塑料端蓋注射模課程設(shè)計講解

1、目錄一、塑件成型工藝性分析 2二、擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機(jī) 3三、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 5四、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算 10五、模架的確定 11六、排氣槽的設(shè)計 12七、脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計 12八、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 14九、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計 16十、模具的裝配 16結(jié) 論 19參考文獻(xiàn) 20錯誤！未找到引用源、塑件成型工藝性分析心-0：10OO+16 砒一M 口 -).20TO-+I口 R1.1塑件的分析（1）外形尺寸 該塑件壁厚為3mm,塑件外形尺寸不大，塑料熔體流程不太長，塑件 材料為熱塑性塑料，流動性好，適合注射成型。（2）精度等級 每個尺寸公差不一樣，按實(shí)際公差進(jìn)行計算。（3）脫模斜

2、度 HIPS成型性能良好，成型收縮率較小，參考文獻(xiàn)1表2-10選擇塑件 上型芯和凹模統(tǒng)一脫模斜度為1 1.2 HIPS工程塑料性能分析HIPS為乳白色不透明顆粒。密度為 1.05g/cm3,熔融溫度150C 180C,熱分解溫度 300C。溶于芳香烴，氯化烴，酮類和酯類。能耐許多礦物油，有機(jī)酸，鹽，堿，低級 醇及其水溶液，不耐沸水。HIPS是最便宜的工程塑料之一。其性能見表 1 1。1】表1-1密度（g/cm 31.041.06比體積（cm 3/g）0.911.02熔點(diǎn)C）131165熱變形溫度（45N /cm）6492.5彎曲強(qiáng)度（MPa）70拉伸強(qiáng)度（MPa）38拉伸彈性模量（GPa）1.

3、43.1彎曲彈性模量（GPa）1.4抗拉屈服強(qiáng)度（MPa）1448缺口沖擊強(qiáng)度（kJ/）1.123.6硬度（HB）M2080體積電阻率（q ?cm10HIPS的注射成型過程及工藝參數(shù)1）注射成型過程（1） 成型前的準(zhǔn)備。對HIPS的色澤、粒度和均勻度進(jìn)行檢驗，HIPS成型前需進(jìn)行干 燥，處理溫度60C 80C,干燥時間2h。（2）注射過程。塑料在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達(dá)到流動狀態(tài)后，由模具的澆注 系統(tǒng)進(jìn)入模具的型腔進(jìn)行成型，其過程可分為充模、壓實(shí)、保壓、倒流和冷卻五個階段。（3） 塑件的后處理（退火）。退火處理的方法為紅外線燈、烘箱，處理溫度為70C，處理時間2h 4h。2)注射工藝參數(shù)(

4、1) 注射機(jī):螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)速為48r/min。(2) 料筒溫度 t/:前段 170 190C ；中段 170 190C ；后段 140 160C(3) 模具溫度t/: 3265C(4) 注射壓力 p/M Pa： 60 100M Pa.。(5) 成型時間：25s (注射時間1.6s,冷卻時間17.4s,輔助時間6s)。、擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機(jī)2.1分型面位置的確定通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)選在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的底 平面上，其位置如圖21所示。2.2型腔數(shù)量和排位方式的確定型腔數(shù)量的確定。 由于該塑件的精度要求不高，塑件尺寸較小，為中等批量生產(chǎn)，可 采用一模多腔的

5、結(jié)構(gòu)形式?？紤]到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系，以及制造費(fèi)用和其 他成本費(fèi)等因素，初步定為一模兩腔的結(jié)構(gòu)。型腔排列形式的確定。多型腔模具盡可能采用平衡式排列布置，且要求緊湊，并與澆口開設(shè)的部位對稱。由于該設(shè)計是一模兩腔，故采用直線對稱排列，如圖22所示70圖22模具結(jié)構(gòu)形式的確定。 本模具為一模兩腔，對稱直線排列，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形狀，推出 機(jī)構(gòu)擬采用對稱平衡式，澆口采用側(cè)澆口，且開設(shè)在分型面上。因此，定模部分不需要 單獨(dú)開設(shè)分型面取出凝料，動模部分需要添加型芯固定板、支撐板和脫模板。由上綜述 分析可確定選用帶脫模板的單分型面注射模。2.3注射機(jī)型號的確定注射量的計算通過pro/e建模分析計算得塑件

6、體積：V塑=26.618cm3塑件質(zhì)量：M 塑=26.618x1.05=28g澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前是不能準(zhǔn)確確定的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的 0.2 1倍來估算。由于本次采用流道簡單并且較 短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.3倍來估算，故一次注入模具型腔的塑料熔體總體積為V 總=V 塑（1+0.3）x2=1.3x2x26.618=69.20cm3（3）選擇注射機(jī)根據(jù)第二步計算得出V 總=69.20cm3 結(jié)合式（418）有 V 公=V 總/0.8=86.5cm3根據(jù)以上計算初步選定注射機(jī)為公稱注射量100cm3注射型號為SZ-100/60臥式注射機(jī)，

7、其主要技術(shù)參數(shù)見表2-3如下：表2-3理論注射容量（cm3）100最大模具厚度（mm）300螺桿直徑/mm30最小模具厚度（mm）170注射壓力（MPa）150噴嘴球半徑（mm）15鎖模力（KN）600噴嘴口直徑（mm）3拉桿內(nèi)間距（mm）320x320模具定位孔直徑（mm）60移模行程（mm）320注射速率（g.s）105注射機(jī)相關(guān)參數(shù)的校核注射壓力校核。查表4 1知，HIPS所需注射壓力為80 100MPa,這里取P=100MPa, 該注射機(jī)公稱注射壓力 P公=150MPa,注射安全系數(shù)k仁1.251.4取k1=1.3，則有K1P=1.3x100=1302 mm2=4287 mm2 澆注系

8、統(tǒng)在分型面上的投影面積 A澆，即流道凝料在分型面上的投影面積A澆數(shù)值，可以按照多型腔模統(tǒng)計分析來確定。A澆是每個塑件在分型面上的投影面積的0.20.5倍，由于本次流道設(shè)計簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以適當(dāng) 取小一些，這里取 A澆=0.2A塑。 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積A總，A 總=門（A 塑 +A 澆）=2X1.2A 塑=2X1.2 4287mm2=10289mm2 模具型腔內(nèi)的脹型力F脹，F(xiàn) 脹=A 總 P 模=10289 35N =360.115 kN式中，P模是型腔的平均壓力值。P模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常 取注射壓力的20%40%，大致范圍為2652MPa。

9、對于粘度較大的精度較高的塑料制品應(yīng)取較大值， HIPS屬于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35MPa，查教材表4-45可得該注射機(jī)的鎖模力F鎖=600kN，鎖模力安全系數(shù)為K2=1.11.2，這里去K2=1.2，貝K2F 脹=1.2F 脹=1.2 X360.12KN=432.144KN 主 ( R注 + r2主+R 主 r 主)=3.14 / 3 50 (3.521.7523.5 .75) mm=1121.9mm3= 1.12cm3(3) 主流道當(dāng)量半徑Rn= (1.75+3.5) / 2 = 2.625mm(4) 主流道澆口套的形式主流道襯套為標(biāo)準(zhǔn)間可選購。主流道小端入口處與注射機(jī)噴

10、嘴反復(fù)接觸，易磨損。 對材料的要求較嚴(yán)格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設(shè)計成一個整 體，但考慮上述的因素通常仍然將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu) 質(zhì)鋼材進(jìn)行單獨(dú)加工和熱處理。設(shè)計中常采用碳素工具鋼( T8A或者T10A )，熱處理淬 火表面硬度為5055HRC,如圖3 1:3.2分流道的設(shè)計(1)分流道的布置形式在設(shè)計時應(yīng)考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時 還要考慮減小分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。2)分流道的長度由于流道設(shè)計簡單，根據(jù)兩個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，分流道較短，故設(shè)計時可適當(dāng)選小一些。單邊分流道長度 L分取35mm

11、。(3)分流道的當(dāng)量直徑因為該塑件的質(zhì)量m塑=pV塑=28.0g54，可得x2.25則梯形的上底約為 2.25+2X3.5tan8o=3.25mm,如圖32:(6) 凝料體積 分流道長度L分=352=70mm 分流道截面積 A 分=(2.25+3.25) /2 317.055 103 3.14 （35/2） 3=3.34 X03s 1該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5 1025 103S - 1之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。（ 8）分流道的表面粗糙度和脫模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低， 一邊取Ra1.252.5訓(xùn)卩可，此處去Ra1.6叫 另外，其脫模斜度一

12、般在5o10o之間，這里去脫模斜度為8（。3.3澆口的設(shè)計該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求較高，采用一模兩腔注射，為 便于調(diào)整沖模時的剪切速率和封閉時間， 因此采用側(cè)澆口。 其截面形狀簡單， 易于加工， 便于試模后修正，且開設(shè)在分型面上，從型腔的邊緣進(jìn)料。（ 1）側(cè)澆口尺寸的確定1） 計算側(cè)澆口的深度。根據(jù)教材表 4-10,可得側(cè)澆口的深度h計算公式為h=nt=0.6 3mm=1.8mm式中，t為塑件壁厚，t=3mm； n為塑料成型系數(shù)，對于 HIPS，其系數(shù)n=0.6;在工廠進(jìn)行設(shè)計時，澆口深度常常先取小值，一邊在今后試模時發(fā)現(xiàn)問題進(jìn)行修復(fù) 處理，并根據(jù)教材表4-9中推薦的HI

13、PS側(cè)澆口的厚度為0.81.1mm,故此處澆口深度h 取 1.0mm。2）計算側(cè)澆口的寬度。根據(jù)教材表 4-10，可得側(cè)澆口的寬度B的計算公式：B=n AA? / 30=0.6 8729.985A?- 30 = 2.182cm式中，n是塑料成型系數(shù)，n=0.7; A是凹模的內(nèi)表面面積（約為塑件的外表面面積）。3） 計算側(cè)澆口的長度。根據(jù)教材表4-10，可得次交口的長度 L 澆一邊選用0.72.5mm，這里去 L 澆=0.7mm。（2）側(cè)澆口剪切速率的校核1） 計算澆口的當(dāng)量半徑。由面積相等可得n R=Bh,由此矩形澆口的當(dāng)量半徑 R 澆=（Bh/ n A?。2）校核澆口的剪切速率 確定注射時間

14、：查教材表 4-8,可取t=1.6s。 計算澆口的體積流量：q澆=V塑/ t=26.618/ 1.6 =16.64cm3s 計算澆口的剪切速率：丫澆=3.3q 澆 / （ n F澆）=3.3q 澆/ nX （Bh/ n ）八3/2=3.3 X.664 X0A4314 （2X.0 -3.14） T2=3.44 為0八4 s- 1該矩形側(cè)澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5X103到5X10A4之間，所以,澆口的剪切速率校核合格。3.4 校核主流道的剪切速率上面分別求出了塑件的體積、主流道的體積、分流道的體積以及主流道的當(dāng)量半徑, 這樣就可以校核主流道熔體的剪切速率。（ 1）計算主流道的

15、體積流量q 主=（V 主 +V 分+nV 塑）/ t =（1.12+0.67+2 26.618）/1.6=34.39cm3s（ 2）計算主流道的剪切速率丫主=3.3q 主/ （ n F主） =3.3 X34.4 1033.14 -.6253=1.999 103s 1主流道內(nèi)熔體的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5X10Z5X103S- 1之間，所以,主流道的剪切速率校核合格。3.5 冷料穴的設(shè)計及計算冷料穴位于主流道正對面的動模板上，起作用主要是收集熔體前鋒的冷料，防止冷 料進(jìn)入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。本設(shè)計僅有主流道冷料穴。由于該塑件表面要 求沒有印痕，采用脫模板推出塑件，故采用

16、與球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利 用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。四、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算4.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計（1）凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模結(jié)構(gòu)的不同可將分為整體式、整體 嵌入式、組合式、鑲拼式四種。根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析，本設(shè)計中采用整體嵌入式凹模, 如下圖4 1:沖（2）凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計（型芯）凸模是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。通 過對塑件的結(jié)構(gòu)分析可知，該塑件的型芯有兩個；一個是成型零件的內(nèi)表面的大型芯， 如下圖42,因塑件的包緊力較大，所以設(shè)在動模部分；丄另一個是成型零件的中心軸孔內(nèi)表面的小型芯，如

17、下圖43所示，設(shè)計時將其放在定模部分，同時有利于分散脫模力和簡化模具結(jié)構(gòu)。五、模架的確定根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為 105mm 251m m,又考慮吧凹模最小壁厚，導(dǎo)柱、導(dǎo)套的布置等，參考指導(dǎo)書表 7-1, 可 確定選用200x300直澆口 B型模架?！?】5.1各模板尺寸的確定 A版尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度為30mm，凹模嵌件深度為25mm，又在模板上還要開設(shè)冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故此A版厚度取50mm。 B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架標(biāo)準(zhǔn)板厚取 35mm。 C板（墊板）尺寸。墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（51

18、0）mm=75 80mm，根據(jù)指導(dǎo)書表7-4初步選定C為80mm。經(jīng)過上述尺寸的計算，模架尺寸已經(jīng)確定為模架B2030-50x35x80GB/T12555-20065.2模架各尺寸的校核根據(jù)所選注射機(jī)來校核模具設(shè)計的尺寸。 模具平面尺寸200mm 300mm 320mnX 320mm （拉桿間距），校核合格。 模具高度尺寸 265mm, 170mm265mm300mm （模具的最大厚度和最小厚 度）,校核合格。 模具的開模行程 S=H1+H2+ （510） mm= （40+40） mm=7580mm 10,所以，此處視為薄壁圓筒塑件，因此:F1=2nt ESLcosW( Jtan W)/(卩)

19、K2+0.1A=2X3.14 32.0 X03K).0065 27.17 Eos1O1+0.5si nlocoslO+ 0.1 37.524903.282 N式中，F(xiàn)是脫模力；E是塑料的彈性模量；S是塑料成型的平均收縮率（%）; t是 塑件的壁厚；L是被包型芯的長度；卩是塑件的泊松比；W是脫模斜度；f是塑料與剛才 之間的摩擦因素； r 是型芯平均半徑； A 是塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積， 當(dāng)塑件底部有通孔時，A視為零；K1是由入和屮決定的無因次數(shù)，K仁2入2/cos2W +2入coSf 其中入的值與塑件的橫截面形狀和尺寸有關(guān)（K1下面將會出現(xiàn)）；K2是由f和屮決定 的無因次數(shù)，K2

20、=1+fsin W cosW（ 2）成型塑件內(nèi)部圓筒型芯的脫模力計算因為入=r/t = 5/3 = 1.67 mm2=1099 mm2A2=n /4 (D12- d22)= n /4 3 (H22?mm 2=122.5 mm 2 A=A1+A2=1221.5mm 2(2)推出應(yīng)力(T =F/A=9028.6/1221.5=.39 MPa 1.76)八0.8 0.008八0.2=29308.9kj/(m2h -C)(7) 計算冷卻水通道的導(dǎo)熱總面積 AA=WQs/ (hA =8.32 820訐29308.9 840-(23+25)/2=0.0035 m2(8) 計算模具所需冷卻水管的總長度 LL

21、=A/( n d)=0.0035 - 3.14 - 0.03098=m1m(9) 冷卻水路的根數(shù) X設(shè)每根水路的長度I =120mm則冷卻水路的根數(shù)為:X=L/ i =139/120 1慨由上述計算可以看出，一條冷卻水道對于模具來說顯然不適合，因此應(yīng)根據(jù)具體情 況加以修改。為了提高生產(chǎn)效率，凹模和型芯都應(yīng)得到充分的冷卻。8.3 凹模嵌件和型芯冷卻水道的設(shè)置型芯的冷卻系統(tǒng)的計算與凹模冷卻系統(tǒng)的計算方法基本上是一樣的。設(shè)計時，在 大型芯的下部采用簡單冷卻流道式來設(shè)計，小型芯采用隔片式冷卻水道。凹模嵌件擬采 用兩條冷卻水道進(jìn)行冷卻。冷卻系統(tǒng)還要遵循： 【4】1. 澆口處加強(qiáng)冷卻。2. 冷卻水孔到型腔

22、表面的距離相等。3. 冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大。4冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。5. 進(jìn)水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機(jī)的背面6. 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。冷卻水到布置如圖8 1：圖8 11-定模板水道，2-凹模嵌件水道，3、6、7、8、10-0型密封圈，4-小型芯水道隔片，5-小型芯水道，9-凹模嵌件圓周水道，11-動模大型芯圓周水道九、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動導(dǎo)向。按作用 分為膜外定位和模內(nèi)定位。膜外定位是通

23、過定位圈使模具的澆口套能與注射機(jī)噴嘴精確 定位；而模內(nèi)定位機(jī)構(gòu)則通過導(dǎo)柱導(dǎo)套進(jìn)行合模定位。錐面定位則用于動、定模之間的 精確定位。本模具所成型的塑件比較簡單，模具定位精度要求不高，因此可采用模架本 身所帶的定位結(jié)構(gòu)?！?1十、模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各 部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將合格的零件連接固 定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相 關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運(yùn)動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各精度要求得到保證，才 能使模具的整體要求

24、得到保證。 【4】塑料模的裝配基準(zhǔn)分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔， 型芯為裝配基準(zhǔn)。這種情況，定模各動模的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲 塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)， 將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚， 動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔，最后安裝動模和定模上的其 它零件，另一種是已有導(dǎo)柱導(dǎo)套塑料模架的。澆口套與定模部分裝配后， 必須與分模面有一定的間隙， 其間隙為 0.050.15 毫米， 因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上 澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防

25、止飛邊，可以接近 塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽， 由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛 邊。模具的裝配順序1. 確定裝配基準(zhǔn)；2. 裝配前要對零件進(jìn)行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；3. 調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝 密合，分型面吻合面積不得小于 80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊；4. 在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準(zhǔn)面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；5. 組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；6. 組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘， 裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允

26、許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中；7. 試模合格后打上模具標(biāo)記，包括模具編號、合模標(biāo)記及組裝基面。1）模具預(yù)熱 模具預(yù)熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進(jìn)行加 熱，這種方法加熱快，但損耗量大。2）筒和噴嘴的加熱 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進(jìn)行。3）工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力， 時間，溫度這樣的先后順序變動。4）注塑在料筒中的塑料和模具達(dá)到預(yù)熱溫度時， 就可以進(jìn)行試注塑， 觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷， 分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達(dá)到最佳狀態(tài)。8. 模具的維護(hù)模具優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零 件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是 由于操作不當(dāng)所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應(yīng)嚴(yán)防零件在 裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機(jī)油進(jìn)行熱裝，油的溫度不得 超過1000C。結(jié)論歷經(jīng)三周的課程設(shè)計即將結(jié)束，