu)造復(fù)雜，焊接產(chǎn)生很大的殘余應(yīng)力的節(jié)點(diǎn)與接頭，應(yīng)采取必

20、 要的措施，盡可能減少殘余應(yīng)力。c) 對于閉口 U 肋與橋面板的角焊縫， 因超聲波探傷盲區(qū)校大， 無法 探明焊接的喉厚、未熔合的厚度及焊接缺陷的情況，因此需經(jīng)模擬的 U 肋 與橋面板的焊接(板厚、角度、焊接方法、焊接參數(shù)均相同)后，經(jīng)破壞 檢驗，符合要求才準(zhǔn)正式施焊。一般每個班均應(yīng)做一塊模擬試版，待施工 熟練后可酌情減少試版數(shù)量。施焊者及試板標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范和規(guī)程要 求。d) 工地焊接和工廠焊接接頭焊縫均應(yīng)進(jìn)行焊接接頭的破壞性試驗 及強(qiáng)度評定。試驗數(shù)量、結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的規(guī)定。e) 在焊接主要構(gòu)件的橫向?qū)咏涌p和 Z 向受力焊縫時， 應(yīng)增設(shè)焊接 試板 ( 即送拖帶小板 ) 抽樣進(jìn)行上述

21、試驗。對各種節(jié)段組拼的縱、橫對接焊 縫施焊后，對于每個節(jié)段的不同部位均應(yīng)附上拖帶小板抽樣檢查與試驗。 產(chǎn)品試板數(shù)量按照鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TB10212-2009 )執(zhí)行。如試驗結(jié) 果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則先查 明原因，然后對該試板代表的接頭進(jìn)行處理。f) 制造廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖和制造加工技術(shù)要求， 編制工廠焊接和現(xiàn)場焊接的工藝文件13.3 焊接注意事項a) 定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。b) 定位焊樣前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合 要求時，不得進(jìn)行定位焊。c) 在正式焊接預(yù)熱前， 必須先檢查定位焊縫有無裂縫。 預(yù)熱后再次 檢查，確無裂

22、縫后才正式焊接。d) 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。e) 臨時夾具在焊接時，工藝應(yīng)按正式焊縫要求處理。割除磨平、磁 粉探傷。f) 定位焊工 ( 裝配工進(jìn)行定位焊 ) 必須嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行工藝考 核。g) 焊絲、焊條、焊劑應(yīng)遵守嚴(yán)格的質(zhì)量管理制度，確保焊接質(zhì)量。h) 為防止“氫致”冷裂縫，在焊前除對焊接材料嚴(yán)格管理外，還應(yīng) 對鋼板進(jìn)行預(yù)熱，對部分不進(jìn)行預(yù)熱的鋼板應(yīng)用火焰進(jìn)行去潮氣處理。i) 焊接預(yù)熱溫度及層間溫度，應(yīng)按不同鋼板厚度及環(huán)境溫度條件， 根據(jù)相關(guān)規(guī)范及焊接工藝評定試驗確定，且不低于下列要求。環(huán)境溫度 =5度，所有板材焊接均需預(yù)熱 100150 度，板越厚，取較大 值；環(huán)境溫度5

23、度，凡板厚不小于 30mm的鋼材需預(yù)熱100150度，板越 厚，取較大值。預(yù)熱范圍為焊接兩側(cè)各 100mm測溫點(diǎn)在加熱側(cè)的背面，距焊縫 75mm處。對于某些無法實現(xiàn)背面測溫的焊接位置，要求在前期試制件制作過程 中注意觀測在反面測溫時的正面溫度情況，即取得正、反溫度差及梯度， 特別是厚板條件下；在以上測試條件無法實現(xiàn)背面測溫的時候改用正面測溫，正面測溫可按鐵路鋼橋制造規(guī)范(TB10212-2009 )的要求和方法執(zhí)行。本橋鋼板，在焊接中的預(yù)熱，以及允許線熱量的輸入中，應(yīng)嚴(yán)格按照鋼廠所提供的有關(guān)參數(shù)及本技術(shù)要求的規(guī)定進(jìn)行加工。焊接電流，電壓宜控制在工廠的推薦范圍之內(nèi)j）所有的預(yù)熱與層間溫度的偏差為

24、-0 C+50。C,定位焊的焊前預(yù)熱溫度，比正式施焊預(yù)熱溫度高50 C。修補(bǔ)時碳弧氣刨前的預(yù)熱溫度與施焊相同。對于 Z35鋼板，焊接預(yù)熱+200 C;對于Z25、Z15鋼板，焊接預(yù) 熱 +150 C。k）為確定焊接工藝參數(shù)， 對焊接接頭施焊的指導(dǎo)原則是： 焊接接頭屈服強(qiáng)度、韌性不低于母材;焊縫金屬超強(qiáng)不大于母材實際屈服強(qiáng)度的 25，或焊縫金屬的屈強(qiáng)比不大于（當(dāng)焊縫超強(qiáng)大于30時采用此屈強(qiáng)比進(jìn)行判定）。必須嚴(yán)格控制線能量指標(biāo)，制造廠在實施中應(yīng)通過試驗采用合適的指 標(biāo)作為實際使用控制值。而當(dāng)實際采用線能量超過原工藝評定試驗的范圍 時，應(yīng)進(jìn)行與這相應(yīng)的工藝評定試驗，作出評定。l）當(dāng)工件表面潮濕，還有

25、雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒氣候 （ 環(huán)境溫度低于 5 C,相對濕度大于 80% ），或焊工暴露在這些惡劣氣候條件中時，不宜進(jìn) 行焊接作業(yè)：m）所有焊接的引弧一律放在坡口 （或焊接區(qū) ）之內(nèi)進(jìn)行， 絕不允許在母材表面引?。▽踊騎型焊縫有引弧板或滅弧板時除外）。n）如一旦發(fā)現(xiàn)母材表面的電弧擊痕 （裂紋或傷斑 ） ，應(yīng)對其打磨光 順，并作檢查，保證無損傷。o）接頭端部應(yīng)保持良好的焊縫。 本橋鋼梁上的引弧、 滅弧板應(yīng)在并 待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應(yīng)光潔并與該工件打磨齊平。p）當(dāng)采用鋼襯墊板的坡口焊縫，應(yīng)使得焊接金屬板與墊板一起熔 合。對需要清除的鋼襯墊板，在焊接后就割去，接頭應(yīng)打磨清理光潔。q）焊接后的部

26、件或構(gòu)件，應(yīng)對名稱、件號、焊接日期及參數(shù)、質(zhì)量 情況等作好記錄及印記 （ 不允許敲鋼印 ） 。r）所有的檢驗，必須在焊縫冷卻到室溫之后，才能開始進(jìn)行。焊縫在焊接24小時之后進(jìn)行無損檢驗，對于板厚40mm的焊縫需在焊接 48小時之后再次進(jìn)行無損探傷。s）本橋橫向?qū)咏宇^表面在焊縫全長上要求齊平， 打磨后， 焊縫凸 出部分不得超過 0.8mm,下凹部分不得超過 0.8mm,或厚度的5%取較小的 值。且增強(qiáng)量應(yīng)平滑過渡到板的表面、其邊緣應(yīng)沒有咬邊?？梢早P修，但 事后應(yīng)打磨。如對接接頭表面上要連接其它零部件時，相應(yīng)部位的增量必 須全部加以清除。t)對有疲勞受力要求的受拉部位焊縫必須進(jìn)行打磨，具體部位為

27、： 所有桿件的橫向?qū)雍缚p、節(jié)點(diǎn)板圓弧過渡處焊縫、橫梁與節(jié)點(diǎn)板的連接 焊縫、以及其他施工圖紙中要求打磨的焊縫。u)為解決部分 T 形接頭焊縫表面與母材過渡處的磨光，宜用高耐磨性的指形砂輪進(jìn)行打磨。v) 對于焊縫的打磨， 其最后一道打磨方向應(yīng)與受力方向一致， 嚴(yán)禁 與受力橫方向打磨，以防止焊縫疲勞破壞。w)在明確具體部位(受拉和疲勞控制的桿件)的前提下，可采用超 聲沖擊處理。x) 消除應(yīng)力的具體方法：對于節(jié)點(diǎn)構(gòu)造復(fù)雜，施焊時約束條件大， 受力要求高的部位，應(yīng)采取焊后消除應(yīng)力的處理方法(如消除應(yīng)力法，振 動法，超聲波法等) 。消除應(yīng)力法應(yīng)設(shè)置在560C 580C左右，保溫進(jìn)行操作，速度約為1.5m

28、m/分鐘，消除應(yīng)力后，應(yīng)冷卻到300C，應(yīng)防止驟冷引起的脆性，冷卻速度為50C 100C /小時；當(dāng)300 C以下時，方可自然冷卻。14 工廠內(nèi)焊接14.1 正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均應(yīng)滿足設(shè)計技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和有 關(guān)規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定。在施焊過程中盡可能不使用點(diǎn)焊和加碼。如需臨時加碼， 應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。該碼拆除時應(yīng)距鋼板13mm火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。14.2定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨、C02氣體保護(hù)焊均需按板厚與環(huán)境溫 度要求預(yù)熱。14.3 焊接時除根據(jù)焊接工藝評定試驗編制工藝文件外，制造商必須根據(jù)自 己的工藝條件和設(shè)備， 焊接制造經(jīng)驗， 采取必要的

29、措施控制變形和收縮量和減少 焊接應(yīng)力以滿足設(shè)計精度要求。14.4 若采用板塊組焊或節(jié)段的焊接組裝工藝，則其組焊必須在胎架上進(jìn)行： 胎架和基礎(chǔ)要有足夠的剛度， 按設(shè)計技術(shù)要求進(jìn)行節(jié)段組裝， 每次節(jié)段組裝完成 后，需進(jìn)行一次復(fù)測和調(diào)整。14.5 首批節(jié)段的制作兼作試驗段，作為以后大批制作的基礎(chǔ)，因此，首批 節(jié)段經(jīng)試驗后需進(jìn)行評審、鑒定和驗收，經(jīng)鑒定合格后方可進(jìn)行大批生產(chǎn)。15 工地焊接15.1 現(xiàn)場焊接質(zhì)量是全橋的關(guān)鍵，而制造加工與安裝更是基礎(chǔ)，必須確保 工程質(zhì)量。 由于本橋建設(shè)條件的限制， 加工零件應(yīng)在現(xiàn)場胎架上進(jìn)行整體焊接拼 裝，鋼結(jié)構(gòu)由制造商運(yùn)至現(xiàn)場橋位后， 由安裝的承包商進(jìn)行安裝和臨時連接

30、。 制 造商應(yīng)與安裝單位、設(shè)計單位按預(yù)先制定詳細(xì)的施組和工藝，按設(shè)計技術(shù)要求， 密切配合共同完成架設(shè)任務(wù)， 并將安裝公差調(diào)整在設(shè)計允許的范圍之內(nèi)。 按設(shè)計 要求，必須由制造商實施現(xiàn)場焊接。15.2 鋼結(jié)構(gòu)在現(xiàn)場連接的部位采用全焊工藝。制造商在節(jié)段加工時必須根 據(jù)預(yù)先的工藝評定的參數(shù)， 除正確理解設(shè)計預(yù)定的施工預(yù)拱度的工況和技術(shù)條件 外，還應(yīng)考慮加工及拼裝，預(yù)留一定的變形量和收縮量，確保結(jié)構(gòu)“三維”尺寸 及精度，防止鋼結(jié)構(gòu)出現(xiàn)難以拼裝或無法合攏的現(xiàn)象。15.3 現(xiàn)場焊接必須采取措施，對母材焊接部位進(jìn)行有效的保護(hù)，配置合適 的防風(fēng)、防潮設(shè)備和預(yù)熱去潮的設(shè)施，在符合工藝的條件下，方可進(jìn)行焊接。嚴(yán) 禁

31、在無任何防護(hù)措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風(fēng)天氣進(jìn)行露天焊接。15.4工地焊接環(huán)境條件：風(fēng)力v 2m/sec（施焊部位），溫度5 C,濕度w 80。若條件不符，必須采取有效措施。15.5 工地節(jié)段與連接件的焊縫及環(huán)向橫向焊、全焊透焊縫等不宜采用 CO2 氣體保護(hù)焊，若采用CO2氣體保護(hù)焊，則需對焊縫全厚1/3以下的部分進(jìn)行封底 焊，后用手工或半自動焊蓋而成。 必須采取有效完善的防護(hù)措施， 并事先通過工 藝試驗評定和專家評審后方可實施。 節(jié)段間的縱肋、 嵌補(bǔ)段的焊接則采用手工焊 接。15.6 工地現(xiàn)場施焊前，應(yīng)檢查對接鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段接頭焊口狀況。其中包括接 頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符

32、合要求。15.7對接接頭焊縫兩側(cè) 50mm范圍內(nèi)用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達(dá)到 GB8923 St 3 級要求。15.8 清理接頭后，一般應(yīng)在 24 小時之內(nèi)完成焊接，以防接頭再次生銹或被 污染。15.9 工地定位焊接a) 應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段外形尺寸、 板材厚度來設(shè)置每條焊縫的總長度 和間距，一般長度為 80mm間距小于400mmb) 應(yīng)對焊縫母材實施預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各100mm。c) 如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴(yán)重缺陷時， 應(yīng)把缺陷清除， 再行焊 接。15.10 工地焊接工藝設(shè)計和實施 根據(jù)本橋各類構(gòu)件和節(jié)段特點(diǎn)的需要，制造廠應(yīng)提前進(jìn)行焊接試驗工藝和工藝評定，取得重要參數(shù)和經(jīng)驗，并

33、經(jīng)監(jiān)理工程師會同設(shè)計、業(yè)主、 專家組織審查、批準(zhǔn)。實施工藝必須嚴(yán)格，不可任意修改。15.11 工地焊接順序及技術(shù)措施a) 為減少因焊接而產(chǎn)生的附加應(yīng)力、 焊縫殘余應(yīng)力及邊緣材料局部 應(yīng)力，消除或減少構(gòu)件不規(guī)則變形。應(yīng)對各類鋼結(jié)構(gòu)工地焊接順序作出嚴(yán) 格規(guī)定并切實執(zhí)行。b) 各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應(yīng)對稱于橋軸線， 并對稱于構(gòu)件自身的對 稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調(diào)的實施。c) 對各類加勁連接的補(bǔ)償段， 可在大接頭環(huán)縫施焊后， 再予以實施 焊接。16 焊縫的檢驗與無損檢測16.1 本橋鋼結(jié)構(gòu)加工過程中，制造廠應(yīng)根據(jù)組裝前、焊接時和焊接后的需 要，對焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查和試驗， 以保證材料和加工質(zhì)量符合制作技

34、術(shù)要求。 監(jiān) 理人員則受業(yè)主委托， 對本橋梁加工質(zhì)量和整個加工過程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)理和平行檢 驗。16.2 凡涉及檢查的各種作業(yè)，在開始之前應(yīng)提前通知制造檢查人員和監(jiān)理 人員。檢查和監(jiān)理人員應(yīng)在已檢查驗收的各部件和焊接部位作明顯的識別標(biāo)記。 并保存所有的現(xiàn)場和試驗的記錄資料。16.3 探傷人員資格：必須通過中國船級社或相當(dāng)?shù)臋?quán)威機(jī)構(gòu)的考試并取得 資格證書，無證人員嚴(yán)禁上崗操作16.4 制造廠檢查人員和監(jiān)理人員應(yīng)切實查明本橋所用鋼板。鋼板的內(nèi)在質(zhì) 量和外表質(zhì)量的質(zhì)保情況和商檢情況是否符合設(shè)計技術(shù)要求， 并檢查其在加工過 程中可能出現(xiàn)的問題。應(yīng)檢查焊接設(shè)備是否符合要求。 應(yīng)查明各種焊工是否經(jīng)考試合格認(rèn)可

35、；并觀察焊工的工作質(zhì)量是否達(dá) 到規(guī)范的要求，焊工是否按照焊接工藝技術(shù)條件進(jìn)行操作。應(yīng)切實查明所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術(shù)規(guī)定、規(guī)范和圖 紙的要求。應(yīng)切實查明焊接材料、品種、規(guī)格是否應(yīng)用正確，保管規(guī)范。檢查人 員和監(jiān)理人員應(yīng)借助各種手段對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查，查明是否達(dá)到本技術(shù) 要求以及其它規(guī)范的要求。16.5 對焊縫的工廠無損探傷要求a）對接全焊透焊縫A、 對于主要受力構(gòu)件、關(guān)鍵斷裂部位和受拉構(gòu)件等部位的對接全焊透焊縫，應(yīng)按下列比例（按個數(shù)）：25 %X射線（RT） , 100%超聲（UT） , 100% 磁粉（MT）探傷。對厚板 X射線應(yīng)加強(qiáng)探傷能力，確保X射線的探傷能力與鋼板厚度相匹配

36、。射線應(yīng)以焊縫條數(shù)、個數(shù)、長度為計量標(biāo)準(zhǔn)。B、 當(dāng)抽檢中發(fā)現(xiàn)一條焊縫 X 射線檢測不合格時，則該焊縫應(yīng)在原檢 測位置向二側(cè)延伸加倍進(jìn)行檢查，若仍有一處不合格 , 則該條焊縫 100%進(jìn) 行 X 射線探傷檢查。b）局部焊透角接焊縫，應(yīng)進(jìn)行100%超聲（UT）、100%磁粉（MT）探傷。c）填角焊縫應(yīng)進(jìn)行100%磁粉（MT）探傷。 具體探傷部位及要求詳見第 21 節(jié)。16.6 所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應(yīng)先目檢，合格 后，才可進(jìn)行無損探傷。16.7射線（RT）探傷、超聲（UT）探傷、磁粉（MT）探傷均應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。16.8 對于工地焊接的對接全焊透焊縫探傷除應(yīng)滿足工廠焊接探

37、傷的基本要 求之外，還應(yīng)對每個對接接頭焊縫進(jìn)行（按長度）25% X射線（RT）探傷和100% 超聲(UT)探傷，25%磁粉(MT)探傷。探傷位置不少于公路橋鋼箱梁制造規(guī)范(DB32/T947-2006)的規(guī)定。16.9 超聲探傷應(yīng)包括坡口焊縫及其熱影響區(qū)在內(nèi)。16.10 生產(chǎn)過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有問題時，監(jiān)理人員可要求制造廠對鋼板材料 進(jìn)行無損探傷復(fù)驗。16.11 焊縫缺陷修補(bǔ) 經(jīng)檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應(yīng)按規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應(yīng)嚴(yán)格確定裂縫和修補(bǔ)的范圍，焊縫返修的次數(shù)不得超過1 次，確保焊縫工程質(zhì)量。16.12 制造廠對焊縫進(jìn)行無損探傷后，在

38、經(jīng)制造檢查人員驗收之前，應(yīng)將 所有的照片記錄資料， 包括不合格待修焊縫的照片。 記錄資料以及有關(guān)報告， 全 部提交給監(jiān)理檢查人員。16.13 制造廠對焊縫進(jìn)行無損探傷的全套照片，記錄資料，包括以前質(zhì)量 不合格而進(jìn)行修理前、 后的照片， 記錄資料以及有關(guān)報告， 應(yīng)在工作完成時交給 業(yè)主。17 構(gòu)件的工廠試組裝17.1 制造廠應(yīng)編寫出詳細(xì)的各部位節(jié)段構(gòu)件的預(yù)拼裝及預(yù)安裝工藝，包括： 場地平整、密實、排水、通風(fēng)、布置；臨時支撐臺座、預(yù)拼裝順序；節(jié)段受力工 況、各安裝階段的放樣、模擬三維座標(biāo)計算、測量和檢查方法等，并報請監(jiān)理單 位同意。17.2 對各部位構(gòu)件節(jié)段預(yù)拼裝的接口，應(yīng)在自由狀態(tài)下對準(zhǔn)，進(jìn)行誤

39、差矯 正，反復(fù)檢查精度， 最后才可待相應(yīng)節(jié)段的匹配件和工地接頭匹配件精確地安裝 在節(jié)段的相應(yīng)位置。17.3 所有鋼構(gòu)件均應(yīng)逐個檢查，證明焊縫及構(gòu)件各部尺寸、形狀符合要求 后，再進(jìn)行試拼。未經(jīng)最初試裝合格，構(gòu)件不宜成批投產(chǎn)、加工。17.4 本橋工廠試組裝時，至少為五個節(jié)段。組裝時，底座胎架應(yīng)考慮曲線 半徑產(chǎn)生的拱度影響，按實際橋梁線形空間坐標(biāo)進(jìn)行試拼裝。17.5 試拼時，應(yīng)進(jìn)行平直和幾何尺寸檢查。每拼完一個節(jié)段，應(yīng)檢查或調(diào)整幾何尺寸，然后再繼續(xù)試拼。17.6 試拼過程中，應(yīng)檢查拼接處有無互相抵觸的情況。螺柱頭、焊縫等是 否影響安裝。17.7 鋼主梁拼裝時，應(yīng)考慮桿件的安裝順序。17.8 嚴(yán)禁用錘

40、打、搬扭等強(qiáng)制方法使各節(jié)段接口、零部件、匹配件勉強(qiáng)就 位。17.9 本橋鋼梁工廠試拼裝應(yīng)重點(diǎn)檢查：主梁連接處弦桿上下翼板和腹板是 否對接平齊與扭曲、 橫梁與主梁的連接是否對接平齊。 全部試組裝后還應(yīng)檢查整 個鋼梁框架是否扭曲。檢查各個節(jié)段鋼梁的線形、坐標(biāo)和幾何尺寸。17.10 工廠試組裝后，節(jié)段構(gòu)件鋼梁框架主要尺寸的允許偏差見規(guī)范規(guī)定。17.11 制造廠應(yīng)對試組裝好的構(gòu)件及零、部件進(jìn)行編號、登記，為現(xiàn)場安 裝提供方便。18 構(gòu)件成品的驗收、存放、運(yùn)輸18.1 構(gòu)件節(jié)段成品驗收a）構(gòu)件成品段應(yīng)首先由制造廠分級檢查、 驗收、登記并向監(jiān)理工程 師送交全部檢查驗收文件，由監(jiān)理工程師確認(rèn)合格并簽證后才能

41、填發(fā)產(chǎn)品 合格證。待完成全部出廠文件后，構(gòu)件節(jié)段才能作為合格產(chǎn)品出廠。b）構(gòu)件成品驗收出廠文件一般應(yīng)包括：A.成品合格證書（含質(zhì)量檢驗報告）B鋼材材質(zhì)證明書（含工廠復(fù)查證明書）C施工加工圖、拼裝簡圖、零部件編碼、主要工藝試驗結(jié)果等。D. 焊縫檢驗報告，重大修補(bǔ)記錄（含質(zhì)量事故說明及處理報告 ）、焊接 接頭破壞性檢驗報告。E. 工廠預(yù)拼裝記錄。18.2 構(gòu)件節(jié)段成品存放a）構(gòu)件節(jié)段成品的存放場地， 應(yīng)當(dāng)堅實、 平整、 通風(fēng)， 有排水設(shè)施。b）構(gòu)件支點(diǎn)墊點(diǎn)放在設(shè)計指定的有橫隔板、 縱隔板或其它允許的部位。一般不宜兩段疊放c) 存放構(gòu)件節(jié)段應(yīng)按工地安裝程序編號，并按吊運(yùn)順序安排位置。d) 成品節(jié)段短途轉(zhuǎn)移時，應(yīng)避免擦傷扭折、墜落等人為損傷。18.3 構(gòu)件節(jié)段成品運(yùn)輸a) 起吊點(diǎn)必須放在由加工單位和安裝單位提供的工藝需要的吊點(diǎn) 構(gòu)造與位置，并經(jīng)設(shè)計確認(rèn)。不允許用捆梆，掛鉤等方式起吊。b) 允許陸運(yùn)或船運(yùn)，但不允許把構(gòu)件節(jié)段放