泄洪中孔工作閘門安裝方案定稿

1、泄洪中孔工作閘門及埋件安裝施工組織設(shè)計1 概述1.1 布置形式及工程量 1#4#泄洪中孔分別對應(yīng)布置在20#23#壩段，進口底板高程1#為EL.1165.0m，2#為EL.1152.5m，3#、4#為EL.1140.0m。泄洪由布置于壩后懸挑牛腿處的潛孔式弧形工作閘門控制。弧形工作閘門設(shè)計水頭100m，孔口尺寸為6.06.5m（寬高），工作閘門啟閉由1套7500KN/3000KN-11.2m搖擺式液壓啟閉機控制，其止水形式采用充壓水封+常規(guī)水封的止水方式。弧門半徑為12000mm，支鉸采用自潤滑軸承圓柱鉸，其支承跨度為4400mm。1#4#泄洪中孔工作閘門支鉸中心高程分別為EL.1175.90

2、7、EL.1166.602、EL.1161.258、EL.1161.258，底止水高程分別為EL.1166.249、EL.1156.147、EL.1149.582、EL.1149.582。門體由門葉結(jié)構(gòu)、支臂結(jié)構(gòu)、支鉸裝置、起吊軸裝置和止水裝置組成，門槽埋件由底坎、側(cè)水封座、門楣和支承大梁組成。閘門頂止水為圓頭P型氯丁橡塑水封，側(cè)止水為方頭P型氯丁橡塑水封，底止水為氯丁橡塑刀型水封，弧面止水為“山”型充壓水封。1#4#泄洪中孔閘門安裝工程量及主要構(gòu)件單重見表1-1、1-2、1-3、1-4： 1#泄洪中孔工作閘門門槽工程量表 表1-1序號名稱單重（kg）件數(shù)總重（kg）備注1底坎27364127

3、3642上游頂襯護1254112543側(cè)軌77192154384上游側(cè)襯護1920238405上游底襯護板1865118656支承大梁埋件36627327門楣及防射水裝置257471257478支承大梁206121206129側(cè)水封座1136222272410充壓水封裝置52611526111其它11263合計136100 kg 2#泄洪中孔工作閘門門槽工程量表 表1-2序號名稱單重（kg）件數(shù)總重（kg）備注1底坎273641273642上游頂襯護1244112443側(cè)軌78262156524上游側(cè)襯護1858237165上游底襯護板1866118666支承大梁埋件36627327門楣及防射

4、水裝置264501264508支承大梁206051206059側(cè)水封座1136222272410充壓水封裝置52611526111其它11286合計136900 kg 3#（4#）泄洪中孔工作閘門門槽工程量表 表1-3 序號名稱單重（kg）件數(shù)總重（kg）備注1底坎273641273642上游頂襯護1226112263側(cè)軌76192152384上游側(cè)襯護1891237825上游底襯護板1867118676支承大梁埋件36627327門楣及防射水裝置271421271428支承大梁205221205229側(cè)水封座1136222272410充壓水封裝置52611526111其它11142合計137

5、000 kg 1#4#泄洪中孔弧形工作閘門門體工程量表 表1-4序號名稱單重（kg）件數(shù)總重（kg）備注1門葉結(jié)構(gòu)9339043735601.1底節(jié)35122.744140490.961.2中節(jié)28999.124115996.481.3頂節(jié)25825.374103301.481.4其它3442.77413771.082支臂結(jié)構(gòu)4469783575762.1上支臂12012.76896102.082.2下支臂23990.048191920.322.3支臂連接系6430.9851447.22.4其它2263.3818106.43支鉸裝置36005.68288044.83.1活動支鉸16706813

6、36483.2固定支鉸1387281109763.3鉸軸50368402883.4其它391.683132.84常規(guī)水封裝置1277451085側(cè)輪裝置409.241636.86起吊裝置576423047其它2792.6411170.4合計1039400 kg1.2 施工特性泄洪中孔弧形工作閘門安裝具有以下特點： 泄洪中孔弧形閘門為高水頭閘門，具有水頭高（設(shè)計水頭100m）、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)高等特點，安裝復(fù)雜且安裝調(diào)整難度大。 弧門安裝工程量大，單孔安裝工程量為396.85t，最大單件重量為35.122t，最大組裝件重40.696t，均需采用兩臺纜機進行抬吊。 閘門布置于壩后懸挑牛腿上，其安裝位置與主

7、壩壩體上升空間干擾少，但為滿足土建施工節(jié)點工期要求，支承大梁的安裝需在下游閘墩一期澆筑完成后進行，而由于支承大梁為懸空安裝，因此在土建一期澆筑時，需預(yù)埋支承大梁軌道埋件（詳見項目技2008-右金-034、041號文）。在支承大梁安裝完成后，回填二期混凝土待強，然后依次進行固定支鉸安裝、工作門安裝、啟閉機底板施工及等強、啟閉油缸安裝、啟閉機室施工、劃弧、二期埋件精調(diào)、二期混凝土回填等工作。因此，在混凝土施工中和金屬結(jié)構(gòu)安裝要積極配合，在進度計劃安排及吊運設(shè)備使用上充分兼顧考慮混凝土澆筑和金屬結(jié)構(gòu)安裝，作好各工種、工序的協(xié)調(diào)工作和交面銜接工作，保證各項任務(wù)按計劃完成。 弧門弧面止水采用充壓水封，其

8、管路現(xiàn)場焊接，且澆筑二期砼前進行保壓試驗；充壓水封與液壓啟閉機閉鎖，即液壓啟閉機啟閉過程中及局開和全開時充壓水封無法充壓，只能泄壓。2 施工進度計劃根據(jù)右岸大壩土建及金屬結(jié)構(gòu)安裝工程招投標(biāo)文件合同節(jié)點工期要求，1#泄洪中孔工作弧門及啟閉機于2010年5月31日前完成工作閘門和啟閉機及其控制系統(tǒng)安裝調(diào)試；2#4#泄洪中孔工作弧門及啟閉機必須于2009年8月31日前完成工作閘門和啟閉機及其控制系統(tǒng)安裝調(diào)試。泄洪中孔弧門安裝與土建施工交叉進行。按照施工程序要求，泄洪中孔工作弧門需在土建支撐大梁閘墩砼澆筑和錨索張拉完成后，開始進行支承大梁、底坎、側(cè)軌等的吊裝，2#4#泄洪中孔工作閘門及埋件安裝計劃于2

9、009年2月開始安裝到2009年8月安裝完成，總工期約6個月。2#4#泄洪中孔工作閘門及埋件安裝施工進度計劃安排如下（以3#泄洪中孔為例）：支撐大梁澆筑和錨索張拉完成（2009年3月19日）支承大梁安裝完成（2009年3月29日）支承大梁二期砼回填及等強（2009年4月19日）弧門安裝完成（2009年5月9日）啟閉機室底板澆筑及等強（2009年6月23日）弧門安裝調(diào)試及門槽回填施工（2009年8月9日）工作門聯(lián)調(diào)、驗收完成（2009年8月19日）。1#泄洪中孔工作閘門及埋件安裝計劃于2009年9月開始安裝到2010年4月安裝完成，總工期約6個月。1#泄洪中孔工作閘門及埋件安裝施工進度計劃安排如

10、下：支撐大梁澆筑和錨索張拉完成（2009年8月31日）支承大梁安裝完成（2009年9月10日）支承大梁二期砼回填及等強（2009年9月20日）弧門安裝完成（2009年12月31日）啟閉機室底板澆筑及等強（2010年1月31日）弧門安裝調(diào)試及門槽回填施工（2010年3月10日）工作門聯(lián)調(diào)、驗收完成（2010年4月20日）。3 閘門安裝3.1 安裝依據(jù)除右岸大壩土建及金屬結(jié)構(gòu)安裝工程招標(biāo)文件技術(shù)條款和設(shè)計圖紙外，尚遵循下列驗收規(guī)范：泄洪中孔工作閘門制造、安裝質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)（XW2006/E17-B） 水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范(SL105) 3.2 安裝工藝流程安裝工藝流程見框圖3-1。閘門安裝工藝流程

11、框圖 圖3-1施工工藝制定部件清點檢查安裝前準(zhǔn)備操作平臺、輔助吊裝設(shè)備等設(shè)置鉸座安裝測量、控制點線設(shè)置支承大梁安裝、回填，固定鉸座安裝門葉底節(jié)吊裝、調(diào)整底坎安裝、測量、復(fù)測活動支鉸安裝，穿軸側(cè)軌、門楣吊裝下支臂吊裝，與鉸座、底節(jié)門葉聯(lián)接接上支臂吊裝，與鉸座和門葉聯(lián)接門葉整體調(diào)整與焊接補防腐閘門與啟閉機聯(lián)接劃弧試驗將閘門提升至檢修位置、安裝水封、充壓試驗底坎、側(cè)軌、門楣調(diào)整、二期砼回填無水啟閉試驗有水啟閉試驗3.3準(zhǔn)備工作3.3.1到貨驗收、堆放及儲存閘門和埋件到貨后臨時存放于和尚田中渣場綜合加工廠內(nèi)，本標(biāo)段負(fù)責(zé)設(shè)備卸貨、清點、整理，并參加由業(yè)主召集的有制造承包人、監(jiān)理人等到場的交接驗收。對照設(shè)

12、計圖紙及設(shè)計通知檢查各部件到貨是否齊全，按照閘門制造質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)，對照出廠檢測記錄檢查核對各部件出廠拼裝的安裝標(biāo)記、門體外形結(jié)構(gòu)尺寸，并著重檢查支承大梁與鉸座的拼裝尺寸，水封板座與水封座的配合，以確保支鉸安裝及充壓水封節(jié)間間隙要求。逐件檢查設(shè)備的數(shù)量、外觀質(zhì)量及閘門有無損壞或制作上的缺陷，作好詳細記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時向監(jiān)理、業(yè)主反映，以便查明原因協(xié)調(diào)解決。構(gòu)件擺放時墊平擺正，避免變形，注意保護閘門工作面、水封座面及涂層等不受損壞。3.3.2 進行圖紙審核，制定施工組織設(shè)計、焊接工藝、質(zhì)量保證措施以及安全保證措施等技術(shù)文件，報監(jiān)理工程師審批，組織施工技術(shù)交底。3.3.3 安裝前將泄洪中孔弧形工作門

13、底板處的雜物清理干凈，門槽及支承大梁處的一期砼進行鑿毛并清理，保證安裝場地的清潔。工作門下游為臨空面，要求在門槽孔口周圍設(shè)置防護欄桿。3.3.4 在兩側(cè)閘墩預(yù)埋支承大梁安裝軌道埋件，并在支承大梁下部的閘墩內(nèi)墻間設(shè)置施工平臺。3.3.5 在埋件位置兩側(cè)邊墻和孔口底板上設(shè)置安裝基準(zhǔn)點和控制點。測量點線使用紅油漆標(biāo)識，做到明顯、牢固和便于使用，且在安裝過程加以保護，保留到安裝驗收完成。3.3.6 安裝用各種工器具準(zhǔn)備齊全，起重機具事先進行安全檢查，測量工具經(jīng)相關(guān)部門校驗并在有效期內(nèi)。3.3.7 安裝前，將門體節(jié)間螺栓連接面上的浮銹、油漆等使用鋼絲輪清理干凈。3.4 運輸和吊裝泄洪中孔弧形閘門和埋件分

14、門葉結(jié)構(gòu)、支臂結(jié)構(gòu)、支鉸裝置、側(cè)輪裝置、底坎、側(cè)水封座、門楣、支承大梁、水封裝置。大型構(gòu)件采用60t平板拖車運輸，小型構(gòu)件采用載重汽車運輸。運輸路線為：右岸綜合加工廠堆放場地小灣大橋左岸上壩公路左岸1245m纜機供料平臺，運距13.5km。根據(jù)EL.1190m馬道具體施工形象，20#23#壩段該馬道對應(yīng)的高程分別為EL.1186m、EL.1177m、EL.1173.5m、EL.1173.5m，則該馬道下游側(cè)對應(yīng)于1#4#泄洪中孔的樁號分別為M1#0+028.5m、M2#0+031.1m、M3#0+030.5m、M4#0+030.5m，而1#4#泄洪中孔孔口底部末端的樁號分別為M1#0+032.

15、63m、M2#0+036.4m、M3#0+038.1m、M4#0+038.1m，因此為了防止纜機提升繩與馬道發(fā)生干涉，吊裝時纜機平衡梁不能低于EL.1190m永久馬道。吊裝時，需配備長度為35米的輔助吊繩。當(dāng)各構(gòu)件吊入孔口后，再用導(dǎo)鏈、千斤頂?shù)容o助工具配合吊裝就位，并進行臨時加固。3.5 閘門安裝3.5.1支承大梁安裝1#4#泄洪中孔支承大梁自重分別為20.612t，20.605t、20.522t、20.522t，長度6.7m，支承大梁到貨后，按要求在后方場地對支承大梁及固定支鉸進行預(yù)拼裝，檢查大梁的平面度、固定支鉸的理論中心、出廠標(biāo)識、同軸度等是否合格。在固定支鉸與支承大梁的拼裝過程中，必須

16、保證兩支鉸中心線與支承大梁工作面距離為1000mm，兩支鉸理論中心的垂直投影與支承大梁縱向中心線在同一平面上。檢測合格后，出具自檢成果，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，將預(yù)埋螺桿與支承大梁點焊連接，焊前需保證地腳螺栓外露長度在300mm之間。為防止支承大梁吊裝時單邊軌道受力，吊裝前，利用走道或土建預(yù)埋定位錐對軌道進行斜撐加固。支承大梁在土建大梁一期砼澆筑完成后進行吊裝，支承大梁軌道安裝時，其頂部高程比設(shè)計高程面低510mm，軌道平面度2.0mm。鑒于支承大梁的安裝傾斜角度較大，為了防止其在就位過程中傾倒，預(yù)先制作加固支撐（詳見附圖），待支承大梁就位并加固完畢后，予以割除，以免影響固定支鉸的安裝。支承大梁采

17、用單臺纜機吊運，在吊入孔口后，將其置于預(yù)先安裝的軌道上，利用導(dǎo)鏈拉入閘墩內(nèi)，然后配合千斤頂?shù)容o助工具調(diào)整就位。調(diào)整時，利用在兩側(cè)墻上的土建插筋設(shè)置線架，并以支承大梁兩固定支鉸軸孔中心為基準(zhǔn)掛鋼絲線，嚴(yán)格按要求控制支承大梁安裝里程、高程、傾斜度及兩支鉸鉸軸同心度。支承大梁安裝允許偏差見表3-1。 承大梁安裝允許偏差（單位：mm） 表3-1序號檢測項目允許偏差備注1里程1.52工作面中心高程1.53支承大梁長度中心線對孔口中心線距離0.54傾斜度L（大梁水平投影尺寸）/10005支承大梁兩端高差0.56支承大梁與鉸座連接面的扭曲度0.5安裝調(diào)整合格后與一期插筋加固牢靠，埋件與搭接槽鋼、鋼筋的焊接采

18、取雙面貼角焊，焊接長度不小于200mm且鋼筋直徑不小于25mm，經(jīng)驗收合格后進行二期砼回填。3.5.2 底坎、側(cè)軌、門楣、側(cè)水封座吊裝采用單臺纜機進行底坎、側(cè)軌、側(cè)水封座、門楣的吊裝，吊裝時，在吊鉤上加輔助吊繩，直接吊入門槽。底坎吊裝就位后，進行臨時調(diào)整，保證其頂面兩端高差2mm，底部采用型鋼墊實，并與一期預(yù)埋插筋焊接加固，且加固牢靠。側(cè)軌、側(cè)水封座在后方進行預(yù)拼裝，重點檢查側(cè)水封座面的曲率半徑、充壓水封壓板的配裝間隙等是否符合設(shè)計要求，拼裝檢查合格后進行吊裝。吊裝時，將側(cè)軌、側(cè)水封座、門楣向安裝位置的上游側(cè)放置，確保曲率半徑大于理論半徑300mm以上，以保證支臂安裝。側(cè)軌、側(cè)水封座、門楣通過

19、一期插筋對其進行臨時加固，并保證不干擾門葉、支臂的吊裝。3.5.3 支臂結(jié)構(gòu)及門體安裝待支承大梁二期砼回填澆筑、等強滿足設(shè)計強度要求后，對支承大梁進行變形復(fù)測，檢查其安裝偏差是否滿足上述質(zhì)量要求，合格后進行固定支鉸、活動支鉸與下支臂安裝。固定支鉸自重13.872t，鉸軸自重5.036t，利用單臺纜機整體吊裝，固定支鉸安裝前，在后方廠內(nèi)根據(jù)固定支鉸實際的形狀尺寸配制專用工裝，以防止吊繩與土建支撐大梁發(fā)生干擾。起吊前，在工裝上將安裝角度調(diào)整到圖紙理論角度，并在工裝上采用2個10t導(dǎo)鏈直接與吊鉤相連，以使支鉸在與支承大梁的對位過程中可以調(diào)整支鉸的傾斜度與左右的水平度。在固定支鉸吊入孔口后，指揮纜機使

20、支鉸緩慢的靠近支承大梁，再利用土建一期插筋或預(yù)埋吊耳掛上2個5t導(dǎo)鏈配合工裝上2個10t導(dǎo)鏈輕微調(diào)整固定支鉸，待固定支鉸上螺孔與支承大梁上的螺栓對位后，再帶上螺帽并緊固，使固定支鉸與支承大梁固定為一體，然后拆除工裝。固定支鉸的安裝允許偏差見表3-2。 支鉸安裝允許偏差（單位：mm） 表3-2序號檢測項目允許偏差備注1鉸座中心對孔口中心的距離（2200）0.252鉸座里程1.53鉸座高程1.54單個鉸座軸線傾斜度1/10005兩鉸座軸孔同軸度1.0底節(jié)門葉自重35.122t，采用兩臺纜機抬吊就位，吊裝時，需接上35m輔助吊繩，以保證抬吊梁始終EL.1190m永久馬道上方。由于門葉與側(cè)軌間隙較小，

21、在吊裝過程中，把底節(jié)門葉位置擺正，待其穩(wěn)定后方可下落，同時注意觀察輔助吊繩與EL.1190永久馬道的干涉情況。底節(jié)門葉落在底坎頂面上后進行臨時加固且安裝時偏向上游300mm處放置，以便于下支臂的吊裝?；顒又сq自重16.706t，由于支臂分叉結(jié)構(gòu)與下支臂為一制造整體，重23.99t，與活動支鉸組裝后整體重量為40.696t，采用兩臺纜機整體抬吊。吊裝前，先在后方場地內(nèi)將活動支鉸、支臂分叉結(jié)構(gòu)和下支臂組裝為一整體，再用拖車將其運送到左岸EL.1245m纜機取料平臺，然后利用兩臺纜機抬吊安裝。同時，在固定支鉸兩側(cè)安裝托軸裝置，以便于固定支鉸與活動支鉸穿軸工作的順利進行。吊裝時，接上35m的輔助吊繩，

22、以保證抬吊梁始終處于土建支撐大梁上方?；顒又сq整體結(jié)構(gòu)起吊后，使用千斤頂、導(dǎo)鏈等輔助工具進行活動支鉸的安裝調(diào)整，完成活動支鉸與固定鉸座空中穿軸裝配。在活動支鉸穿軸以前，先將鉸軸從固定支鉸中頂出，使支鉸軸部分穿入固定鉸座鉸孔內(nèi)，部分置于托軸裝置上，以不干擾固定支鉸與活動支鉸的配裝為限。托軸裝置底部墊橡皮，對鉸軸進行保護。用千斤頂進行穿軸，穿軸前，根據(jù)潤滑軸承的要求加注相應(yīng)的潤滑油。穿軸完成后，指揮纜機緩慢下落，將下支臂與底節(jié)門葉用臨時螺栓相連，當(dāng)兩側(cè)下支臂均吊裝就位后，再進行下支臂與底節(jié)門葉的整體調(diào)整，用螺栓連接緊固。中節(jié)門葉自重29t（吊裝前需復(fù)核其實際重量），采用單臺纜機進行吊裝，吊裝就位后

23、，及時進行臨時加固，使用螺栓與底節(jié)門葉聯(lián)接，并進行調(diào)整，特別要檢查門葉節(jié)間間隙及門葉上游面板錯臺，不得有錯臺，并檢查門葉半徑是否符合設(shè)計要求。調(diào)整合格后與底節(jié)門葉用螺栓連接緊固。頂節(jié)門葉自重25.825t，采用單臺纜機進行吊裝，吊裝就位時向上游偏移200mm，以便于上支臂的吊裝。在吊裝過程中，注意觀察輔助吊繩與EL.1190m永久馬道的干涉情況。頂節(jié)門葉不僅與下部門葉進行整體調(diào)整，還要與弧門上支臂進行調(diào)整、配合，待門葉及支臂全部吊裝調(diào)整完成后，使用螺栓與上支臂和中節(jié)門葉進行聯(lián)接固定。上支臂自重12.013t，利用單臺纜機進行吊裝，吊裝前先用鋼絲繩調(diào)整支臂吊裝角度，以便于順利吊裝就位。就位后與支

24、臂分叉結(jié)構(gòu)用螺栓進行連接，然后再與頂節(jié)門葉連接。支臂安裝完成后，進行門葉整體調(diào)整。調(diào)整時，特別要檢查門葉節(jié)間間隙及門葉上游面板錯臺，不得有錯臺。全部門葉拼裝完成后檢查整體尺寸，檢查合格后進行門葉節(jié)間焊縫的焊接。支臂與門葉間焊接位置待門葉全部安裝完成后進行焊接。若門葉與支臂間有間隙，間隙超標(biāo)時分析原因，按有關(guān)技術(shù)要求進行處理，直至合格為止。 抗剪塊的焊接：待門葉及支鉸、支臂、螺栓緊固完成后，將抗剪塊與門葉、支臂貼緊焊接。支臂與門體吊裝見附圖。3.5.4 支臂間連接加固支臂與門體連接完成后，檢查門葉弧面半徑、支臂中心至門葉中心及鉸座中心的距離等門體與支臂組裝后的各幾何尺寸，待所有檢測項目合格后，對

25、各支臂間進行加固。加固時，先將上下支臂連接加固，再將下支臂左右連接加固，最后將上支臂連接加固。由于加固材料均由制造廠家統(tǒng)一提供，因此在加固前，根據(jù)現(xiàn)場實際情況檢查連接件的長度，并對其進行修整，以確保加固質(zhì)量。連接件安裝時，將兩側(cè)坡口間隙進行調(diào)整，當(dāng)間隙過大時，先將一側(cè)的安裝間隙預(yù)留適當(dāng)（不超過5mm），另一側(cè)過大（超過5mm）的間隙，在安裝調(diào)整到位后對坡口間隙進行堆焊處理。3.5.5門體安裝檢查當(dāng)閘門和埋件安裝完成后，對門體與支臂組裝后的各幾何尺寸進行檢測，檢測結(jié)果符合表3-3的要求后，方可進行門葉節(jié)間和支臂聯(lián)接系結(jié)構(gòu)的焊接。門葉節(jié)間和支臂聯(lián)接系結(jié)構(gòu)的焊接，按照事先制定的焊接工藝進行，焊接過程

26、中隨時檢測門體和支臂的焊接變形情況，注意對焊接變形的控制，并根據(jù)變形趨勢隨時調(diào)整焊接順序。焊接完成后，對門體和支臂的整體結(jié)構(gòu)尺寸進行全面復(fù)測，檢查焊接后閘門的整體狀態(tài)，達到設(shè)計和規(guī)范要求后進行閘門附件的安裝。 門葉拼裝后主要檢測項目及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（單位：mm） 表3-3序號檢測項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)備注1支臂中心與鉸座中心不吻合值2.0SDJ249-882支臂中心至門葉中心距離（2200mm）1.5SDJ249-883鉸座中心線至面板外緣半徑R（12000mm）-10T4兩鉸軸中心至面板外緣半徑R相對差1.05側(cè)水封工作面對門葉中心線距離（3804mm）0.5(側(cè)止水處于自由狀態(tài))T6常規(guī)止水橡皮工作面平面

27、度2.0G7橡膠水封的接頭采用生膠熱壓硫化膠合方法，膠合接頭處不得有錯位、凹凸不平和疏松現(xiàn)象G8橡膠水封的螺孔位置及孔徑與門葉及水封壓板上的螺孔位置一致，孔徑應(yīng)比螺栓小1.0mm空心鉆掏孔9橡膠水封在其壓板螺栓均勻擰緊后的端部高度至少應(yīng)低于橡膠水封自由表面8.0mm10常規(guī)止水橡皮實際壓縮量與設(shè)計壓縮量之差-1.0+2.0SDJ249-8811節(jié)間連接螺栓緊固符合GB/T5018-2004第5.3條G12門葉處在工作位置時，吊耳孔中心線至底坎常規(guī)水封工作面的垂直距離（8500）2.0T13門葉處在工作位置時，吊耳孔中心線至鉸軸中心線的水平距離0.514門葉處在工作位置時，常規(guī)頂止水橡皮工作面（

28、壓縮量4mm）至底坎常規(guī)水封工作面的垂直距離（止水高）（7795）1.0T15連接螺栓根部與鋼板的貼合嚴(yán)密，無間隙16支臂節(jié)間連接板間及支臂兩端與門葉、鉸座連接板組合面之間間隙平整密貼，接觸面75%；連接螺栓緊固后，用0.3mm塞尺檢查，連續(xù)可插入部位100mm，累計長度周長的75%；極少點的最大間隙0.8mmG17弧面焊縫焊完后必須磨平，表面粗糙度Ra6.3mT18弧面焊縫處樣板與面板間隙（樣弧弦長1.5m）2.019門體表面的清理外壁上臨時支撐割除和焊疤清除干凈并磨光SDJ249-8820門體局部凹坑焊補凡凹坑大于板厚10%或大于2.0mm需補焊磨光SDJ249-8821安裝焊縫兩側(cè)防腐蝕

29、表面處理徹底清除鐵銹、氧化皮、焊渣、油污、灰塵、水分等，使之露出灰白色金屬光澤SDJ249-8822安裝焊縫兩側(cè)防腐蝕金屬噴涂經(jīng)外觀檢查，噴涂金屬表面均勻，無氣泡，無禿斑，無粘附金屬V23安裝焊縫兩側(cè)防腐蝕涂料涂裝涂裝的層數(shù)、每層厚度、間隔時間均按設(shè)計要求和廠家說明書規(guī)定進行。經(jīng)外觀檢查，涂層均勻，表面光滑，顏色一致，無皺皮、脫皮、氣泡、流掛、漏刷等缺陷門葉拼裝除要滿足上表檢測項目外，為保證止水要求，需對止水座面平面度、門葉底緣直線度、止水螺栓孔至門葉中心和門葉底緣的距離進行復(fù)查。3.5.6 劃弧試驗液壓啟閉機安裝、調(diào)試并聯(lián)門后提升閘門，進行劃弧試驗。在門葉起落時檢測門葉弧面與門槽埋件的間隙尺

30、寸，檢查弧門和門槽的配合情況，確定底坎、側(cè)水封座、門楣二期埋件的安裝位置，并調(diào)整門槽，使底坎與門體底水封配合嚴(yán)密；門槽側(cè)止水座基面曲率半徑的偏差與門葉面板外弧的曲率半徑偏差方向一致；門楣止水座面與門體頂水封、弧面止水配合良好。達到設(shè)計要求后將門槽加固牢靠，以確保各水封的安裝壓縮量符合設(shè)計要求。3.5.7 水封及側(cè)輪裝置安裝使用液壓啟閉機將弧門提升至安裝檢修位置或便于水封安裝的位置，進行閘門水封和側(cè)輪裝置安裝?；⌒伍l門的水封，根據(jù)橡膠水封的到貨情況，按所需長度粘接好后再與水封壓板一起配鉆螺栓孔。水封橡皮在粘接過程中，不得拖拉及折彎。止水橡皮接頭采用生膠熱壓的方法膠合，膠合接頭處不得有錯位、凹凸不

31、平和疏松現(xiàn)象。所有止水螺栓孔均需配鉆，止水橡皮的螺孔位置與門葉和止水壓板上的螺孔一致，孔徑應(yīng)比螺栓直徑小1.0mm，并嚴(yán)禁用火燙孔，采用空心鉆頭使用旋轉(zhuǎn)法鉆孔。壓板上螺栓孔為21mm，水封螺孔為19mm，螺栓直徑為M20。止水橡皮安裝后，側(cè)水封工作面對門葉中心線距離允許偏差為1.5mm，止水工作表面的平面度允許偏差2.0 mm。側(cè)輪裝置按施工圖紙裝配在門葉上，為了保證受力均勻，采用橡皮墊塊調(diào)整其間隙。3.5.8 底坎、側(cè)水封座、側(cè)軌、門楣最終安裝調(diào)整根據(jù)門體劃弧試驗的檢測結(jié)果，進行底坎、側(cè)水封座、側(cè)軌、門楣二期埋件的最終安裝調(diào)整。用液壓啟閉機將弧門提起，將底坎調(diào)整到安裝位置，根據(jù)設(shè)置的安裝點線

32、，用千斤頂和調(diào)整螺栓等調(diào)整底坎，底坎調(diào)整合格后，再調(diào)整側(cè)軌、側(cè)水封座，并將底坎與側(cè)軌、側(cè)水封座螺栓連接，門楣與側(cè)軌、側(cè)水封座螺栓連接。根據(jù)埋件安裝偏差要求結(jié)合門體劃弧試驗的成果，綜合進行底坎、側(cè)水封座、門楣的安裝調(diào)整，埋件安裝偏差見表3-4。門槽埋件安裝質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)（單位mm） 表3-4序號檢測項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)備注1底部水封座里程5.0G2常規(guī)水封工作面高程5.0G3長度中心對孔口中心線的距離（0mm）0.54常規(guī)水封工作面一端對另一端的高差2.0G5常規(guī)水封工作面平面度1.0(CDZ)AH6常規(guī)水封工作面扭曲1.0(CDZ)AH7過流面相對于鉸軸中心線的距離（9000mm）0.5T8充壓水封座內(nèi)

33、緣弧面上任意點至支鉸中心線的距離（12005mm）0+1.0T9鑄鋼件過流面與內(nèi)緣弧面的交線相對于鉸軸中心線的垂直距離0.5T10充壓水封工作面兩端中心至支鉸中心距離相對差0.5T11鑄鋼件過流面與內(nèi)緣弧面的交線相對于鉸軸中心線的水平距離0.5T12通過鉸軸中心線并垂直于常規(guī)水封工作面的直線到底坎鑄鋼件的過流面與內(nèi)緣弧面交線的距離（7944.8mm）0.513門楣及防射水裝里程1.0(CDZ)AH置14常規(guī)水封工作面中心線至底坎常規(guī)水封工作面的垂直距離（7795mm）1.0T15常規(guī)水封工作面中心線至鉸軸中心線的距離（12050mm）1.0T16常規(guī)水封工作面平面度1.0(CDZ)AH17常規(guī)

34、水封工作面扭曲1.0(CDZ)AH18門楣充壓水封座中心至底坎充壓水封座中心的距離（8043.35mm）1.0根據(jù)圖紙計算19充壓水封座內(nèi)緣弧面上任意點至支鉸中心線的距離（12005mm）0+1.0T20鑄鋼件過流面與內(nèi)緣弧面的交線相對于鉸軸中心線的鉛垂距離0.5T21鑄鋼件過流面與內(nèi)緣弧面的交線相對于鉸軸中心線的水平距離0.5T22側(cè)止水板、側(cè)輪導(dǎo)板、側(cè)水封座常規(guī)止水板工作面對孔口中心線的距離（3800mm）0.5T23側(cè)輪導(dǎo)板工作面對孔口中心線的距離（3800mm）1.524常規(guī)側(cè)止水板工作面平面度1.0(CDZ)AH27側(cè)輪導(dǎo)板工作面平面度2.0G28常規(guī)側(cè)止水板工作面扭曲1.0(CDZ

35、)AH29側(cè)輪導(dǎo)板工作面扭曲2.0G30常規(guī)側(cè)止水板工作面、側(cè)輪導(dǎo)板工作面組合處錯位0.5且平滑過度(CDZ)AH31常規(guī)側(cè)止水板工作面中心線至鉸軸中心線的距離（11945mm）2.0，偏差方向與門葉面板外弧半徑偏差方向一致(CDZ)AH32下游側(cè)襯護下端的弧形板與矩形板的交線與常規(guī)側(cè)止水座基面的相交點相對于鉸軸中心線的鉛垂距離0.5T33下游側(cè)襯護下端的弧形板與矩形板的交線與常規(guī)側(cè)止水座基面的相交點相對于鉸軸中心線的水平距離0.5T34兩側(cè)常規(guī)止水板工作面間距（7600mm）1.0T35常規(guī)側(cè)止水座基面至弧門外弧面間隙（5mm）0+2.036側(cè)水封座的充壓水封工作面中心線至孔口中心線的距離（

36、3400mm）0.5T37側(cè)水封座內(nèi)緣弧面上任意點至鉸軸中心線距離（12005mm）0+1.0T38孔口兩側(cè)側(cè)水封座內(nèi)緣弧面至鉸軸中心線距離的相對差1.039其它非工作面組合處錯位1.0且平滑過渡H40充壓水封座內(nèi)緣弧面組合處錯位0.2且平滑過渡H41襯護板上游頂、底襯護長度中心線分別與門楣、底坎長度中心線距離（0mm）1.042上游頂、底、側(cè)襯護板扭曲3.0(CK)SK43上游頂、底、側(cè)襯護板工作面分別與其相對應(yīng)的充水門槽的鑄鋼件過流面組合處錯位0.2且平滑過渡G44上游頂、底、側(cè)襯護板工作面分別與其相對應(yīng)的充水門槽的鑄鋼件過流面的共面度3.045順?biāo)鳌⒋怪彼鞣较蜻^流面局部平面度（波浪度

37、）每米范圍內(nèi)2.0mm且2處，間距波峰400mm，過度坡度1/50(CK)SK46孔口對角線差6.0(CK)SK47側(cè)襯護板垂直度4.0(CK)SK48閘門劃弧試驗門槽埋件安裝就位后，待弧門安裝完成，做劃弧試驗，劃弧時，利用液壓啟閉機（或臨時起吊設(shè)備）與門體相連接，在門葉起落時檢測門葉弧面與門槽埋件的間隙尺寸，并調(diào)整整體門槽，使門槽側(cè)止水基面曲率半徑的偏差與門葉面板外弧的曲率半徑的偏差方向一致，達到要求后焊接固定，經(jīng)檢查合格后再回填二期混凝土。49頂、底、側(cè)水封座安裝時連接成整體后，連接處的周邊縫隙整體封焊，并經(jīng)探傷合格，以防止內(nèi)外壓滲漏；鑄鋼件焊接前應(yīng)預(yù)熱150以上T50充壓水封安裝前應(yīng)把水

38、槽內(nèi)的雜物清理干凈，不允許有任何遺物51電控閥電控閥種類均為球閥T52電控閥型號由閘門制造廠根據(jù)鋼管內(nèi)徑自定T53電控閥材料均為不銹鋼T54電控閥工作壓力均15Kg/cT55鋼管材料均為不銹鋼無縫鋼管T充壓管路56鋼管規(guī)格外徑60mm、壁厚5.0mmT57鋼管工作壓力均為18 Kg/cT58配管時對所有管路清洗，安裝固定好管夾（管夾最大間距3m）59配管和彎管按圖樣和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定進行60管路湊合段長度根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定61管路布置盡量減少阻力62管路布局清晰合理63管路連接用焊接法蘭、彎頭、三通等連接（所有接頭根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)制造）64配管合格后的沖壓管路系統(tǒng)采用清潔水循環(huán)沖洗，循環(huán)水流速5m

39、/s65進、排水管進口采取措施防止堵塞66水泵、水箱、控制閥組等安裝前清潔干凈67充壓系統(tǒng)的沖壓用水清潔干凈，符合設(shè)計要求68埋設(shè)在二期砼內(nèi)的管路，安裝時必須用海綿包裹，麻繩捆綁，再用瀝青澆牢后，才允許澆筑二期砼。澆筑二期砼時應(yīng)采取措施注意對管路的保護。69沖壓水注入系統(tǒng)前應(yīng)經(jīng)過過濾。側(cè)軌、側(cè)水封座、門楣的安裝質(zhì)量對閘門的止水效果至關(guān)重要，安裝時根據(jù)閘門檢測的數(shù)據(jù)進行側(cè)軌和門楣安裝。側(cè)軌、側(cè)水封座與閘門配合的間隙滿足相關(guān)規(guī)范要求，保證側(cè)止水4mm的壓縮量，頂止水4mm的壓縮量，并保證左右側(cè)壓縮量相同；底止水安裝要保證刀型水封10mm的壓縮量；門楣安裝時門葉最好處于全閉狀態(tài)，以便調(diào)整胸墻角度、高

40、程及里程，從而保證頂止水和弧面止水的壓縮量，保證門楣上防射水擋板與門葉面板配合良好。按設(shè)計及規(guī)范要求將埋件就位調(diào)整完畢、測量合格后，及時與一期混凝土中的預(yù)留插筋焊牢。搭接鋼筋與一期預(yù)埋鋼筋采用雙面貼角焊，焊高不小于8mm，搭接長度不少于200mm。嚴(yán)禁將加固材料直接焊接在主軌、側(cè)軌、門楣（胸墻）等的工作面上或水封座板上。 3.5.9 充壓管路及充壓水封安裝充壓系統(tǒng)鋼管規(guī)格均為外徑60mm、壁厚5mm的不銹鋼無縫鋼管，安裝前，根據(jù)圖紙和設(shè)計要求進行配管。充水管路置于門槽水封座內(nèi)部分在廠內(nèi)與相應(yīng)部件連接固定，經(jīng)打壓、保壓試驗并確保無滲漏、管路的連接焊縫經(jīng)探傷檢查合格后一起運至現(xiàn)場安裝。需提前預(yù)埋部

41、分隨土建施工同步進行，埋設(shè)時必須用海綿包裹，麻繩捆綁，再用瀝青澆牢。待管路全部安裝完成后進行打壓、保壓試驗，壓力為2.0Mpa，經(jīng)打壓和外觀檢查合格后方可回填砼。充壓水封安裝在閘門劃弧試驗及門槽安裝完成后進行，安裝前用刷子、棉紗、清水等清理水封槽內(nèi)的油污及雜物。充壓水封為一連續(xù)封閉的整體，定購時在制造廠內(nèi)根據(jù)門槽實際周長配制完成，現(xiàn)場整體安裝。充壓水封安裝方法如下： 充壓水封座充水腔清洗：充壓水封安裝前，把充水腔內(nèi)的雜物清理、沖洗干凈，不允許有任何遺留物。 管路敷設(shè)：在自由狀態(tài)下進行敷設(shè)，焊接后的管路固定和連接不得施加過大的徑向力強行固定和連接；排列和走向整齊一致，層次分明，盡量采用水平或垂直

42、布管。 彎管質(zhì)量：彎曲處要圓滑，不能有明顯的凹痕及壓扁現(xiàn)象（短長軸比不得小于0.75）。 充壓管路系統(tǒng)清洗：采用清潔水循環(huán)清洗，循環(huán)水流速5m/s，把充水腔、充壓管路內(nèi)的雜物清理、沖洗干凈。充壓用水：清潔干凈，注入系統(tǒng)前經(jīng)過過濾。充壓水封試驗嚴(yán)格按照設(shè)計技術(shù)要求執(zhí)行，根據(jù)招標(biāo)文件及設(shè)計圖紙要求，充壓水封試驗如下：1充壓系統(tǒng)各閥門試驗：閥門關(guān)閉，試驗壓力2.5 MPa，保壓30min。閥門不得出現(xiàn)泄露及損壞現(xiàn)象。2充壓水封系統(tǒng)功能試驗：分別在1.0 MPa、1.35 MPa、1.7MPa壓力下，進行充壓保壓試驗，保壓10min后排水泄壓。系統(tǒng)充壓，保壓及泄壓動作正確，水泵、閥門及蓄能器工作正常，

43、壓力表顯示正確，管路及接頭無滲漏；充壓水封橡皮伸縮變形自如，無卡阻現(xiàn)象，且最大伸縮量不小于20mm。3充壓水封系統(tǒng)耐壓試驗:在1.7 Mpa壓力下保壓24h，再將壓力升到2.1 Mpa，保壓30min。水泵、閥門及蓄能器工作正常，壓力表顯示正確，管路及接頭無滲漏，壓力下降值15%；充壓水封裝置無滲漏、無損壞。4充壓水封裝置封水效果：在工作壓力（1.7 Mpa）下，山形水封橡皮頭部壓痕寬度48mm，且在全長方向連續(xù)。3.6 焊接焊接既要保證焊接質(zhì)量，同時要控制焊接變形。焊接前制定防止焊接變形的具體措施。 3.6.1焊接人員資格從事閘門一、二類焊縫焊接的焊工必須持有有效期內(nèi)的勞動人事部門簽發(fā)的鍋爐

44、、壓力容器焊工考試合格證書或者通過電力工業(yè)部、水利部簽發(fā)的水工鋼結(jié)構(gòu)焊工考試合格證書。焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。3.6.2 焊縫分類及現(xiàn)場焊縫焊縫分類：閘門焊縫按其重要性分為三類：一類焊縫： 閘門主梁、邊梁、支臂的腹板及翼緣板的對接焊縫。 閘門主梁與邊梁腹板連接的組合焊縫和角焊縫及翼緣板連接的對接焊縫。二類焊縫： 閘門面板的對接焊縫。 閘門主梁、邊梁的翼緣板與腹板的組合焊縫及角焊縫。三類焊縫：不屬于一、二類焊縫的其它焊縫，都為三類焊縫（設(shè)計有特殊要求者除外）。泄洪中孔工作弧門現(xiàn)場施焊的焊縫均為三類焊縫，主要有：各門葉節(jié)間前后面板、側(cè)面的水密焊縫

45、及角焊縫、上下支臂間聯(lián)結(jié)桿件的組合角焊縫等。3.6.3 焊接材料閘門安裝所用焊接材料必須具有出廠質(zhì)量證明，所選用的焊接材料與所施焊的鋼種相匹配：母材材質(zhì)為Q235，則選用E4303焊條；母材材質(zhì)為Q345B，則選用E5015焊條。焊接材料按DL/T5018-94規(guī)范的有關(guān)要求進行保管、烘焙、發(fā)放及回收。3.6.4 焊接一般要求 閘門焊接時，如遇有風(fēng)速超過10m/s的大風(fēng)和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在5以下，相對溫度大于90%時，焊接處應(yīng)有可靠的防護屏障和保護措施，否則禁止施焊。 施焊前，將坡口及其兩側(cè)1020mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈，并檢查坡口間隙、角度等是否滿足設(shè)計及焊接要求

46、，對于局部間隙過大部位，先進行堆焊處理，打磨符合規(guī)定要求后，方可焊接。 定位焊應(yīng)符合下列規(guī)定： 定位焊工藝和對焊工的要求與正式焊縫相同； 定位焊長度應(yīng)在50mm以上，間距為100400mm，厚度不宜超過正式焊縫厚度的1/2，且最厚不超過8mm，定位焊的引弧和熄弧點在坡口內(nèi)或引弧板上，嚴(yán)禁在母材其它部位引弧（正式焊縫的焊接也嚴(yán)禁在母材其它部位引?。?定位焊后的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。3.6.5 焊接順序焊接過程根據(jù)焊縫類別進行焊接質(zhì)量控制，焊接時嚴(yán)格按制定的焊接工藝要求進行焊接，門體的焊接順序由中間向四周延伸，先立焊、后平焊，同一條焊縫根據(jù)其長度、數(shù)量、位置等由2名或4名合格焊工同時對

47、稱焊接，焊接過程中隨時檢查焊接變形情況，主要檢測面板弧面的變化，以便技術(shù)人員根據(jù)變形情況隨時采取措施，改變焊接順序等，避免門葉焊接變形。門體的焊接參數(shù)見下表： 焊接參數(shù)表 表3-5焊條直徑（mm）焊接位置電 流（A）電 壓（V）焊接速度（cm/min）焊接方法3.2平角焊10013522251012手工焊立角焊901202225810橫焊1151302024684.0平角焊14017524261016橫焊150175242610153.6.6 安裝焊縫檢查 弧形閘門的面板組合安裝，不允許面板及吊耳的組合處有錯牙，焊接完畢后應(yīng)磨平。安裝完畢后應(yīng)使用樣板檢查其弧面變形度，保證焊接變形在允許范圍內(nèi)，

48、樣板弦長不得小于1.5m。 所有焊縫均進行外觀檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合DL/T5018-94規(guī)范表4.4.1的規(guī)定。焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比應(yīng)不少于下表的規(guī)定。 表3-6鋼種板厚（mm）射線探傷（）超聲波探傷（）一類二類一類二類低合金鋼322510100503220105030 無損檢測在焊接完成24h后進行。無損檢測人員必須持有國家有關(guān)部門簽發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)的資格證書。評定焊縫質(zhì)量由級以上的檢測人員擔(dān)任。 泄洪中孔弧門探傷采用超聲波無損探傷，超聲波探傷按CB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級標(biāo)準(zhǔn)評定，檢查等級可選用B級，一類焊縫BI級為合格，二類焊縫B級為合

49、格。 對有缺陷的安裝焊縫，根據(jù)制定的焊接規(guī)程進行修補處理，然后再檢查，同一部位返修次數(shù)不得超過2次。3.7 高強螺栓聯(lián)接 弧門整體安裝偏差滿足技術(shù)要求后，再用高強螺栓聯(lián)接，高強螺栓的施工扭矩計算按照鋼結(jié)構(gòu)高強螺栓聯(lián)接的設(shè)計、施工驗收規(guī)程（JGJ82-91）執(zhí)行。3.7.1 高強螺栓連接副由制造廠按批配套供貨，并必須有出廠質(zhì)量保證書。3.7.2 高強螺栓連接副在運輸、保管過程中，應(yīng)輕裝輕卸，防止損傷螺紋。3.7.3 高強螺栓按照批號、規(guī)格分類保管、存放。3.7.4 高強螺栓在安裝時，當(dāng)天領(lǐng)取當(dāng)天使用；在安裝中不得碰損螺紋及沾染臟物。3.7.5 高強螺栓安裝時，嚴(yán)禁強行穿入，若不能自由穿入時，先用絞刀進行修整，嚴(yán)禁采用氣割修孔。3.7.6 高強螺栓安裝時，構(gòu)件的摩擦面必須保持干燥，不得在雨中作業(yè)。3.7.7 施工中所用的扭矩扳手，使用前必須校正，其扭矩誤差不得大于5%，合格后方準(zhǔn)使用。校正用的扳手，其扭矩誤差不得大于3%。3.7.8 高強螺栓的擰緊分初擰、終擰，初擰力距為規(guī)定力矩值的60%,終擰到規(guī)定力矩。初擰、終擰在一天內(nèi)完成；施擰高強螺栓按一定順序，一般由中央向外擴散方式擰緊。3.8 閘門防腐3.8.1 防腐要求閘門門體及埋件安裝完成后，對焊縫區(qū)域及涂裝破損部位進行補涂處理。焊縫區(qū)域及涂裝破損部位經(jīng)噴砂預(yù)處理合格后，涂裝底層、封閉漆、中間漆和第一