軸類零件機械加工工藝規(guī)程及其設計(doc 29頁).doc

1、武漢工程職業(yè)技術(shù)學院畢 業(yè) 論 文課題名稱 軸類零件機械加工工藝規(guī)程與設計 學生姓名胡際義學 號0904190231專 業(yè)精密機械班 級 二班指導教師 汪超 2011年 5月 31日摘 要軸類零件在加工中產(chǎn)生的切削力、切削熱、振動等將直接影響工件的尺寸精度和形位精度,加工難度大。在詳細討論了軸類零件的加工工藝、確定加工原則和合理安排加工順序的基礎(chǔ)上,介紹了優(yōu)化裝夾的方法和可供選擇的多種安裝方式,同時加強先進技術(shù)的應用,從而能使軸類零件的加工生產(chǎn)效率高、表面質(zhì)量好、環(huán)境污染小、性價比高,符合現(xiàn)代加工的發(fā)展趨勢。關(guān)鍵詞：機械加工，數(shù)控機床，刀具目 錄第一章 緒論4第二章 工藝過程的基本理論知識 5

2、2.1生產(chǎn)過程與工藝過程 52.2生產(chǎn)過程 52.3生產(chǎn)系統(tǒng)52.4 工藝過程6第三章 零件圖分析 73.1零件圖分寫 783.2 零件圖分析 93.3 零件技術(shù)要求分析 93.4 毛坯確定 10第四章 制定工藝方案114.1方案分析 114.2設備的選擇11124.3刀具的選擇 124.4量具的選擇 134.5冷卻液的選擇 144.6切削用量的選擇 154.7主軸轉(zhuǎn)速的確定 154.8進給速度的確定16第五章 工藝問題的處理 175.1平面的確定 16175.2程序起始點、返回點和切入切出點的確定 185.3編寫程序 18215.4加工情況的分析 215.5零件加工步驟 22畢業(yè)設計總結(jié) 2

3、3致謝 24參考文獻 24第一章 緒論隨著科技不斷的發(fā)展和進步，隨著社會也不斷的在進步，制造也在不段的提高，數(shù)控技術(shù)的引進呈現(xiàn)出突飛猛進的趨勢，特別是在計算機技術(shù)飛速發(fā)展的同時數(shù)控機床也得到了相應的提高。數(shù)控機床是現(xiàn)在高精度自動化設備，綜合運用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術(shù)的產(chǎn)物，是典型的機電一體化產(chǎn)品。數(shù)控技術(shù)也從另一個方面反映出了我們國家的制造業(yè)，發(fā)展數(shù)控機場是當今我們國家機械制造業(yè)技術(shù)改造的必經(jīng)之路，是未來自動化工廠的基礎(chǔ)。隨著數(shù)控機床的廣泛運用現(xiàn)代企業(yè)對零件的精度也有所提高，對于數(shù)控技術(shù)人才要求也越來越大。作為一名機電系的大學生，在這三年的學習當中學習到了相關(guān)專業(yè)的知識

4、進行檢測，為了提高自身的數(shù)控技術(shù)的本領(lǐng)，鞏固自己所學習的只是，為以后進入社會工作打下結(jié)實基礎(chǔ)，應此，特對數(shù)控技術(shù)進行實踐學習，從而達到能制定加工工藝、自己編制程序、自己動手執(zhí)行工藝過程，并加工出合格的零件。第二章 工藝過程的基本理論知識2.1 生產(chǎn)過程與工藝過程生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工藝就是制造產(chǎn)品的方法。采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程（以下簡稱為工藝過程）。2.1 生產(chǎn)過程工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程是指由原材料到成品

5、之間的各個相互聯(lián)系的勞動過程的總和。這些過程包括： （1）生產(chǎn)技術(shù)準備過程包括產(chǎn)品投產(chǎn)前的市場調(diào)查分析，產(chǎn)品研制，技術(shù)鑒定等。（2）生產(chǎn)工藝過程包括毛坯制造，零件加工，部件和產(chǎn)品裝配、調(diào)試、油漆和包裝等。（3）輔助生產(chǎn)過程為使基本生產(chǎn)過程能正常進行所必經(jīng)的輔助過程，包括工藝裝備的設計制造、能源供應、設備維修等。（4）生產(chǎn)服務過程 包括原材料采購運輸、保管、供應及產(chǎn)品包裝、銷售等。2.2 生產(chǎn)系統(tǒng)（1）系統(tǒng)的概念 任何事物都是由數(shù)個相互作用和相互依賴的部分組成并具有特定功能的有機整體，這個整體就是“系統(tǒng)”。（2）機械加工工藝系統(tǒng) 機械加工工藝系統(tǒng)由金屬切削機床、刀具、夾具和工件四個要素組成，它們

6、彼此關(guān)聯(lián)、互相影響。該系統(tǒng)的整體目的是在特定的生產(chǎn)條件下，在保證機械加工工序質(zhì)量的前提下，采用合理的工藝過程，降低該工序的加工成本。（3）機械制造系統(tǒng) 在工藝系統(tǒng)基礎(chǔ)上以整個機械加工車間為整體的更高一級的系統(tǒng)。該系統(tǒng)的整體目的就是使該車間能最有效地全面完成全部零件的機械加工任務。（4）生產(chǎn)系統(tǒng) 以整個機械制造廠為整體，為了最有效地經(jīng)營，獲得最高經(jīng)濟效益，一方面把原材料供應、毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配、檢驗與試車、油漆、包裝、運輸、保管等因素作為基本物質(zhì)因素來考慮；另一方面把技術(shù)情報、經(jīng)營管理、勞動力調(diào)配、資源和能源利用、環(huán)境保護、市場動態(tài)、經(jīng)營政策、社會問題和國際因素等信息作為影響系統(tǒng)效

7、果更重要的要素來考慮。2.3 工藝過程在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質(zhì)量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具制造，機床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。技術(shù)人員根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量、設備條件和工人素質(zhì)等情況，確定采用的工藝過程，并將有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀

8、。其中工序是工藝過程中的基本單元。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。（1）工序一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。在第一種情形下，加工只包括一個工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺機床

9、上進行的，但卻成為兩個工序。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)計劃的基本單元。（2）安裝在機械加工工序中，使工件在機床上或在夾具中占據(jù)某一正確位置并被夾緊的過程，稱為裝夾。有時，工件在機床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個工序的工作內(nèi)容。安裝是指工件經(jīng)過一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容。例如，在車床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然后調(diào)頭再加工另一端，這時的工序內(nèi)容就包括兩個安裝。（3）工位采用轉(zhuǎn)位（或移位）夾具、回轉(zhuǎn)工作臺或在多軸機床上加工時，工件在機床上一次裝夾后，要經(jīng)過若干個位置依次進行加工，工件在機床上所占據(jù)的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。簡單來說，工件相對于機床或刀具每

10、占據(jù)一個加工位置所完成的那部分工序內(nèi)容，稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個不同的位置進行加工。（4）工步在加工表面不變，加工工具不變的條件下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。生產(chǎn)中也常稱為“進給”。整個工藝過程由若干個工序組成。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。每一個工步通常包括一個工作行程，也可包括幾個工作行程。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復合工步，也可以看作一個工步，例如，組合鉆床加工多孔箱體孔。（5）走刀加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀

11、。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。第三章 零件圖分析3.1零件圖分寫 圖2-1車銑混合零件 圖2-2車銑混合零件端面 圖2-3車銑混合零件槽 圖2-4車銑混合零件外圓3.2零件圖分析 圖2-1零件圖分析： 汽車倒車等開關(guān)外殼的毛坯材料是45號鋼，毛坯尺寸25mm40mm，根據(jù)零件圖形、形狀、尺寸分析及毛坯分析。該零件為車銑混合零件，主要由外圓、內(nèi)孔、端面、六邊體、槽組成。形狀比較復雜。為保證其零件的加工精度，首先定位非常關(guān)鍵，其次是機床、刀具、夾具等。采用雙頭裝夾的方式進行加工

12、，3個孔要一次性加工完。按照基準面先行、先主后次、先粗加工后精加工。先加工孔后加工外圓的方式進行加工。圖2-2零件圖分析： 汽車倒車開關(guān)軸鍵的毛皮材料是45號鋼，毛坯尺寸8mm30mm，根據(jù)零件圖形、形狀、尺寸分析及毛坯分析。該零件由外圓、端面、槽組成。形狀比較簡單。為了保證零件的加工精度，首先定位非常關(guān)鍵，其次是機床、刀具、夾具等。采用雙頭裝夾的方式進行加工，按照基準面先行、先主后次、先粗加工后精加工。圖2-3零件圖分析： 汽車倒車開關(guān)動接觸件是用注塑做成的。圖2-4零件圖分析： 汽車倒車開關(guān)底座是用注塑做成的。3.3零件技術(shù)要求分析圖2-1零件技術(shù)要求分析： 未注公差尺公差等級IT6級，粗

13、糙度為Ra3.2mm，加工時必須考慮其切削用量和加工定位等。如果切削用量不當，則會達不到其加工精度。如果裝夾不當加工時極容易產(chǎn)生振蕩，如果定位不好可能會導致表面粗糙度值增加，加工精度難以保證。圖2-2零件技術(shù)要求分析： 未注公差尺公差等級IT12級，粗糙度一般為Ra0.8mm，未注明為Ra3.2mm，加工時必須考慮其切削用量和加工定位等。如果切削用量不當，則會達不到其加工精度。如果裝夾不當加工時極容易產(chǎn)生振蕩，如果定位不好可能會導致表面粗糙度值增加，加工精度難以保證。圖2-3零件技術(shù)要求分析： 未注公差尺公差等級IT7級，粗糙度為Ra1.6mm，加工時必須考慮其切削用量和加工定位等。如果切削用

14、量不當，則會達不到其加工精度。如果裝夾不當加工時極容易產(chǎn)生振蕩，如果定位不好可能會導致表面粗糙度值增加，加工精度難以保證。圖2-4零件技術(shù)要求分析： 未注公差尺公差等級IT7級，粗糙度為Ra3.2mm，加工時必須考慮其切削用量和加工定位等。如果切削用量不當，則會達不到其加工精度。如果裝夾不當加工時極容易產(chǎn)生振蕩，如果定位不好可能會導致表面粗糙度值增加，加工精度難以保證。圖2-1到圖2-4零件結(jié)構(gòu)工藝分析：（1）零件圖樣尺寸的正確標注。（2）保證獲得要求的加工精度。（3）分析零件的變形情況。（4）保證基準統(tǒng)一。3.4 毛坯確定 圖2-1采用的是45鋼，且達到要求，所以采用25mm40mm進行加工

15、零件，在車零件的時候讀數(shù)盡量要精確，盡量用千分尺來進行測量，在車的過程中要用切削液來進行以便保證零件的表面粗糙度使得切削能夠正常進行。 圖2-2采用的是45鋼，且達到要求，所以采用8mm30mm進行加工零件，在車零件的時候讀數(shù)盡量要精確，盡量用千分尺來進行測量，在車的過程中要用切削液來進行以便保證零件的表面粗糙度使得切削能夠正常進行。 圖2-3采用的是塑料，且達到要求，所以采用12mm25mm進行加工零件，在車零件的時候讀數(shù)盡量要精確，盡量用千分尺來進行測量，在車的過程中要用切削液來進行以便保證零件的表面粗糙度使得切削能夠正常進行。 圖2-4采用的是塑料，且達到要求，所以采用20mm15mm進

16、行加工零件，在車零件的時候讀數(shù)盡量要精確，盡量用千分尺來進行測量，在車的過程中要用切削液來進行以便保證零件的表面粗糙度使得切削能夠正常進行。 第四章 制定工藝方案4.1 方案分析根據(jù)零件圖樣，制定以下加工工藝方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且又能保證加工質(zhì)量）下面分析兩套加工工藝方案進行比較。圖2-1方案一：下料先加工右邊加工3個內(nèi)孔車19.57的外圓車22的外圓換頭車螺紋加工六邊形 方案二：下料先加工右邊車19.57的外圓車22的外圓加工3個內(nèi)孔換頭車螺紋加工六邊形圖2-2方案一：下料先加工右邊車5.01的外圓車6.2的外圓換頭車5.01的外圓。 方案二：下料先加工左邊車5.01的外圓

17、車6.2的外圓換頭車5.01的外圓。圖2-3方案一：下料先加工右邊的孔換頭加工3的外圓加工1.6d的外圓切槽。 方案二：下料先加工3的外圓加工1.6d的外圓切槽加工右邊的孔。 圖2-4方案一：下料先加工外圓（從右邊開始）調(diào)頭加工內(nèi)孔。 方案二：下料先加工內(nèi)孔（左邊的）調(diào)頭加工外圓。有孔的零件盡量先加工孔再加工外圓，如果有多個孔的零件，孔盡量一次性加工完所有的孔，這樣才能保證原同心，如果幾個孔用分左右兩次加工的話，很有可能引起原不同心。4.2設備的選擇 實驗室設備：結(jié)合零件圖分析，該零件有外圓、切槽、還有內(nèi)孔，為了減少換刀速度，于是選用CK6430數(shù)控車床進行加工，CK6430數(shù)控車床配置FAN

18、UC 0i-MC控制系統(tǒng)，功能全、性能可靠、操作方便。機床的各進給坐標軸的運動，采用數(shù)字式交流伺服驅(qū)動，具有轉(zhuǎn)矩脈沖小，低速運轉(zhuǎn)平穩(wěn)和噪音低等優(yōu)點。機床主要參數(shù)見表4-1 表4-1 機床主要參數(shù)表參數(shù)名稱單位參數(shù)值床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm300 最大工件長度mm200中拖板上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm100主軸通孔直徑mm32主軸內(nèi)錐孔莫氏5號短錐主軸轉(zhuǎn)速范圍（無級）r/min1004500 進給速度范圍 Z軸mm/min12000X軸mm/min12000快速 Z軸mm/min8000X軸mm/min4000螺紋加工范圍 公制mm4英制牙/英寸6行程 Z軸mm 250X軸mm270主電機 功率K

19、W 3 轉(zhuǎn)速r/min1480X軸的最小進給設定單位mm0.001Z軸的最小進給設定單位mm0.001圖4-2 CK6430 機床4.3刀具的選擇 首先，刀具的合理選擇和使用，對提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期等方面有十分重要的作用。數(shù)控加工對刀具的要求很高，不僅要求其精度高、剛度好、耐用度高，還要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。首先，使用好的刀具會增加成本，但效率提高則會使機床費用和人工費用有大幅度的降低，這正是制造業(yè)發(fā)達國家所采用的加工策略之一。其次，應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇刀具及刀柄。刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐

20、用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性，結(jié)合我院實際，采用高速鋼刀具加工。切削用刀具材料應具備的性能如表4-3所示：表4-3 切削用刀具材料應具備的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能高硬度（常溫及高溫狀態(tài)）耐磨損性化學穩(wěn)定性良好耐氧化性耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能4.2.1數(shù)控車床分為這幾種到： 1、外圓車刀 2、切槽刀 3、螺紋刀 4、鉆頭 5、挖

21、孔刀 表4-4刀具卡片刀具號刀具名稱規(guī)格備注T01外圓車刀20X20T02切槽刀20X203MM的T03螺紋刀20X20T044 mm鉆頭20X20T05挖孔刀20X204.4量具的選擇根據(jù)該零件的實際形狀，需采用游標卡尺、千分尺、直尺等量具來測量。其量具的使用表如表5-4所示：表4-5量具表名稱規(guī)格用途量程（mm）分度值（mm）游標卡尺0-1500.02主要用于內(nèi)孔大小千分尺0-2575-1000.001用于長度測量工具直尺0-1001用來測量工件的長度4.5冷卻液的選擇由于該零件在CK6430數(shù)控車床進行加工，須根據(jù)其切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等選取冷卻液，因為在切削加工過程，被切

22、削金屬層的變形，切屑與刀具前刀面的摩擦和工件與刀具后刀面的摩擦等，容易產(chǎn)生大量的切削熱。其中，大量的切削熱被工件吸收，大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞，為了提高零件的加工精度，延長刀具的耐用度和使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，也能起到良好的排屑和潤滑等作用。從工件材料、冷卻液作用和冷卻液的價格綜合分析，如表4-6所表4-6冷卻液冷卻液名稱主要成份主要作用水溶液水、防銹添加劑冷卻乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗切削油礦物油、動植物油、極壓添加 劑或油性潤滑 綜合該零件的加工性能、選擇機床、切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后確定冷卻液使用切削油，選用乳

23、化液是最適宜的。 4.6切削用量選擇 數(shù)控加工切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速n、背吃刀量ap和進給量f，其確定原則與普通機械加工相似，對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。4.7主軸轉(zhuǎn)速的確定主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選取n= （8-1）其中：Vc-切削速度D-銑刀的直徑（mm）由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取20的立銑刀為例說明其計算過程。D=20mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床

24、、刀具等的限制，綜合考慮：=800r/min=1500r/min螺紋=450r/min切槽=280r/min4.8進給速度的確定 切削進給速度F時切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量（mm/z）的關(guān)系為 F=Z (8-2) 每齒進給量的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀. 根據(jù)在學校學得的知識我確定的進給速度為：粗車外圓：F=150m/min精車外圓：F=200m/min切槽：

25、F=30m/min第五章 工藝問題的處理5.1起始平面、返回平面、進刀平面、安全平面的確定5.1.1 起始平面起始平面是程序開始時刀具的初始位置所在的平面，一般我把起始平面一般為X根據(jù)毛皮直徑?jīng)Q定Z100的位置上，一般遠于安全平面，在此平面上刀具以G00速度行進。根據(jù)我所選的毛皮我把起始平面設置成X80Z100，可以達到加工安全性，可防止碰刀，也可考慮到加工效率，使非切削時間控制在一定的范圍內(nèi)，提高加工效率。5.1.2 返回平面返回平面返回平面是指程序結(jié)束后，刀尖所在的Z平面應該也要回到起始平面，切記在刀具返回起始點的時候要先把刀X方向退出一段距離后再進行返回起始點，以防出現(xiàn)撞到現(xiàn)象。5.1.

26、3 進刀平面進刀平面是刀具以高速指令G00下刀至要車削到工件時變成進刀速度下刀，以避免撞刀，此速度轉(zhuǎn)折點的位置為進刀平面，其高度為進刀高度，此高度一般在加工面和安全平面之間，一般X要大于工件直徑23mm，Z要大于工件坐標系5mm。 所以結(jié)合我所選的幾個零件我都把進刀平面設置成圖2-1為X27Z5；圖2-2為X10Z5，符合上述條件，滿足加工要求。5.1.4 退刀平面退刀平面是指加工結(jié)束后，刀具以切削進給速度離開工件表面一段距離（510mm）后轉(zhuǎn)為以高速返回安全平面。一般在退X方向的時候一定要讓刀尖遠離工件的最大直徑點。5.1.5 安全平面安全平面是指加工完成一段面后，刀具沿軸方向運動一段距離后

27、，刀尖所在的X、Z面，一般把這個點就設置成起始平面的左邊點，并以G00指令快速行進。設置安全高度能防止刀具碰傷工件，也能使非切削加工時間控制在、一定范圍內(nèi)，即把該零件加工的安全高度定為10mm，滿足安全條件。 5.2程序起始點、返回點和切入切出點的確定5.2.1 程序起始點、返回點程序起始點是指程序開始時，刀尖（刀位點）的初始停留點，采用G54對刀時一般為對刀點。返回點是指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點，一般為換刀點。在同一個程序中起始點和返回點最好要相同，如果一個零件的加工需要幾個，以免引起加工操作上的麻煩。為可確保加工后零件表面位置的準確性，對刀后必須人工使刀具的到位點在G54指

28、令后面規(guī)定的X、Z坐標值上。一般我設置程序起始點為X80Z100。5.2.2 切入、切出點選擇的原則切入點即在進刀或切削曲面的過程中，要使刀具不受損壞。一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點作為曲面的切入點（初始切削點）。因為該點的切削余量較小，進刀時不易損壞刀具；對于精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點。因為在該點處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具。5.3 編寫程序圖2-1：右端 Z5;O0001 G00 X80 Z100G54 G98 G97; T0101 S800;M03 S500 T0404; G00 X27 Z5;G00 X80 Z100; G71 U

29、2 R1;G00 X27 Z5; G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150; G01 x0; N10 G01 X16.57 F200;G01 Z-5.64 F50; Z-10.05;G01 Z5; X20;G00 X80 Z100; X22 Z-1;T0505 S500; Z-24.84;G00 X27 Z5; N20 G01 X27; G01 X7; G00 X80 Z150;Z-5.64; S1500;Z5; G70 P10 Q20;X10; G00 X80 Z150; Z-5.64; M30;Z5;X13;Z-5.64Z5;X16.7;Z-5.64;左端：G54 G98 G97;

30、 X13.1575;M03 S800 T0101; X12.995;G00 X80 Z100; G00 X80 Z150;G00 X27 Z10; M30;G71 U2 R1;G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150;N10 G01 X0 F200; Z0; X11; X14 Z-1.5; Z-10.06; X20; X22 Z-1;N20 G01 X27; G00 X80 Z100; S1500; G70 P10 Q20; G00 X80 Z100; T0202 S280; G00 X25 Z-10.06; G01 X11 F30; X25; G00 X80 Z100; T0303

31、S450; G00X15 Z5; G92 X13.8375 Z -9 F1.5 X13.675 X13.5125; X13.35;圖2-2：右端： 左端：G54 G98 G97; G54 G98 G97;M03 S800 T0101; M03 S800 T0101;G00 X80 Z100; G00 X80 Z100; G00 X10 Z5; G00 X10 Z5;G71 U2 R1; G71 U2 R1;G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150; G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150;N10 G01 X0 F200; N10 G01 X0 F200; Z0; Z0; G0

32、3 X5.01 Z-2.91; X5.01; G01 Z-18.43; Z-3.48N20 G01 X10; X6.02 G00 X80 Z100; Z-4.05 S1500; N20 G01 X 10; G70 P10 Q20; G00 X80 Z100; G00 X80 Z100; S1500;M30; G70 P10 Q20; G00 80 Z100; M30;5.4零件加工情況的分析考慮到加工中心所選用的刀具都是硬質(zhì)合金鋼，只好根據(jù)現(xiàn)有的條件和切削用量的一般選用原則，粗加工時切削速度在低范圍內(nèi)以較大的背吃刀量進給 ，以便減少加工時間提高生產(chǎn)效率，盡可能的選擇較大的進給量。精加工時，則選

33、用較小的背吃刀量和進給量、較高的切削速度，這樣便保證了加工的質(zhì)量。5.4.1加工零件步驟1 開機檢驗機床主軸是否能正常的運轉(zhuǎn)，檢查各輔助功能是否正常，潤滑系統(tǒng)工作是否否正常，并按正確的開機順序開機。2 回參考點將各坐標軸回到參考點：首先將Z軸回機床參考點，其次將X、Y軸回機床參考點。3 輸入編制好的程序進入機床程序界面，首先置機床編輯狀態(tài)為EDIT，按下PROG，進入程序編寫界面，輸入程序名O0001后，按下INSERT，并正確輸入，編輯加工程序。4 檢驗程序?qū)⒊绦騻魅霗C床后進行軌跡仿真，在鎖住機床、鎖住主軸、鎖住空運行的狀態(tài)下，按自動-循環(huán)啟動，看生成的軌跡是否有誤，如若有誤則進行相應的修改，直到完全正確后，再釋放各鎖住按鈕，為加工做好準備。5安裝刀具及毛坯在數(shù)控車床CK6432上安裝相應的毛皮以及按照刀具號對應放入外圓車刀、切槽刀、螺紋刀、鉆頭、挖孔刀。6 設置工件坐標系在車床上設置G54工件坐標系，并且設置好除了建坐標系的那把刀以外其余所有刀的刀補。7 加工零件首先，為了保證程序沒有差錯，一般應先對程序進行軌跡顯示，其次，確定所有程序的路線、加工工藝都正確無誤，再次，在G54坐標系建立好了以后，輸入對刀宏程序檢查刀補是否正確，保證正確以后把刀原理工件一定的距離進行加工?！睂Φ叮?/p>