塑料注射成型機

1、 原理：將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑 料成型模具制成塑料制件。 特點：能一次成型出外形復(fù)雜、尺寸精確 或帶有嵌件塑料制件。生產(chǎn)率高及易于實現(xiàn)自 動化。 應(yīng)用：國防工業(yè)、機械、電子、航空、交 通運輸、建筑、農(nóng)業(yè)、文教、衛(wèi)生及人民生活 等各個領(lǐng)域。 5.1.1 注射成型機的組成注射成型機的組成 1、合模裝置 2、注射裝置 3、液壓傳動系統(tǒng) 4、電器控制系統(tǒng) 注射裝置： 主要作用： 使塑料的均勻塑化熔融，以足夠壓力和 速度將一定量的熔料注射到模腔內(nèi)。 結(jié)構(gòu)組成： 塑化部件（機筒、螺桿、噴嘴）、 料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注射和移 動油缸 合模裝置（鎖模裝置）： 主要作用： 保證成型模具可靠的閉

2、合和實現(xiàn)模具 啟閉動作，即制成品。 結(jié)構(gòu)組成： 模板、拉桿、合模機構(gòu)、制品頂出裝 置、安全門系統(tǒng); 液壓傳動和電氣控制系統(tǒng)： 主要作用： 保證注射機按工藝過程預(yù)定的要求（壓力、 速度、溫度、時間）和動作程序，準確無誤地 進行工作。 結(jié)構(gòu)組成： 液壓部分液壓泵、液壓馬達、方向閥、 流量閥、壓力閥、控制閥 電氣部分動力、動作程序和加熱等控 制部件 5.1.2 注射成型機的注射成型機的分類分類 注射成型機 立式注射成形機 臥式注射成形機 角式注射成形機 多模注射成形機 1、 立式注射成型機 特點：注射裝置與合模裝置的軸線呈一線，與水平方 向垂直排列。 優(yōu)點：占地面積小，模具拆裝方便；成型制件的嵌件

3、易于安放。 缺點：制件頂出后常需要用手或其他方法取出，不易 實現(xiàn)全自動化操作；因機身較高，機器的穩(wěn)定性差，加料 及機器維修不便。 應(yīng)用：主要用于注射量在 60 以下的小型注射成型 機上。 3 cm 2、 臥式注射成型機 特點：注射裝置和合模裝置的軸線呈一線水平排列。 優(yōu)點：機身低，利于操縱和維修；機器因重心較低， 故較穩(wěn)定；成型后的制件可利用其自重自動落下，容易實 現(xiàn)全自動操作。 應(yīng)用：臥式注射成型機應(yīng)用廣泛，對大、中、小型都 適用，是目前國內(nèi)外注射成型機中的最基本形式。 3、 角式注射成型機 特點：注射裝置與合模裝置的軸線相互垂直排列。 應(yīng)用：優(yōu)缺點介于立、臥兩種注射成型機之間，使用 也比較

4、普遍，在大、中、小型注射成型機中都有應(yīng)用。它 特別適合于成型中心不允許留有澆口痕跡的制件。 4、 多模注射成型機 多模注射成型機是一種多工位操作的特殊注射成型機， 可根據(jù)注射量和機器的用途將注射與合模裝置進行多種形 式的排列。 注射機的加工能力主要用注射量和合模力參數(shù)表 示，國際上通用的表示方法是用注射量和合模力同時 表示。按其加工能力可分為超小型、小型、中型、大 型、超大型(巨型)注射機。 類別合模力/kN注射量/cm3 超小型 小型 中型 大型 巨型 200400 4003000 30006000 800020000 20000 30 60500 5002000 2000 主要有： 熱塑性

5、塑料通用型 熱固性塑料型 發(fā)泡型 排氣型 高速型 多色 精密 鞋用及螺紋制件等 主要有： 柱塞式注射機結(jié)構(gòu)簡單，但塑化不均勻， 注射壓力損失大，注射量小。 螺桿式注射機塑料在料筒內(nèi)得到很好的塑 化，塑件的質(zhì)量較高：注射量大。缺點是價格比 柱塞式注射機高。 5.1.3 注射成型機型號規(guī)格的表示法注射成型機型號規(guī)格的表示法 國際上的表示方法： 注射量 合模力 注射量與合模力同時表示 我國允許采用注射量、注射量與合模力兩 種方法。 原理：注射量表示法是用注射機的注射容量( )表示注 射機的規(guī)格，即注射機以標準螺桿(常用普通型螺桿)注射 時的80%理論注射量表示。 特點：比較直觀，規(guī)定了注射機成型制件

6、的體積范圍。 不能直接判斷兩臺機器規(guī)格的大小。 舉例：XS-ZY-125 125注射機的注射容量為125 ， XS-ZYX表示成型、S為塑料、Z為注射、Y為 預(yù)塑式。 3 cm 3 cm 原理： 合模力表示法是用注射機最大合模力來表示注射機 的規(guī)格。 特點： 此表示法直觀、簡單，可直接反映出注射機成型制 件面積的大小。 合模力表示法并不直接反映注射制件體積的大小， 所以此法不能表示出注射機在加工制件時的全部能力及 規(guī)格的大小，使用起來還是不夠方便。 原理：用注射機合模力作為分母，注射量作為分子表示 注射機的規(guī)格(注射量/合模力)。對于注射量，為了對不 同的注射機都有一個共同的比較基準，特規(guī)定注

7、射壓力 在100MPa時的理論注射量為計算注射量。 特點：比較全面地反映了注射機的主要性能，是國際上 通行的規(guī)格表示法。 舉例：SZ-63/50 63注射容量為63 50合模力為5010kN SZS表示塑料機械，Z表示注射機。 3 cm 5.2 注射成型機的工作過程注射成型機的工作過程 掌握注射成型機的注射成型過程掌握注射成型機的注射成型過程 塑料注射成型： 利用塑料的三 種物理狀態(tài)（玻 璃 、 高 彈 和 粘 流），在一定的 工藝條件下，借 助于注射機和模 具，成型出所需 要的制件。 1、模具 2、噴嘴 3、加熱圈 4、料斗 5、螺桿傳動裝置 6、注射液壓缸 7、行程開關(guān) 8、螺桿 9、料筒

8、 合模與鎖緊 注射裝置前移 注射與保壓 制件冷卻與預(yù)塑化 注射裝置后退 開模與頂出制件 模具低壓快速閉合，再高壓低速鎖模。 確認模具合緊后，注射裝置前移，保證噴嘴 與模具主流道入口以一定的壓力貼合，為注 射階段做好準備。 螺桿以高壓高速將頭部的熔料注入模腔，螺 桿保持一定的壓力于熔料上以進行補縮。 制件冷卻后，旋轉(zhuǎn)的螺桿在熔料的反壓力作用 下后退。螺桿退至計量預(yù)定的位置時，壓下 限位開關(guān)，預(yù)塑停止。 避免使噴嘴與冷模長時間接觸產(chǎn)生噴嘴內(nèi)料 溫過低，影響下次注射和制件質(zhì)量，同時便 于清料。 模具內(nèi)的制件冷卻定型后，合模機構(gòu)就開啟 模具。在注射機的頂出系統(tǒng)和模具的推出機 構(gòu)的聯(lián)合作用下，將制件自動

9、推出。 5.3 注射成型機的注射成型機的技術(shù)參數(shù)技術(shù)參數(shù) 掌握注射成型機技術(shù)參數(shù)的含義和計算掌握注射成型機技術(shù)參數(shù)的含義和計算 概念： 對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注 射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，也稱公稱 注射量。 表示方法： 以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質(zhì)量(單位為g) 表示，又稱為注射質(zhì)量； 用注射出熔料的容積(單位為立方厘米)表示，又稱 為注射容積。 我國注射機系列采用后一種表示方法。 根據(jù)對注射機注射量的定義，公稱注射量應(yīng)為： 2 4 cs VD S Vc公稱注射量(cm3)； Ds螺桿或柱塞的直徑(cm)； S螺桿或柱塞的最大行程(cm)。 F 理論上直

10、徑為Ds的螺桿移動S距離，應(yīng)當射出Vc的 注射量，但是在注射時有少部分熔料在壓力作用下回流， 以及為了保證塑化質(zhì)量和在注射完畢后保壓補縮的需要， 故實際注射量要小于理論注射量。為描述二者的差別， 引入射出系數(shù)。 2 4 cs VVD S V實際注射量(cm3)； 射出系數(shù)。 在實際使用中，射出系數(shù)并非是一個恒定的數(shù)值， 而是通常在0.70.9之間變化。選擇設(shè)備時，實際注 射量應(yīng)為注射機理論注射量的25%70%為宜。 注射機的注射質(zhì)量應(yīng)為： 12ccc WVVV W注射質(zhì)量(g); Vc公稱注射量(cm3)； 1密度修正系數(shù)，視物料種類和工藝條件而定; 2螺桿泄漏修正系數(shù)，對于止逆頭螺桿約為0.

11、95; 射出系數(shù)。 概念： 注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動 阻力，螺桿(或柱塞)對熔料所施加的壓力。 特點： 注射壓力直接影響制品質(zhì)量。注射壓力過高，制件可 能產(chǎn)生毛邊，脫模困難，影響制件表面粗糙度，使制件產(chǎn) 生較大的內(nèi)應(yīng)力，甚至成為廢品，同時還會影響注射機的 使用壽命。注射壓力過低，則易產(chǎn)生物料充不滿型腔，甚 至不能成型等現(xiàn)象。 注射壓力的大小與流動阻力、制件的形狀、塑料的 性能、塑化方式、塑化溫度、模具溫度及對制件精度要 求等因素有關(guān)。 歸納起來，影響所需注射壓力的因素主要有以下三 個方面： 影響塑料流動性能的因素（樹脂的熔融指數(shù)、塑化 與模具溫度與注射速度等）。 模具流道

12、與制品的形狀和尺寸，即影響流動阻力的 因素。 對制品尺寸精度的要求。 注射壓力的理論計算式為： 2 0 10 () s D PP D P1注射壓力 D0注射活塞內(nèi)徑 Ds注射螺桿直徑 P0注射缸的油壓。 目前國產(chǎn)注射機壓力一般為105150MPa。 選擇設(shè)備時，要考慮所需的注射壓力是否在 注射機的理論注射壓力范圍以內(nèi)。 F 根據(jù)塑料的性能，目前對注射壓力的使用情況 可大致分為以下幾類： 注射壓力小于70MPa，用于加工流動性好的塑料，且制 件形狀簡單，壁厚較大。 注射壓力為70100MPa，用于加工塑料粘度較低，形 狀、精度要求一般的制件。 注射壓力為100140MPa，用于加工中、高粘度的塑

13、料， 且制件的形狀、精度要求一般。 注射壓力為140180MPa，用于加工較高粘度的塑料， 且制件壁薄或不均勻、流程長、精度要求較高。對于一些 精密塑料制件的注射成型，注射壓力可用到230250MPa。 注射速率是指將公稱注射量的熔料在注射 時間內(nèi)注射出去，單位時間內(nèi)所能達到的體積 流率； 注射速度是指螺桿或柱塞的移動速度； 注射時間是指螺桿(或柱塞)射出一次注射量 所需要的時間。 注射速度v與注射時間的關(guān)系為: s v t v注射速度(m/s)； s注射行程(m)； t注射時間(s)。 注射速率q與注射時間的關(guān)系為: c v q t q注射速率(cm3/s)； Vc公稱注射量(cm) F 一

14、般說來，注射速率應(yīng)根據(jù)工藝要求、塑 料的性能、制件的形狀及壁厚、澆口設(shè)計以及 模具的冷卻情況來選定。 注射速率過低(即注射時間過長)，制件易形成冷接 縫，不易充滿復(fù)雜的模腔。合理地提高注射速率，能縮 短生產(chǎn)周期，降低制件的尺寸公差，能在較低的模溫下 順利地獲得優(yōu)良的制件。 如果注射速率過高，塑料高速流經(jīng)噴嘴時，易產(chǎn)生 大量的摩擦熱，使物料發(fā)生熱解和變色，模腔中的空氣 由于被急劇壓縮而產(chǎn)生熱量，在排氣口上有可能出現(xiàn)制 件燒傷現(xiàn)象。 F 目前，注射機所采用的注射速度范圍，一 般在812cm/s，高速時大概為1520cm/s。 注射量/g50100 250500 100020004000600010

15、000 注射時間/s 0.8 11.25 1.51.752.253.03.755.0 概念： 塑化能力是指單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。 要求： 注射機的塑化裝置應(yīng)該在規(guī)定的時間內(nèi)，保證能 夠提供足夠量的、塑化均勻的熔料。塑化能力應(yīng)與注 射機的整個成型周期配合協(xié)調(diào)，若塑化能力高而機器 的空循環(huán)時間太長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反 之，則會加長成型周期。 22 3 1.8sincos s GD h n 螺桿塑化能力G表示為: h3均化段螺紋深度(cm)； n螺桿轉(zhuǎn)速(cm)； 螺桿軸向夾角(度)； 修正系數(shù)，一般取0.850.9； 塑化溫度下的塑料密度(g/cm3)。 F 注射時熔料進入模腔時仍

16、有較大的壓力， 它促使模具從分型面處漲開。為了平衡熔料的 壓力，夾緊模具，保證制件的精度，注射機合 模機構(gòu)必須有足夠的鎖模力。鎖模力與注射量 一樣，也在一定程度上反映出注射機所能塑制 制件的大小，是一個重要參數(shù)。 鎖模力F可由下式計算： m FCp A F鎖模力(N) pm模腔平均壓力(Pa)； A最大成型面積(m)； C安全系數(shù)，一般為1.11.2。 最大成型面積A可用如下經(jīng)驗公式計算: AKV V注射量(cm3)； K經(jīng)驗系數(shù)，約為1215，注射量大取大值。 模腔壓力約為注射壓力的25%50%。對 于一般熔料粘度的制件，模腔壓力為20 30MPa；對于熔料粘度較高、制件精度要求高 的情況，

17、模腔壓力為3040MPa。 作用：合模裝置的基本尺寸參數(shù)規(guī)定了所 用模具的尺寸范圍、定位要求、相對運動程度 及其安裝條件。 主要包括：模板尺寸、拉桿空間、模板最 大開距、動模板行程、模具最大厚度和最小厚 度等。 模板尺寸為拉桿 間距LH，兩個尺寸 參數(shù)表示了模具安裝 面積的大小，模具模 板尺寸必須在模板尺 寸及拉桿間距尺寸規(guī) 定范圍之內(nèi)，模板面 積大約為注射機最大 成型面積的410倍。 模板最大開距是 動模開啟時，動模板 與定模板之間的最大 距離（包括調(diào)模行程 在內(nèi)）。 為了使成型制件 便于取出，一般最大 開距Lk為成型制件最 大高度的34倍。 Lk模板最大開距(mm)；S動模 板行程(mm)

18、；Hmax模具最大厚度 模板最大開距可用如下公式計算: Lk模板最大開距(mm)； S動模板行程(mm)； Hmax模具最大厚度 maxk LSH 動模板行程是指動模能夠移動的最大值。 對曲肘式合模機構(gòu)，其動模板行程是一定的；而 直壓式合模機構(gòu)的動模板行程是可變的，它與所安裝 的模具厚度有關(guān)，當所安裝的模具厚度為最小值時， 動模板行程為最大值。反之為最小值。為便于取出制 件，一般動模板行程要大于制件高度的2倍。 模具最大厚度和最小厚度是指動模板閉合后達到規(guī)定 鎖模力時，動模板與定模板之間所達到的最大和最小距離， 這兩值之差就是調(diào)模機構(gòu)的調(diào)模行程。 這兩個基本尺寸對模具安裝尺寸的設(shè)計十分重要：

19、若模具實際厚度小于注射機的模具最小厚度，則必須 設(shè)置模厚調(diào)整塊,使模具厚度尺寸大于Hmin，否則就不能實 現(xiàn)正常合模。 若實際模具厚度大于模具最大厚度，則模具也不能正 常合模，達不到規(guī)定的鎖模力。這一點對曲肘式合模機構(gòu) 尤為突出。一般模具厚度設(shè)定在Hmax和Hmin之間。 為使模具閉合時平穩(wěn)以及開模、頂出制件時不使 塑料制件損壞，要求模板慢行，但模板又不能在全行 程中都慢速運行，這樣會降低生產(chǎn)率。 在每一個成型周期中，模板的運行速度是變化的， 一般注射機動模板運行速度是按慢快慢的節(jié)奏設(shè) 計的。開合模速度有提高的趨勢。 5.4 注射成型機的注射成型機的結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu) 掌握注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)的

20、結(jié)構(gòu)。掌握注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。 掌握注射成型機各部分主要零部件和工作原理。掌握注射成型機各部分主要零部件和工作原理。 注射成型機主要組成部分： 注射裝置 合模裝置 液壓傳動系統(tǒng) 電器控制系統(tǒng) 1、機身 2、電動機及液壓泵 3、注射液壓缸 4、加料調(diào)節(jié)裝置 5、注射柱塞 6、加料桿 7、料斗 8、料筒 9、分流梭 10、定模固定板(安裝板) 11、模具 12、拉桿 13、動模固定板 14、合模機構(gòu) 15、合模液壓缸 16、噴嘴 17、加熱器 18、油箱 1、機身 2、電動機及液壓泵 3、注射液壓缸 4、齒輪箱 5、齒輪傳動電動機 6、料斗 7、螺桿 8、加熱器 9、料筒 10、噴

21、嘴 11、定模固定板 12、模具 13、拉桿 14、動模固定板 15、合模機構(gòu) 16、合模液壓缸 17、螺桿傳動齒輪 18、螺桿花鍵 19、油箱 注射裝置是注射機中直接對塑料加熱和加 壓的部分，塑料的塑化和注射都在這里進行。 因此，注射裝置是注射機的一個非常重要的組 成部分。 工作要求：工作要求： 注射裝置應(yīng)能均勻加熱和塑化一定數(shù)量 的塑料； 注射裝置應(yīng)能以一定的壓力和速度將熔 料注入模腔； 注射裝置應(yīng)能保持一定的壓力，以便向 模內(nèi)補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮， 防止模內(nèi)熔料的反流。 目前，從注射成型機上采用的注射裝置，從 工作原理上分主要有： 柱塞式注射裝置 螺桿式（預(yù)塑式）注射裝置

22、現(xiàn)在實際生產(chǎn)中，大多數(shù)使用的注射成型機 是預(yù)塑式特別是往復(fù)螺桿式。 1 噴嘴; 2 分流梭; 3 加熱圈; 4 料筒; 5 加料裝置; 6 料斗; 7 計量室; 8 注射柱塞; 9 傳動臂; 10 注射活塞; 11 注射座移動油缸 柱塞式注射裝置示意圖柱塞式注射裝置示意圖 結(jié)構(gòu)組成：結(jié)構(gòu)組成： 柱塞式注射裝置分為： 定量加料裝置 塑化部件 注射液壓缸 注射座移動液壓缸 工作原理：工作原理： 粒料從料斗落入加料裝置的計量室中。注射液壓缸 中的活塞前進，推動注射柱塞前移，與之相連的傳動 臂帶動計量室同時前移將粒料推入料筒的加料口。柱 塞后退時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第 二份粒料又落入加

23、料口。 注射動作反復(fù)進行，粒料在料筒中不斷前移，在前 移的過程中，依靠料筒加熱器加熱塑化，使粒料逐漸 變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過分流梭與料筒內(nèi)壁間的窄縫，使熔 料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推 動下，熔料通過噴嘴注射到模腔中成型。 特點：特點： 結(jié)構(gòu)簡單 塑化不良，溫度不均勻 注射壓力損失大，注射量小 一般用于小型注射機上 1、螺桿預(yù)塑式注射裝置 結(jié)構(gòu)組成：結(jié)構(gòu)組成： 由螺桿預(yù)塑料筒和注射料筒組成，兩個料筒的連接 處有單向閥。 工作原理：工作原理： 粒料通過螺桿預(yù)塑料筒而塑化，熔料經(jīng)過單向閥進 入注射料筒。當注射料筒中的熔料量達到預(yù)定量時，螺 桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預(yù)塑

24、化 料筒中的螺桿在轉(zhuǎn)動過程中輸送塑料，并對塑料產(chǎn)生剪 切摩擦加熱和攪拌混合作用。 1、預(yù)塑料筒 2、單向閥 3、注射料筒 4、注射柱塞 螺桿預(yù)塑式注射裝置的特點：螺桿預(yù)塑式注射裝置的特點： 塑化質(zhì)量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著提高。 注射時壓力損失大大減小。 注射速率比較穩(wěn)定。 在連續(xù)注射或大型注射裝置上應(yīng)用較多。 結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜龐大，兩個料筒的單向閥處容易引起塑 料的停滯和分解。 為了避免熔料泄漏，注射料筒和柱塞間的配合要求較 高，制造和使用困難。 2、往復(fù)螺桿式注射裝置 結(jié)構(gòu)組成：結(jié)構(gòu)組成： 塑化部件 料斗 螺桿傳動裝置 注射座 注座移動液壓缸 注射液壓缸 1 料筒; 2 螺桿; 3 料

25、斗; 4螺桿傳動裝置; 5 注射油缸; 6計量裝置; 7 注射座; 8 轉(zhuǎn)軸; 9 注射座移動油缸; 10 加熱圈; 11 噴嘴 工作原理：工作原理： （1）加料 注射成型是一間歇過程，保持定量加料，以保證 操作穩(wěn)定，塑料塑化均勻，獲得良好制品。 加料過多：受熱時間過長，容易引起物料的熱分 解，注射機功率消耗增加。 加料過少：料筒內(nèi)缺少傳壓物質(zhì)，模腔中塑料熔 體壓力降低，難于補塑，易引起制品收縮、凹陷、空 洞等缺陷。 （2）塑化 加入的塑料在料筒中進行加熱，由固體粒子變成 熔體，經(jīng)過混合和塑化后，塑化好的熔體被柱塞或螺 桿推擠至料筒的前端。 （3）充模 物料經(jīng)過噴嘴、模具澆注系統(tǒng)進入并充滿型腔

26、的 過程。 （4）補塑 在模具中熔體冷卻收縮時，繼續(xù)保持施壓狀態(tài)的 柱塞或螺桿，迫使?jié)部诤蛧娮旄浇娜垠w不斷補充入 模具中。 （5）保壓 使模腔中的塑料能形成形狀完整而致密的制品。 （6）退回柱塞或螺桿，加入新料 （7）冷卻 卸除料筒中塑料的壓力，通冷卻水、油等冷卻 介質(zhì)，對模具進一步冷卻。 （8）脫模 冷卻到所需溫度，可用人工或機械的方式脫模。 往復(fù)螺桿式注射裝置的特點：往復(fù)螺桿式注射裝置的特點： 注射裝置工作中，螺桿往復(fù)運動：在加料塑化時， 螺桿轉(zhuǎn)動并且后退；在注射時，螺桿前進。 塑化質(zhì)量好、速度快。 注射壓力損失小。 預(yù)塑量計量準確。 螺桿的拆裝和清理容易。 廣泛適用于各類大、中、小型注

27、射機。 1、柱塞式塑化部件 功能：功能： 既要完成對塑料的塑化，又要完成對塑料的注射。 1、噴嘴 2、分流梭 3、加熱室 4、料筒 5、加料口 6、柱塞 料筒 結(jié)構(gòu)組成：結(jié)構(gòu)組成： 加料室：柱塞在推料時所占據(jù)的料筒的運行空間。 加料室應(yīng)該具有足夠的落料空間，使散狀的塑料方便 地加入。為保持良好加料條件，加料口附近要設(shè)冷卻 裝置。 塑化室：料筒前半部除分流梭以外的內(nèi)部空間， 是對塑料加熱并實現(xiàn)其物態(tài)變化的重要部分。由于塑 料受熱塑化所需要的時間比注射成型的循環(huán)周期長幾 倍，因此塑化室的容積應(yīng)比注射量大幾倍。 柱塞 作用：傳遞注射液壓缸壓力，將定量熔料高速注入 模腔。 結(jié)構(gòu)：柱塞是一表面硬度較高、

28、表面粗糙度數(shù)值較 小的圓柱體，其前端加工成內(nèi)圓弧或大錐角的凹面，以 減少熔料被擠入柱塞與料筒的間隙形成反流。其內(nèi)部可 開設(shè)冷卻孔。 工作特點：柱塞的行程和直徑是根據(jù)注射量確定的， 柱塞行程與直徑比約為3.56，柱塞與加料室的配合要 保證柱塞自由往復(fù)運動，且又不致漏料。一般選用 H8/f9H9/f9配合。 分流梭 設(shè)置在塑化室的中央，與加熱料筒的內(nèi)壁形成均勻 分布的薄淺流道。料筒的部分熱量通過數(shù)根翅翼(亦稱 肋)使分流梭受熱。當塑料進入加熱室時，就形成了一 個較薄的塑料層，同時受到加熱料筒和分流梭兩方面 的受熱，從而提高了塑化能力，改善了塑化質(zhì)量。 2、螺桿式塑化部件 結(jié)構(gòu)：由螺桿、料筒、噴嘴等

29、組成。 功能：塑料在轉(zhuǎn)動螺桿的連續(xù)推進過程中，實現(xiàn)物 理狀態(tài)的變化，最后呈熔融狀態(tài)而被注入模腔，完成 均勻塑化、定量注射。 1、噴嘴 2、料筒 3、螺桿 與擠出螺桿相比，注射螺桿的不同： 結(jié)構(gòu)上： （a）注射螺桿的長徑比（L/Ds）和壓縮比（i）比較??； （b）注射螺桿的均化段的槽深h3較深； （c）注射螺桿的加料段較長，而均化段較短； （d）注射螺桿的頭部結(jié)構(gòu)，具有特殊形式。 工作原理上： 擠出螺桿是連續(xù)轉(zhuǎn)動的，螺桿較長，固體床破碎很 遲，從而維持了相對穩(wěn)定的熔融狀態(tài)；注射螺桿是時轉(zhuǎn) 時停，邊轉(zhuǎn)邊后退，使螺桿的有效長度逐漸縮短，不能 像熔融理論所揭示的那樣維持穩(wěn)定的熔融過程。 螺桿 a、漸變

30、型 b、突變型 c、通用型 螺桿的結(jié)構(gòu)形式： 漸變型、突變型、通用型。 漸變式螺桿：長壓縮（熔融段）螺桿。 特征：塑化時能量轉(zhuǎn)化比較緩和。 適用加工范圍：PVC、高粘度、非結(jié)晶型塑料。 突變型式螺桿：短壓縮段螺桿。 特征：塑化時能量轉(zhuǎn)化較劇烈。 適用加工范圍：聚酰胺、聚烯烴類結(jié)晶型塑料。 通用型式螺桿：壓縮段介于漸變與突變之間，約45Ds。 適用加工范圍：漸變與突變螺桿。 F 不同螺桿頭型式如下圖： a螺桿頭部前端為圓錐形，圓錐角為3040?？?防止熔料的停滯和分解，用于加工高粘度非結(jié)晶塑料。 b通用類螺桿所用螺桿頭。 c在頸部加一止回環(huán)，防止高壓注射時造成回流。用 于加工結(jié)晶塑料。 1、止回

31、環(huán) 2、墊圈 料筒 作用：和螺桿一起完成塑料的塑化和注射。 結(jié)構(gòu)形式：大多采用整體式。加料口處設(shè)置冷卻裝置， 防止粒料熔融。 工作要求：耐溫、耐壓、耐磨及耐腐蝕。加料口的形 狀應(yīng)盡可能增強對塑料的輸送能力。 制造材料：常采用含鉻、鉬、鋁的特殊合金鋼制造。 噴嘴 主要功能：主要功能： 預(yù)塑時，建立背壓，排除氣體，防止熔料流涎，提高塑化 質(zhì)量； 注射時，使噴嘴與模具主流道良好接觸，保證熔料在高壓 下不外溢；建立熔體壓力，提高剪切應(yīng)力，并將壓力能轉(zhuǎn)換為 動能，提高注射速率和升溫，加強混煉效果和均化作用； 保壓時，便于向模腔補料； 冷卻定型時，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回流； 調(diào)溫、保溫和斷料功能

32、。 A、直通式噴嘴熔料從料筒內(nèi)到噴孔的通道始終敞開。 通用式噴嘴：結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，壓力損失較小。 易流涎，熔料易冷卻。用于熔料粘度高的塑料。 延伸式噴嘴：是通用式噴嘴的改型，結(jié)構(gòu)簡單，制 造容易。熔料不會冷卻，補縮作用大，適用于厚壁制件 的生產(chǎn)。 遠射程噴嘴：除設(shè)有加熱圈外，還擴大了噴嘴的儲 料室，以防止熔料冷卻。噴嘴口徑較小，射程較遠，適 用形狀復(fù)雜的薄壁制件生產(chǎn)。 B、自鎖式噴嘴噴孔除了在注射和保壓兩個階段打開 外，其余時間一直是關(guān)閉的。 工作原理：工作原理： 依靠彈簧壓合射嘴體內(nèi)的閥芯實現(xiàn)自鎖。注射時，閥 芯受熔料的高壓而被頂開，熔料遂向模具射出。熔膠時， 閥芯在彈簧作用下復(fù)位而自鎖

33、。 優(yōu)點：優(yōu)點： 能有效地杜絕注射低粘度塑料時的“流涎”現(xiàn)象，使 用方便，自鎖效果顯著。 缺點：缺點： 結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，注射壓力損失大，射程較短，補縮作 用小，對彈簧的要求高。 1、噴嘴頭 2、針形閥心 3、閥體 4、墊圈 5、導(dǎo)桿 6、彈簧 7、后體 3、螺桿的傳動裝置 有級調(diào)速 由電動機和齒輪變速箱組成，可通過變速箱換檔或調(diào) 換齒輪來改變螺桿的轉(zhuǎn)速。螺桿的轉(zhuǎn)速和扭矩成反比，當 輸入的功率一定時，降低螺桿的轉(zhuǎn)速可增大螺桿的扭矩。 1、螺桿 2、齒輪箱 3、電動機 4、液壓缸 無級調(diào)速 A、低速大扭矩液壓馬達直接驅(qū)動螺桿 1、螺桿 2、液壓缸 3、液壓馬達 4、花鍵軸 B、高速液壓馬達經(jīng)齒輪減速

34、箱驅(qū)動螺桿 1、螺桿 2、齒輪 3、液壓馬達 4、液壓缸 4、注射座 結(jié)構(gòu)：結(jié)構(gòu)： A、螺桿的傳動裝置(減速箱)、液壓缸、料筒均安裝在注 射座上； B、螺桿傳動裝置的減速箱作為安裝基體，液壓缸和料筒 分別通過支承座與減速箱體連接。 作用：作用： 連接與固定塑化部件、注射液壓缸、移動液壓缸等 重要結(jié)構(gòu)零件或組件，是注射裝置的安裝基準。 作用：作用： 一、實現(xiàn)模具的可靠開合動作和行程； 二、在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力； 三、開模時提供頂出制件的行程及相應(yīng)的頂 出力。 結(jié)構(gòu)組成：結(jié)構(gòu)組成： 前后固定模板、活動模板、拉桿、液壓缸、連 桿、模具調(diào)整機構(gòu)、頂出機構(gòu)及安全保護機構(gòu)。 分類：分類： 合模

35、裝置 液壓式 機械式 液壓-機械式 1、液壓式合模裝置 工作原理：工作原理： 依靠液體的壓力直接鎖緊模具，當液體的壓力解 除后，鎖模力也隨之消失。 液壓式合模裝置的傳動方式：液壓式合模裝置的傳動方式： 單缸直壓式 充液式 增壓式 穩(wěn)壓式(二次動作液壓式) 單缸直壓式合模裝置 工作原理：工作原理： 壓力油進入液壓缸的左腔時，推動活塞向右移動， 模具閉合。待油壓升至預(yù)定值后，模具鎖緊。當油液換 向進入液壓缸右腔時，使模具打開。 1、合模液壓缸 2、后固定模板 3、移動模板 4、 拉桿 5、模具 6、前固定模板 7、拉桿螺母 F 單缸直壓式合模裝置的鎖模力F和閉模速度v分別用以 下公式計算： 2 4

36、 D P F 4 2 2 10 3 Q v D D液壓缸內(nèi)徑； P油壓； Q液壓泵流量。 特點：特點： 結(jié)構(gòu)簡單，但難以滿足力與行程速度雙重要求。主要 用于液壓機。 充液式合模裝置 工作原理：工作原理： 通過變更油缸直徑來實現(xiàn)高速、低壓移模和高壓、低 速合緊的要求。 特點及應(yīng)用：特點及應(yīng)用： 采用兩個不同缸徑 的液壓缸分別滿足行程 速度和力的不同要求； 但結(jié)構(gòu)較笨重，剛性差， 功耗大；油液易發(fā)熱和 變質(zhì)。中、大型機中較 常采用。 1、4 合模液壓缸2 動模板3 充液閥 增壓式合模裝置 工作原理：工作原理： 用增加液壓缸內(nèi)的油壓來滿足鎖模力。 特點及應(yīng)用：特點及應(yīng)用： 不增大缸徑，依靠 提高油液

37、壓力的方法滿 足鎖模力要求，但受密 封技術(shù)限制。主要用于 中小型注射機。 1、增壓液壓缸 2、合模液壓缸 充液增壓式合模裝置 特點與應(yīng)用：特點與應(yīng)用： 結(jié)合結(jié)構(gòu)緊湊 效率高 主要用于大型機 工作原理工作原理： 模具閉合后，壓力 油進入增壓油缸，使合 模油缸內(nèi)的油增壓，由 于合模油缸面積大及高 壓油的作用，保證了最 終合模力的要求。 1、增壓液壓缸 2、充液閥 3、合模液壓缸 4、頂出裝置 5、動模板 6、移模液壓缸 穩(wěn)壓式合模裝置 工作原理：工作原理： 合模液壓缸直徑較大，產(chǎn)生了很大的鎖模力，通過鎖模 活塞、閘板和移模液壓缸傳到動模板上，使模具可靠鎖緊。 特點及應(yīng)用：特點及應(yīng)用： 小直徑快速移

38、模液 壓缸和大直徑短行程的 穩(wěn)壓合模液壓缸組合， 減小注射機尺寸，縮短 升壓時間。用于3000 5000kN以上的大型注 射機合模裝置。 1、移?；钊?2、合模活塞 3、閘板 4、動模板 2、液壓機械式合模裝置 液壓單曲肘合模裝置 特點及應(yīng)用：特點及應(yīng)用： 機身長度短。 模板易受力不均。 兩模板距離的調(diào)整較容易。 具有機械增力作用（約10多倍）。 主要用于鎖模力在1000kN以下的小型注射機。 1、合模液壓缸 2、后模板 3、調(diào)節(jié)螺釘 4、單曲肘連桿機構(gòu) 5、頂出桿 6、 支架 7、調(diào)距螺母 8、移動模板 9、拉桿 10、前模板 液壓雙曲肘合模裝置 特點及應(yīng)用：特點及應(yīng)用： 模板受力條件好，模

39、板尺寸可加大，但行程范圍不大。 外翻式雙曲肘機構(gòu)有利于擴大開模行程。 具有增力作用，增力倍數(shù)的大小同肘桿機構(gòu)的形式、各肘 桿的尺寸以及相互位置有關(guān)。 具有自鎖作用。 模板的運動速度從合模開始到結(jié)束是變化的。 必須設(shè)置專門的調(diào)模機構(gòu)調(diào)節(jié)模板間距、鎖模力和合模速 度，不如液壓合模裝置的適應(yīng)性大和使用方便。 曲肘機構(gòu)容易磨損，加工精度要求也高。 在中、小型注射機中均有采用。 液壓- 雙曲肘合模裝置示意圖 1 合模油缸; 2 后模板; 3 曲肘; 4 調(diào)距螺母; 5 移動模板; 6 前模板 雙肘撐式板合模裝置示意圖雙肘撐式板合模裝置示意圖 1合模油缸合模油缸; 2 活塞桿活塞桿; 3肘桿座肘桿座; 4

40、肘桿肘桿; 5 撐板撐板; 6壓緊塊壓緊塊; 7調(diào)節(jié)螺母；調(diào)節(jié)螺母；8調(diào)節(jié)螺桿調(diào)節(jié)螺桿 9 前固定板前固定板; 10頂出桿頂出桿; 11頂出液壓缸頂出液壓缸; 12 前動模板前動模板; 13后動模板后動模板; 14后固定板后固定板 3、機械式合模裝置 工作原理：工作原理： 利用電動機、減速器、曲柄及連桿等機構(gòu)實現(xiàn)開合模 動作和提供鎖模力。 特點：特點： 體積小、質(zhì)量輕。 結(jié)構(gòu)簡單、制造容易。 機構(gòu)受力及運動特性差。 在運動中產(chǎn)生的沖擊和振動較大，可調(diào)整的模具厚度 范圍小。 應(yīng)用較少。 1、液壓式合模系統(tǒng)的調(diào)模裝置 工作原理：工作原理： 調(diào)模是利用合模液壓缸來實現(xiàn)的，調(diào)模行程包含在 動模板行程內(nèi)

41、，為動模板行程的一部分。該類合模裝 置一般只規(guī)定動、定模板間的最大開距，而不明確給 出調(diào)模行程。 為防止合模液壓缸超越工作行程，必須限制模具為防止合模液壓缸超越工作行程，必須限制模具 的最小厚度，嚴禁注射機在無模情況下進行合模操作。的最小厚度，嚴禁注射機在無模情況下進行合模操作。 2、液壓-機械式合模系統(tǒng)的調(diào)模裝置 工作原理：工作原理： 調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)的變形量，即可調(diào)整鎖模力。 常用的調(diào)模裝置：常用的調(diào)模裝置： 螺紋肘桿調(diào)距 移動合模液壓缸位置調(diào)距 拉桿螺母調(diào)距 動模板間連接大螺母調(diào)距 機械頂出頂桿長度可調(diào)，頂桿的數(shù)目、位置隨合模裝 置的特點、制件的大小而定。結(jié)構(gòu)簡單，但頂出在開模結(jié) 束時進行，

42、模具內(nèi)頂板的復(fù)位要在閉模開始后進行。 液壓頂出頂出力、速度、位置、行程和頂出次數(shù)可調(diào) 并可自行復(fù)位，能在開模過程中及開模后頂出制件。有利 于縮短注射機循環(huán)周期和實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，應(yīng)用廣泛。 氣動頂出以壓縮空氣為動力，通過模具上設(shè)置的氣道 和微小的頂出氣孔，直接把制件頂出。方法簡單，在制件 表面不留痕跡，有利于盒、殼等制件頂出。但需增設(shè)氣源 和氣路等輔助設(shè)備，使用范圍有限，目前采用得較少。 作用：作用： 一、為實現(xiàn)注射機按工藝過程所要求的各種動 作提供動力； 二、在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力滿足 注射機各部分所需力、位移和速度的要求。 特點：特點： 注射機液壓系統(tǒng)嚴格地按照液控程序進行 工作；

43、 注射機液壓系統(tǒng)在每一個注塑周期中系統(tǒng) 的壓力和流量是按照工藝要求來進行變化的； 注射機液壓系統(tǒng)能耗較大，功率使用的平 均有效率只有35%。 分類：分類： 普通閥油路：又稱常規(guī)閥油路，指在油路系統(tǒng)中采用常 規(guī)的液壓元件，如普通的容積式柱塞泵、葉片泵和變量泵， 普通的壓力閥、流量閥和換向閥及行程閥等。 比例閥油路：在油路系統(tǒng)中有控制流量和壓力的比例元 件，即電磁比例流量閥或電磁比例流量換向閥、電磁比例壓 力閥。 插裝閥油路：可實現(xiàn)多種液阻狀態(tài)，對負載適應(yīng)力強， 易實現(xiàn)比例控制技術(shù)、數(shù)控技術(shù)及軟件控制；可實現(xiàn)進、回 油單獨控制，并根據(jù)實際輸入輸出流量選擇元件；控制壓力 和流量不受結(jié)構(gòu)限制，響應(yīng)快，

44、靜動態(tài)特性好，易實現(xiàn)集成 結(jié)構(gòu)。一般適合大中型注射機。 系統(tǒng)組成：系統(tǒng)組成： 泵組系統(tǒng)：由電機、泵組、濾油器組成，是建立壓力 和流率的液壓動力源。 主油路系統(tǒng)：由壓力閥和流量閥組成，是系統(tǒng)壓力和 流量的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 分油路系統(tǒng)：由換向閥、行程閥組成，是對執(zhí)行機構(gòu) 完成控制指令的系統(tǒng)，其中包括閉合?？刂?、頂出控制、 安全控制、注射量控制、注射控制以及預(yù)塑等控制系統(tǒng)。 執(zhí)行元件：含模油缸、頂出油缸、注射座油缸、注射 油缸、驅(qū)動螺桿的油馬達等。 5.5 塑料注射機的使用與維護塑料注射機的使用與維護 掌握注射機開機前的準備和終了時的結(jié)束工作掌握注射機開機前的準備和終了時的結(jié)束工作 掌握注射機的操縱、塑化

45、裝置的使用、合模裝置的掌握注射機的操縱、塑化裝置的使用、合模裝置的 使用、液壓、電器裝置的使用使用、液壓、電器裝置的使用 掌握注射機的安全措施和注射機維護掌握注射機的安全措施和注射機維護 開機前的準備工作 結(jié)束時的結(jié)束工作 注射機的操縱 注射機工藝條件的調(diào)整 注射機的安全措施 1、開機前的準備： 檢查機器各運動部件(拉桿、導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、液壓缸等)表面 是否清潔，以免有異物磨損運動件表面。 檢查運動部件的潤滑情況。 檢查各緊固件是否有松動現(xiàn)象；電路、油路、水管的連接 是否可靠，各電器元件和儀表是否有明顯損壞。 檢查加熱裝置是否有松動現(xiàn)象，熱電偶與料筒的接觸是否 良好。 檢查液壓系統(tǒng)的工作油量是否滿

46、足要求。若油量不足，應(yīng) 立即將油加到要求的指示位置。 打開注射機冷卻系統(tǒng)，以免開車后疏忽、遺忘而導(dǎo)至事故。 2、注射機停機： 關(guān)閉料斗落料口的插板。 采用“手動”操縱方式，在注座退回后，反復(fù)進行預(yù) 塑和對空注射，使料筒內(nèi)的剩料盡量排空。 采用“調(diào)整”操縱方式，使模具閉于自由狀態(tài)。 切斷電源，關(guān)閉液壓泵電動機、總電源和冷卻水管。 模具應(yīng)加油以防止銹蝕。 料斗蓋應(yīng)蓋好，防止灰塵落入斗內(nèi)。 1、注射機的加料方式： 加料退回 退回加料 固定加料 固定加料：噴嘴始終同模具接觸，即注射座固定不動。 適于加工溫度范圍較寬的一般性塑料(如軟聚氯乙烯、 聚乙烯、聚苯乙烯、ABS等)?？煽s短循環(huán)周期，提高 注射機

47、的生產(chǎn)率。 加料退回：在每次工作循環(huán)中注射部件的噴嘴都需作一 次撤離模具的動作，但噴嘴退回的動作必須在每次螺桿 預(yù)塑后進行。主要用在使用通用式噴嘴或需要用較高的 背壓進行預(yù)塑的場合?？梢詼p少噴嘴的“垂涎”現(xiàn)象。 退回加料：每次工作循環(huán)中，螺桿預(yù)塑在噴嘴退回之后 進行。它可使噴嘴同溫度較低的冷模具接觸時間最短， 所以適于加工溫度范圍較窄的結(jié)晶型塑料。 2、注射機的操縱方式： 調(diào)整又稱點動。注射機所有動作皆需在撳下相應(yīng)按 鈕的情況下以慢速進行，放開按鈕動作即行停止。適合 于裝拆模具、螺桿和檢修調(diào)整注射機時使用。 手動注射機所有動作只需撳動按鈕就能按照調(diào)定的 速度和壓力將相應(yīng)的動作進行到底。多用在試

48、模和生產(chǎn) 開始階段，或組織自動生產(chǎn)有困難的一些制件上。 半自動安全門關(guān)閉后，工藝過程的各個動作按預(yù) 定的程序自動進行，直至一個成型周期完畢為止。主 要用于組織全自動化生產(chǎn)尚不具備條件的一些制件的 加工上，是注射機經(jīng)常所采用的操縱方式。 全自動注射機的動作程序全部自動且周而復(fù)始地 進行?？梢詼p輕工人的勞動強度，是實現(xiàn)一人多機或 全車間機臺集中管理，進行自動化生產(chǎn)的必備條件。 1、螺桿起動注射機料筒從室溫加熱到所需的溫度 大約需要30min左右，大型機稍長一些。如果料筒內(nèi)有 剩余冷料，則須再保溫一段時間(一般為15min左右)才能 起動螺桿。 2、螺桿空轉(zhuǎn)預(yù)塑加料初期，在螺桿和料筒尚未加 料時，不

49、宜采用高的螺桿轉(zhuǎn)速，一般空轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速在50r/min 以下。待物料充滿螺槽(熔料由噴嘴口擠出時)，再將螺 桿轉(zhuǎn)速升到需要的數(shù)值。 3、塑化部件的裝拆：在裝拆料筒和螺桿時，先將料 筒(注射座)與原來位置偏轉(zhuǎn)一個角度，使料筒避開模 板。如果料筒內(nèi)有剩料，應(yīng)先加熱到塑化溫度，方能 拆除噴嘴。然后將螺桿從傳動裝置上卸下，將其從料 筒的前端頂出。在拆卸螺桿頭時，應(yīng)注意螺桿頭連接 螺紋的旋向，一般為左螺紋。在發(fā)生咬緊時，要施加 對稱力矩以利于轉(zhuǎn)動。在組裝時，螺紋連接要涂耐熱 脂(紅丹或二硫化鉬)。 4、加熱裝置的緊固：在使用過程中電熱圈因加熱膨 脹可能會松動，影響加熱效果，因此需經(jīng)常檢查。 (1) 鎖模力的調(diào)

50、節(jié)調(diào)模時要按實際需要的最低鎖模力， 從小到大進行調(diào)節(jié)，以正常工藝條件下不產(chǎn)生溢料為準。 (2) 相對運動部件間的潤滑對曲肘式合模機構(gòu)，肘桿間 連接處在運動過程中應(yīng)始終保持良好的潤滑。在裝有模具 的情況下，在加工停頓或加工結(jié)束時，不要使模具長期處 于鎖緊狀態(tài)。 (3) 模板安裝面的精度模板安裝面應(yīng)具有較高的加工精 度，模具安裝面也應(yīng)具有相應(yīng)的加工精度。連接螺釘?shù)囊?guī) 格、尺寸須與模板上螺孔的規(guī)格和尺寸相配，不可用滑牙 或尺寸不合的螺釘。 1、工作壓力的調(diào)節(jié) 在保證正常動作的情況下，不必將壓力調(diào)得過高。若 調(diào)得過高，不但消耗功率大，而且會產(chǎn)生其他不良后果。 如果保壓壓力調(diào)得過高，不但會引起制件飛邊和

51、較大的內(nèi) 應(yīng)力，甚至會造成粘模而使模具打不開。 2、系統(tǒng)壓力的調(diào)節(jié) 注射機液壓系統(tǒng)的壓力在注射機出廠時已調(diào)好，在注 射機使用過程中，沒有特殊需要，一般不必更改。 3、油液和油溫控制 注射機液壓系統(tǒng)的常用N32或N46機油或液壓油。在 夏季宜采用粘度較高的油液，冬季則宜采用粘度較低的油 液。油液要保持清潔，油量要符合要求。要注意油液在工 作過程中的溫度變化，一般注射機的油液工作溫度控制在 50以下。 4、電器元件的使用 電器元件在工作過程中，由于注射機振動和工作環(huán)境 的影響易松動或造成接觸不良，所以要經(jīng)常檢查、緊固和 修復(fù)。 1、人身安全保護： 每次操作前檢查安全門是否可靠。 合模動作必須在安全

52、門關(guān)閉之后進行。 機器工作過程中不可將手伸入合模機構(gòu)、噴嘴和模 具澆口之間及其它危險區(qū)域中。 取制品時，必須打開安全門，在手為完全撤離安全 范圍時，決不可關(guān)閉安全門。 多人操作時，必須互相配合，防止噴嘴噴料傷人。 如果維修人員在合模機構(gòu)中工作，必須關(guān)閉油泵電 機。 2、設(shè)備安全保護： 注射機安全保護：一般是由注射機本身的安全裝置 保證。 模具的保護：模具在啟閉過程中，不僅速度要有變 化，并且當模具內(nèi)有制件或殘留物以及嵌件安放位置 不正確時，模具不允許閉合。 電器及液壓保護：經(jīng)常檢查、緊固和修復(fù)電器及液 壓元件。 防止液壓合模裝置超行程保護。 螺桿的過載保護。 加熱圈裝置是否工作正常，熱電偶是否

53、接觸良好。 溫度控制儀是否在零位。 各電器開關(guān)，特別是安全門和緊急停車開關(guān)的情況。 模具安裝固定螺釘?shù)那闆r。 冷卻水循環(huán)供應(yīng)情況。 檢查儀表，如壓力表、功率表、轉(zhuǎn)速表等。 油箱內(nèi)的油量、油溫。 運動部件的潤滑情況。 1、周保養(yǎng) 由機修人員完成日常保養(yǎng)的各項工作，并對設(shè)備進 行局部性的檢修與調(diào)整。 2、月保養(yǎng) 對設(shè)備日檢點中存在的問題進行保養(yǎng)并作出更細致更 徹底之檢查。 油箱過濾網(wǎng)是否清潔，有無破損之檢查與保養(yǎng)。 各相互活動部位有無磨損。 冷水機之水路暢通清洗。 檢查液壓油是否清潔，有無水份。 3、半年度保養(yǎng) 月保養(yǎng)制度所列各項作更細致實施。 檢查擰緊各部分螺絲。 檢查電壓，電流表顯值。 檢查動

54、作模板平衡度機鉸運行平衡性，四根哥林柱之 受力狀況及機臺導(dǎo)軌狀況。 4、年度保養(yǎng) 半年度保養(yǎng)制度所列的各項進一步實施。 檢查動作油質(zhì)量、清理油箱。 檢查射膠螺桿、炮筒、過膠頭、總壓表是否正常。 檢查油馬達，油泵聯(lián)軸器上緊，防震設(shè)施等。 檢查各高壓油管上緊。 5.6 其他塑料注射成型機簡介其他塑料注射成型機簡介 了解各型注射機的特點了解各型注射機的特點 特點：特點： 工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)實現(xiàn)數(shù)字化，調(diào)整快捷準確。實現(xiàn)多 級開、合模速度和注射操作。 液壓自動調(diào)整合模尺寸和合模力。 具有側(cè)抽芯液壓缸油路接口。 液壓頂出，頂出方式多樣化，并有自動卸螺紋功能。 全自動程序控制，可實現(xiàn)無人操作。具有報警與安全 保護裝置。 結(jié)構(gòu)特點：結(jié)構(gòu)特點： 1、注射裝置 螺桿傳動形式：采用大扭矩液壓馬達驅(qū)動，與控制 系統(tǒng)相結(jié)合，可實行無級調(diào)速。 料斗：料斗配有烘干裝置，可對物料進行烘干和預(yù) 熱處理，其溫度可調(diào)。 螺桿：注射成型機配置多種不同長徑比的螺桿。 注射成型工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)可實現(xiàn)數(shù)字化調(diào)節(jié)。 2、合模裝置 合模機構(gòu)：液壓雙肘桿式合模機構(gòu)。 合模厚度和合模力的調(diào)節(jié)：正反轉(zhuǎn)液壓馬達驅(qū)動4個拉 桿上的調(diào)節(jié)螺母實現(xiàn)