大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范

1、大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范1 總則1.0.1 為滿足大型公路橋鋼箱梁制造及驗收的技術要求，確保鋼箱梁制造質(zhì)量，做到 技術先進、經(jīng)濟合理、安全可靠，特制定本規(guī)范。1.0.2 本規(guī)范適用于鋼箱梁梁段的工廠制造、驗收及形成加勁梁的焊接與涂裝。1.0.3 鋼箱梁制造及驗收必須使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并應按有關規(guī)定進行 操作。1.0.4 制造廠應對設計圖進行工藝性審查。當需要修改設計時，必須取得原設計單位 同意并簽署設計變更文件大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范1.0.5 制造廠應根據(jù)設計圖繪制施工圖并編制制造工藝，鋼箱梁制造應根據(jù)施工圖和 制造工藝進行。2 引用標準 鋼箱梁制造及驗收除應符合本規(guī)則外

2、， 尚應符合國家現(xiàn)行的有關強制性 標準的規(guī)定。主要引用標準如下：JTJ 041-2000公路橋涵施工技術規(guī)范JTJ 061-97公路工程質(zhì)量檢驗評定標準TB 10212-98鐵路鋼橋制造規(guī)范GB 50205-2001鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T 714-2000橋梁用結構鋼GB/T 700-88碳素結構鋼GB/T 3077-88合金結構鋼技術條件GB/T 1591-94低合金高強度結構鋼GB5313-85厚度方向性能鋼板GB/T14977-94熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求GB/T 5117-95碳鋼焊條GB/T 5118-95低合金鋼焊條GB/T 14957-94熔化焊用鋼絲GB/T 14

3、958-94氣體保護焊用鋼絲ANSI/AWS A 5.20-95藥芯焊絲電弧焊用碳鋼焊絲規(guī)程GB/T 8110-95氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 12470-90低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T 985-88氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式和尺寸1大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范GB/T 986-88 JB 3223-83 TB J214-92 TB/T 2137-90 JGJ 82-91 GB/T 1228-91 GB/T 1229-91 GB/T 1230-91 GB/T 1231-91件 GB 10433-89 GB/T 1031-95 GB/T 13288-1991 G

4、B/T6060.5-1988 GB/T 8923-1988 GB/T 13312-1991 GB/T 5210-1985 GB 9286-1988 GB/T 11375-1989 ISO 8503-6:1998 GB/T 4956-1985 GB/T 9793-1997埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊條質(zhì)量管理規(guī)程鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規(guī)定 鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程 鋼結構用高強度大六角頭螺栓 鋼結構用高強度大六角頭螺母鋼結構用高強度墊圈 鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條圓柱頭焊釘表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值 涂裝前鋼材表面

5、粗糙度等級的評定 表面粗糙度比較樣塊拋（噴）丸、噴砂加工表面涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法（驗油試紙法） 涂層附著力的測定法 拉開法涂膜附著力的測試法 劃格法金屬和其他屋脊覆蓋層 熱噴涂 操作安全 金屬表面可溶性鹽渡電測法 磁性金屬表面基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性法 金屬和其它無機覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范GB 14444-93涂裝作業(yè)安全規(guī)程 噴涂室安全技術規(guī)定GB 11373-89熱噴涂金屬件表面預處理通則GB 11374-89熱噴涂涂層厚度的無損檢測方法GB 6062-85輪廓法觸針式表面粗糙度測量儀 輪廓記錄儀及中線輪

6、廓計TB/T 1527-1995鐵路鋼橋保護涂裝GB/T 2649-1989焊接接頭力學性能試驗取樣方法GB/T 2650-1989焊接接頭沖擊試驗方法GB/T 2651-1989焊接接頭拉伸試驗方法GB/T 2652-1989焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T 2653-1989焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T 2654-1989焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T 11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級JB/T 6061-1992焊縫磁粉檢驗和缺陷磁痕的分級GB/T 3323-1987鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T 226-1991鋼的低倍組織及缺陷酸蝕

7、檢驗法3 術語、符號3.1 術語3.1.1 梁段、吊裝段梁段指的是設計圖中劃分的鋼箱梁制造段； 根據(jù)吊裝要求將兩個或兩個以上的梁段連接起來構成吊裝段。3.1.2 板單元組成梁段的基本單元。頂板單元、底板單元、橫隔板單元、縱隔板單元、腹板單大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范元均為板單元。3.1.3 零件組成板單元的最小元件。 其中，頂板、底板、 腹板、組成縱橫隔板和錨箱的板件、 拼接板為主要零件，其余為次要零件。3.2符號3.2.1幾何參數(shù)B 寬度d 直徑f 拱度、彎曲矢高h 截面高度hf 焊角尺寸L 長度s 間距 t 厚度 角度 偏差、增量4 材料及材料管理4.1 材料4.1.1 材料是指構成鋼箱梁

8、結構所發(fā)生的材料，包括鋼材、高強度螺栓、剪力釘、焊 接材料和涂料等。4.1.2 高強度螺栓連接副的材料應符合 GB/T 1228 1231 91 的規(guī)定，栓合面采用 HES-2 防滑防銹涂料或 2 號防銹鋁。4.1.3 剪力釘?shù)幕瘜W成份和力學性能應符合 圓柱頭焊釘（GB10433 89 ）的規(guī)定4.1.4 焊接材料牌號及規(guī)格應根據(jù)本橋鋼塔的焊接工藝評定確定。4.1.5 防腐涂裝材料應符合涂裝設計方案的規(guī)定。4.2 材料管理4.2.1 鋼箱梁制造所用材料應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范質(zhì)量證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。4.2.2 鋼材應按

9、同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每 10 個爐（批）號 抽驗一組試件；焊接與涂裝材料應按有關規(guī)定抽樣復驗。4.2.3 鋼板應采用色帶標識，色帶標識的每種色帶寬度不小于 30mm 。加工過程中發(fā) 現(xiàn)鋼材缺陷需要修補時，應符合本規(guī)范附錄 A 的規(guī)定。4.2.4 高強度螺栓連接副在運輸過程中應防雨、防潮、防螺紋損傷；進場后應按包裝 箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放，堆放不宜超過五層。保管期內(nèi)不得 任意開箱，防止生銹和沾染污物。5 下料與加工5.1 作樣、號料5.1.1 作樣和號料應根據(jù)施工圖和工藝文件進行 , 作樣的允許偏差應符合表 5.1.1 的 規(guī)定。表 5.1.1 作樣允許

10、偏差 （ mm ）項目允許偏差兩相鄰孔中心線距離0.5對角線、兩極邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5寬度、長度+0.5-1.05.1.2 鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為 1.0mm5.2 切割大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范5.2.1 所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為1.0mm ，切割面質(zhì)量應符合表 5.2.1 的規(guī)定。表 5.2.1 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級項目1用于主要零件2用于次要零件附注表面粗糙度2550GB/T1031-1995 用樣板檢查崩坑不允許1m 長度內(nèi)允

11、許有一處1mm超限修補處，須按本規(guī)范附錄 A 的規(guī)定處理塌角允許有半徑不大于 0.5mm 的塌角0.05t ，且不大于 2.0mmt 為鋼板厚度切割面垂直度5.2.2 采用數(shù)控切割機下料的零件編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度，尺寸大小、精 度要求等規(guī)定切入點和退出點、切割方向和切割順序，并應適當加入補償量，消 除切割熱變形的影響。下料時除考慮焊接收縮量外，同時還應考慮橋梁豎曲線的 影響。5.2.3 手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。手工氣割的切割面質(zhì)量應符合表 5.2.3 的規(guī)定。表 5.2.3 手工氣割切割面質(zhì)量要求項目允許偏差（）自由邊緣主要構件0.20次要構件0.6焊接邊

12、緣主要構件0.20次要構件1.00大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范5.2.4 采用普通切割機下料的零件，應先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應按工藝 文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。5.2.5 切割工藝經(jīng)工藝評定確定，保證切割面無裂紋，切割面硬度不超過 HV350 。5.2.6 剪切加工的零件 ,其切割邊緣應整齊、 無毛刺、 反口等缺陷 ,并應滿足下列偏差要 求:板件長度、寬度: 2.0mm ；板邊緣缺棱 : 1.0mm ；板邊直線度：8000f47大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范零件檢查項目簡圖說明允許偏差直線度每米范圍f 0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結部位其余部位聯(lián)結部位角肢平面度0.51.00.5其余部

13、位1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度工字鋼、槽鋼翼緣垂直度聯(lián)結部位其余部位0.51.0聯(lián)結部位其余部位0.51.05.4 零件邊緣、端頭的加工5.4.1 零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰切狀態(tài)，也可按照工藝要求 進行機械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進行機加工的零件邊緣應打磨勻順。5.4.2 零件邊緣的需進行機械加工時，加工深度應大于 2mm （當邊緣硬度不超過HV350 時，加工深度不受此限） ，零件加工的表面粗糙度應不低于表 5.2.1 的規(guī)定。5.4.3 零件加工的尺寸允許偏差應符合表 5.4.3 的規(guī)定。大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范5.4.4 焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工

14、藝評定確定。5.5 U 形肋制作及彎曲加工5.5.1 U 形肋可采用輥軋或彎曲成形，其尺寸允許偏差應符合表 5.5.1 的規(guī)定表 5.5.1 U 形肋尺寸允許偏差 （ mm ）零件檢查項目簡圖說明允許偏差U形肋開口寬B3，1頂寬b1.5肢高h1 、h22兩肢差h1 h2 2旁彎、豎彎全長范圍（L 為肋長 ） 11m2.06 組裝6.1 組裝準備6.1.1 采用埋弧焊、 CO2 氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接 頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表 面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖 6.1.1 的規(guī)定。質(zhì)、厚度、坡口應與所焊件相同6.1

15、.3 需作產(chǎn)品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及 坡口必須與所焊對接板材相同，其長度和寬度（每側）應分別不小于 400mm 和10大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范150mm 。6.2 板單元組裝6.2.1 組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件， 按圖紙核對零件編號、 外形尺寸和坡口方向， 確認無誤后方可組裝。6.2.2 所有板單元應在組裝胎架上進行組裝，每次組裝前應對組裝胎架進行檢查，確 認合格后方可組裝。6.2.3 對于已鉆孔的 U 形肋，組裝板單元時應以孔定位。6.2.4 組裝定位焊應符合本規(guī)范第 7.2 條的規(guī)定。6.2.5 板單元組裝尺寸允許偏差應符合表 6.2.5 的規(guī)

16、定。表 6.2.5 板單元組裝尺寸允許偏差項目對接板高低差 對接板間隙頂板、底板、斜底板對接錯邊量 允 許 偏 差（mm ）1.0 (t 25)0.5 (t 25)按工藝要求0.5U 形肋與頂板、底板0.5組裝間隙 端部及橫隔板處U 形肋中心距 B其它部位U 形肋中心距 B局部允許 1.01.02.0橫隔板間距 L211大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范縱隔板間距 L2橫隔板直線度 f H/250 ；5 取小者4縱向平面度 3/4.0m 范圍承壓板組裝位置 L1、 L21縱錨板組裝角度 0.15 承壓板組裝角度 (90 - )0.15 承壓板與縱錨板組裝間隙0.26.3 梁段組裝6.3.1 梁段組裝

17、應在具有橋梁線形的組裝胎架上進行。拼裝前應按工藝文件要求檢測 胎架的線形和幾何尺寸、 。6.3.2 整體組裝應在激光經(jīng)緯儀和激光測距儀控制下完成。重點控制梁段直線度和橋 梁線形。6.3.3 梁段組裝允許偏差應符合表 6.3.3 的規(guī)定。表 6.3.3 梁段組裝允許偏差項目允許偏差 (mm)條件檢測工具和方法梁段高度( H )2工地接頭處鋼盤尺水平尺3其余部分2梁段兩吊點中心距腹板中心距3鋼盤尺梁段頂板寬3橫斷面對角4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺線差12大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范項目允許偏差 (mm)條件檢測工具和方法旁彎5左右支點高5左右高低差平臺、水準儀、度頂差板(、吊腹點板)H/250 ，且

18、8H加勁肋間距鋼板尺 平尺、鋼板尺平面度 或頂板與加勁肋間距7 焊接7.1 一般要求7.1.1 各種焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書 中認定范圍內(nèi)的工作。焊工如果停焊時間超過 6 個月，應對其重新考核。7.1.2 焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接 工藝評定應符合本規(guī)則附錄 B 的規(guī)定。7.1.3 露天焊接工作宜在防風防雨設施內(nèi)進行。室內(nèi)外的焊接環(huán)境濕度均應小于80 ；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應低于 5。當環(huán)境溫度低于 5或濕度大于 80% 時，應在采取必要的工藝措施后進行焊接。7.1.4 焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，

19、焊接時不得隨意在母材的非焊接部 位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。7.1.5 焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須 清除干凈； CO2 氣體純度應大于 99.5% 。7.1.6 焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側 100m 以上，距焊縫 30 50mm 范圍內(nèi)測溫。7.2 定位焊7.2.1 定位焊縫應距設計焊縫端部 30mm 以上，其長度為 50 100mm ；定位焊縫間13大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范距應為 400 600mm ；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的 1/ 2 ；7.2.2 定位焊縫不得有裂

20、紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明 原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。7.3 埋弧自動焊7.3.1 埋弧自動焊必須在距設計焊縫端部 80mm 以外的引板上起、熄弧。7.3.2 埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧， 如有斷弧則必須將停弧處刨成 1 ：5 斜坡， 并搭接 50mm 再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。7.3.3 單面焊雙面成型的焊縫按工藝要求在坡口背面粘貼陶質(zhì)襯墊，要求貼嚴貼牢。7.4 剪力釘?shù)暮附?.4.1 剪力釘焊接工藝編制前應首先進行剪力釘焊接工藝試驗。 剪力釘焊接工藝試驗 除選擇焊接電流、焊接時間、栓釘伸出長度和栓釘提升高度外，還

21、應進行接頭宏 觀斷面、 接頭硬度試驗。 上述試驗通過后， 再焊 20 個焊釘各做 10 個拉伸試驗和 10 個彎曲試驗，全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。7.4.2 剪力釘焊接工藝試驗通過后， 應按選定的工藝在試板上焊接 20 個剪力釘。 其 中，10 個做拉伸試驗， 10 個做彎曲試驗。拉伸試件的斷面不得在焊縫區(qū)，彎曲試件 的焊縫區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。 20 個剪力釘?shù)脑囼灲Y果全部合格后才能據(jù)此編制 焊接工藝。7.4.3 剪力釘?shù)暮附颖仨毎春附庸に囘M行。當環(huán)境溫度低于 5 或鋼板表面潮濕時不 得進行焊接。7.4.4 剪力釘焊接前，應除去自身的銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。受 潮的瓷

22、環(huán)使用前應在 150 的烘箱中烘干 2 小時。7.4.5 待焊剪力釘?shù)匿摪鍛幱谒轿恢?，焊接部位應清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、14大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤，清理范圍大于 2 倍剪力釘直徑。7.4.6 每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時都必須按規(guī)定的焊接工藝在焊接試 板上試焊兩個剪力釘，焊后應按本標準 10.1.2 條規(guī)定進行檢驗，合格后方可在節(jié)段 上焊接。7.4.7 施焊剪力釘時， 焊槍應與鋼板表面垂直， 在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。7.5 焊縫磨修和返修焊7.5.1 焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉， 并磨平切口，不得損傷母材。7.

23、5.2 焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表 4.8 1 規(guī)定上限值的焊縫及小于 1mm 且超差的咬邊必須修磨勻順。7.5.3 焊縫咬邊超過 1mm 或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊。7.5.4 應采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修 焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。7.5.5 焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延 50mm 。7.5.6 用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5 的斜坡。7.5.7 返修焊縫應按原焊縫質(zhì)量要求檢驗；同一部位的返修焊不宜超過兩次。8 焊接檢驗8.1 焊縫的外觀檢驗8.1.1 所有焊縫必須在全長

24、范圍內(nèi)進行外觀檢查， 不得有裂紋、 未熔合、焊瘤、夾渣、 未填滿及漏焊等缺陷 ,并應符合表 8.1.1 的的規(guī)定。表 8.1.1 焊縫外觀質(zhì)量標準編號項目簡圖質(zhì) 量 要 求（ mm ）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許15大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范編號項目簡圖質(zhì) 量 要 求（ mm ）U 形容加勁肋角焊縫翼板側受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚p0.3主要角焊縫0.5其他焊縫1不允許橫向及縱向?qū)雍缚p2 氣孔主要角焊縫直徑小于 1尺寸焊波其他焊縫直徑小于1.5每米不多于 3個，間距不小于20。埋弧焊 K，手弧焊手弧焊全長 10% 范圍內(nèi)允許 Kh2任意 25mm 范圍內(nèi)）余高對接）b15 時， h

25、3；15 25 時， h4b/25余高鏟磨+0.5-0.3 8.2.2 所有焊縫的外觀檢查均應在焊縫完全冷卻后進行。8.2 焊縫的無損檢驗8.2.1 經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。無損檢驗應在焊接 24 小時后進行。鋼板厚度 30mm 以上的焊接件必須在焊接 48 小時后進行無損檢驗16大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應符合表 8.2.2 的規(guī)17大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范表 8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例 探傷部位執(zhí)行標準備注超聲波100%焊縫全長橋頂（底）板縱橫向?qū)訖M隔板下半

26、條對接焊縫級X 射線10%焊縫兩端各 250 300mm （長度大 于 1200mm 的橫向?qū)雍缚p時，中TB10212-98部加探 250 300mm ）TB1558-86超聲波100%焊縫全長GB3323-1987工地橫橋向?qū)雍缚p級X 射線100%每 3m 拍一張片，頂板十字交叉處100% ，底板十字交叉處 30%錨箱及其與腹板間熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長錨箱處橫隔板與腹板的熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長見表 4.8.5橫隔板與腹板角焊縫級磁粉100%焊縫兩端各 500mmJB/T6010-9218大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范行車道范圍內(nèi)閉口肋與橋頂板角焊縫級磁粉100%

27、每條焊縫兩端各 1000mm橫隔板與橋頂（底）板角焊縫級磁粉100%總長的 20% （重點行車道范圍） 探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。19大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范8.2.3 焊縫超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應符合本規(guī)則附錄 C的規(guī)定；其他要求應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果 分級 (GB 11345) 的規(guī)定。8.2.4 全熔透角焊縫內(nèi)部質(zhì)量應按表 8.2.4 的規(guī)定進行超聲波探傷。表 8.2.4 角焊縫超聲波探傷質(zhì)量要求焊縫類別板厚( mm )質(zhì)量要求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距 1 2mm 12mm 10 25 25 40 1 2

28、mm+3dB 1 2mm+3dB12mm-3dB9mm1 2mm+3dB12mm-3dB20mm注： .超聲波探傷采用柱孔標準試塊；.如超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫質(zhì)量不合格；8.2.5 對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，要求延伸探傷長度， 必要時可達焊縫全長。8.2.6 焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 (GB/T3323-1987 )的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為 B 級；焊縫內(nèi)部質(zhì)量為級。用 射線檢驗時，如缺陷超標，則應加倍檢驗。8.2.7 用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊 縫方可認為合格

29、。8.3 剪力釘焊接的檢驗20大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范8.3.1 剪力釘焊接后應獲得完整的 360 周邊焊縫，缺陷焊縫長度不得超過 90。剪力 釘焊縫的寬度、高度等尺寸應滿足： H wm 0.2D ；Hwmin 0.15D ；Dw1.25D 。其中， Hwm 、Hwmin 分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度， Dw、D 分別代 表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑。8.3.2 應隨機抽取剪力釘總數(shù)的 5進行 30彎曲檢驗（見圖 8.3.2） ，彎曲后的剪力釘， 其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。 若檢驗的剪力釘未發(fā)現(xiàn)裂紋， 則該釘可保 留在彎曲位置。8.3.3 剪力釘焊接后沒有獲

30、得完整 360 周邊焊的剪力釘，可用 小直徑低氫焊條進行補焊。補焊時，應預熱 50 80 ，并應 從缺焊焊縫端部 10mm 外引、熄弧，焊腳尺寸不應小于 6mm 。8.3.4 缺陷焊縫長度超過 90 或因其它項點不合格的剪力釘應 予更換重新焊接。8.4 產(chǎn)品試板8.4.1 在梁段制造中，每焊接 5 條受拉橫向?qū)雍缚p或每 10 條其它對接焊縫焊接一 塊產(chǎn)品試板； 在橋位焊接梁段間對接焊縫時， 頂（或底）板和腹板各做一塊產(chǎn)品試板。 經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、 側彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗， 試樣數(shù)量和試驗結果應符合 焊接工藝評定的有關規(guī)定。8.4.2 若試驗結果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試

31、驗結果仍不合格，則 應先查明原因，然后對該試板代表的焊縫進行處理。9 矯正9.0.1 矯正后的板單元和梁段表面不得有凹痕和其它損傷9.0.2 冷矯時應緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于 5，冷矯總變形量 2 21大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范9.0.3 熱矯時加熱溫度應控制在 600 800 ，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復 加熱。9.0.4 板單元矯正后的尺寸允許偏差應符合表 9.0.4 的規(guī)定。表 9.0.4 板單元矯正允許偏差序號項目允許偏差(mm)示意圖備注1頂板底板腹板 等單元 件長度1W1 為縱肋中心距W2 為橫肋中心距L 為板件長度寬度1對角線相對差4縱肋間平面度W 1/300橫肋間平面

32、度W2/500角變形b/150板邊直線度1豎彎L/10002橫隔板h1 、h21B2 h1/250 或 h2/250平面度板邊直線度122大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范注：板單元檢測在平臺上進行9.0.5 梁段矯正后的允許偏差應符合表 9.0.5 的規(guī)定表 9.0.5 梁段矯正允許偏差項目允許偏差 （mm）條件檢測工具和方法梁段高度（ H ）2工地接頭處鋼盤尺水平尺3其余部分2梁段兩吊點中心距梁段長度2腹板中心距3鋼盤尺梁段頂板寬1工地接頭處3其余部分橫斷面對角4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺線差 旁彎5單段箱梁左右支點高5左右高低差平臺、水準儀、度頂差板（、吊腹點板）H/250 ，且8H加勁肋間距鋼

33、板尺 平尺、鋼板尺平面度 扭曲每米不超過 1 ，或頂板與加勁肋間距 每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺且每段 1010 預拼裝10.1.1 每批梁段制造完成后，應進行連續(xù)預拼裝，每批預拼裝的梁段數(shù)不應少于 5 段。預拼裝應在測平的臺架上進行，梁段應處于自由狀態(tài)。10.1.2 預拼裝時，必須使板層密貼。10.1.3 預拼裝過程中應檢查拼接處有無相互抵觸情況。10.1.4 預拼裝的各部尺寸和線形經(jīng)檢查合格后， 用試孔器檢查所有的螺栓孔， 全部孔群必須 100% 能自由通過較設計孔徑小 0.75mm 的試孔器方可認為合格。23大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范10.1.5 磨光頂緊處用 0.2mm 塞尺檢查

34、，插入深度不得超過要求頂緊長度的 1/410.1.6 每批梁段預拼裝應有詳細檢查記錄， 并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可解體， 進行下一批梁段預拼裝。表 10.1.? 梁段預拼裝允許偏差項目允許偏差 （mm）條件檢測工具和方法預拼裝長度6試裝時最外兩錨箱中心距鋼盤尺（L）2分段時兩吊點中心距彈簧秤全長20預拼裝梁段的累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當試 裝分段累計總長超過 20 時，要在下段試裝時 調(diào)整梁段匹配接口處頂板寬1鋼盤尺旁彎3+0.1Lm任意 20m 測長內(nèi) 6橋面中心線的平面內(nèi)偏差。Lm 為任意 3 個預拼裝梁段長度緊線器、鋼絲線、 （經(jīng)緯儀）鋼板尺工地對接板面高低差1安裝匹配件后板面高差鋼板尺豎

35、曲線偏差11 表面處理和涂裝表面處理11.1.1所用鋼板、型鋼必須進行搟平、 拋丸除銹、涂硅酸鋅防銹底漆 （漆膜厚 20m） 等處理，除銹等級為 Sa2.5（GB/T 8923 88 ），表面粗糙度 RZ=40 70m 。11.1.2 塔柱節(jié)段和橫梁的內(nèi)、外表面以及拼接板表面應進行二次除銹，除銹等級應24大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范達到 Sa2.5 級（ GB/T 8923 88 ），表面粗糙度 RZ=40 70m11.1.3 鋼板外露邊緣應修磨成半徑 25mm 的圓弧。11.2 涂裝方案11.2.1 鋼箱梁涂裝配套方案見表 11.2.1 。表 11.2.1 鋼箱梁涂裝配套方案部位涂裝用料道數(shù)

36、干膜厚度（ m ）鋼箱梁及風嘴外表面 （除橋面）無機硅酸鋅車間底漆120醇溶性無機富鋅漆175環(huán)氧封閉漆125環(huán)氧云鐵漆2200脂肪族聚氨酯280風嘴內(nèi)部無機硅酸鋅車間底漆120環(huán)氧富鋅漆1100環(huán)氧云鐵2240環(huán)氧面漆175鋼箱梁內(nèi)部（布置抽濕機，濕度小于 50 ）無機硅酸鋅車間底漆120厚漿型環(huán)氧漆（淺色）2200橋面板上表面醇溶性無機富鋅漆17511.3 涂層檢驗11.3.1 底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等 缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。11.3.2 每涂完一層后， 必須檢查干膜厚度， 出廠前檢查總厚度。 漆膜厚度的測量可用 電子涂層厚度儀或磁性測厚

37、儀或橫桿式測厚儀。11.3.3 每 10m2測5個點，每個點附近測 3 次，取平均值，每個點的測量值如小于25大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范圖紙值應加涂一道涂料。11.3.4 鋼箱梁外部所測點的值必須有 90% 達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定 膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得 90% ；鋼箱梁內(nèi)部所測點的值必須有 85% 達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得 85%。11.4 抗滑移系數(shù)試件與試驗11.4.1 每 10 20 個梁段為一批，每批制作 3 組抗滑移系數(shù)試件?？够葡禂?shù)試件 應與梁段同材質(zhì)、同工藝、同批制造，并在相同條件下運輸、存放。11

38、.4.2 抗滑移系數(shù)試驗方法應符合現(xiàn)行標準 鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法 (TBJ 2137)的規(guī)定, 出廠時高強度螺栓栓合面抗滑移系數(shù)應不低于 0.55 ，梁段安裝前 的復驗值不得小于 0.45 。12 梁段的驗收12.0.1 鋼箱梁制造完成后應按照施工圖和本規(guī)則進行驗收12.0.2 鋼箱梁梁段制造尺寸允許偏差見下表 12.0.2 。表 12.0.2 梁段制造尺寸允許偏差 (mm)序號項目允許偏差(mm)示意圖說明1梁長上翼緣板長度 L1下翼緣板長度 L21以梁段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度2梁中高 H2以底部為基準，262712.0.3 鋼箱梁的螺栓孔允許偏差應符合本規(guī)則第 5.

39、6 節(jié)的規(guī)定12.0.4 鋼箱梁出廠時，應提交下列文件：產(chǎn)品合格證；鋼材、焊接材料和油漆的質(zhì)量證明書及復驗報告；28大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范焊接工藝評定報告及其它主要工藝試驗報告； 竣工圖、拼裝簡圖；工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告；焊縫無損檢驗報告；焊縫重大修補記錄；產(chǎn)品試板的試驗報告；預拼裝記錄（按整體組裝批次） ；涂裝層檢測記錄；發(fā)送清單。12.0.5 鋼箱梁出廠時應提供工地抗滑移系數(shù)試驗試件，隨梁運至工地。12.0.6 鋼箱梁應在涂層干燥后對高強度螺栓連接部位進行包裝，包裝和存放應避免 摩擦面損壞。13 包裝與存放14 裝船與運輸15 梁段安裝與焊接15.1 梁段的安裝就位1

40、5.2 高強度螺栓連接15.2.1 梁段安裝前，應除去毛刺、飛邊、焊接飛濺物，并用細銅絲刷、干凈棉絲除去 栓接板面和栓孔內(nèi)的臟物。 對粘有油污處，應用汽油或丙酮擦凈。 栓接板面必須干燥， 不應在雨中作業(yè)。對翹曲板面應予平整。29大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范15.2.2 高強度螺栓、螺母及墊圈必須按生產(chǎn)廠提供的批號配套使用，不得改變其出廠狀態(tài)。 高強度螺栓的長度應符合設計規(guī)定， 安裝時應在板束外側各置一個墊圈， 其有內(nèi)倒角側應分別朝向螺栓頭和螺母支承面。15.2.3 當接頭處板層出現(xiàn)縫隙時 （板厚偏差或?qū)悠睿?，應按表 15.2.3 的要求處理。表 15.2.3 摩擦面間隙處理序號示意圖處理

41、方法13.0mm 時加墊板，墊板厚度不小于3mm ，墊板厚度和摩擦面處理方法應與 構件相同。15.2.4 施擰前必須按高強度螺栓連接副的生產(chǎn)批抽樣 （每批不少于 8 套）在現(xiàn)場復驗 扭矩系數(shù)，實測扭矩系數(shù)的平均值應在 0.110 0.150 范圍內(nèi)，其標準偏差應不大于0.010 。同時應記錄當時的環(huán)境溫度和相對濕度，并應在施工時計入環(huán)境溫度、相對 濕度變化對扭矩系數(shù)的影響30大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范15.2.5 高強度螺栓連接副采用扭矩法按初擰、 復擰和終擰三步施擰， 并應在同一工作 日內(nèi)完成。 施擰時應通過螺母導入扭矩， 按照從拼接板的中間向邊緣的順序擰緊， 施 工預拉力應為設計預拉力的

42、 110% 。15.2.6 終擰扭距 Te（Nm ）可按公式 Te = K Ped 計算，其中 K為現(xiàn)場實測扭矩系 數(shù)的平均值； Pe- 為施工預拉力； d 為公稱直徑（ mm ）。初擰扭矩宜為終擰扭矩的 50% ，復擰扭矩等于初擰扭矩。15.2.7 終擰時，施加扭矩必須連續(xù)、平穩(wěn)，螺栓、墊圈不得與螺母一起轉動，如果墊 圈發(fā)生轉動，應更換高強度螺栓連接副，按規(guī)定重新初擰、復擰、終擰。15.2.8 每班操作前，必須標定扳手的施工扭矩值， 其誤差不得大于規(guī)定扭矩值的 5% ； 每班操作后， 還必須復驗扳手的施工扭矩值。 如發(fā)現(xiàn)扳手的扭矩值超差， 則應用檢查 扳手檢查并其當班終擰的全部高強度螺栓連接

43、副。15.2.9 高強螺栓連接副復擰后 100% 用小錘（重約 0.3kg ）敲擊檢查，以防漏擰；終 擰后 100% 檢查復擰后用油漆標記的螺栓與螺母相對位置是否發(fā)生轉動， 并隨機抽取 每個栓群高強度螺栓連接副總數(shù)的 5% （不少于 1 套）進行扭矩檢查。15.2.10 終擰扭矩檢查宜優(yōu)先采用松扣、回扣法，當有足夠準確的實測試驗數(shù)據(jù)時， 也可采用緊扣法。 計算檢查扭矩時采用設計預拉力， 扳手的扭矩誤差不得大于檢查扭 矩的 3% 。15.2.11 終擰檢查應在終擰后 148h 之內(nèi)完成。 每個栓群終擰檢查的合格率應大于 80% ，并應對欠擰者補擰，超擰者更換連接副后重新擰緊。15.3 梁段間焊縫

44、的焊接31大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范附錄 A 鋼材及加工缺陷的修補A. 1 鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為 0.3 1mm 時，可磨修勻順； 深度超過 1mm 時，應在補焊后磨修勻順。A. 2 鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過 5mm 時，可先按本規(guī)則第 4.7 條的規(guī)定清 除裂紋后補焊并磨修。A.3 當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于 2mm 時，可磨修勻順，當深度超過 2mm 時， 應在鏟磨出坡口后補焊與磨修。A.4 對于彎曲加工時產(chǎn)生的邊緣裂紋，應在查明原因后按本附錄 A.2 條的規(guī)定處理。附錄 B 焊接工藝評定B. 1 一般要求B. 1.1 焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）是編制焊接工藝

45、的依據(jù)。B.1.2 評定條件應與產(chǎn)品條件相對應，評定必須使用與產(chǎn)品相同的鋼材及焊接材料。32大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范B.1.3 首次采用的鋼材和焊接材料必須進行評定，已評定并批準的工藝，可不再進行 評定；遇有下列情況之一者，應重新進行評定：焊接材料改變；焊接方法或焊接位置改變；補墊改變；焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變 10 以上；坡口形狀和尺寸改變 （坡口角度減少 10 以上，鈍邊增大 2mm 以上，根部間隙變化 2mm 以上 ）；預熱溫度低于規(guī)定值下限溫度 20 ； 電流種類及極性改變或電弧金屬過渡方式改變。B.2 試 板B.2.1 試板宜選用碳當量偏標準上限的母材制備。B.2.2 對

46、接接頭試板應考慮坡口間隙和約束的極限狀態(tài)。B.2.3 T 形容接頭試板可按每一焊腳尺寸選定一種蓋、腹板厚度組合。B.2.4 試板長度應根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自 動焊不得小于 600mm ，手工焊、CO2 氣體（混合氣體） 保護焊不得小于 400mmB.2.5 試件的制作應符合本規(guī)則的技術要求。B.3 試驗及檢驗B.3.1 焊縫的外觀質(zhì)量應符合本規(guī)則第 4.8 的規(guī)定。B.3.2 對接焊縫應沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.3 角焊縫應沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.4 樣坯截取位置應根據(jù)焊縫外形及探傷結果， 在試件的有效利用長度內(nèi)作適當分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正33大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范B.3.5 力學性能試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應符合表 B.3-1 的規(guī)定表 B.3-1 力學性能試驗項目、試樣數(shù)量 （ 個）試件形式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗1按焊接接頭力學性能試 驗 方 法 （ GB2649 2654 ）的規(guī)定焊縫金屬拉伸試驗1接頭側彎試驗 1低溫沖擊試驗6 接頭硬度試驗1T 形容接頭試件焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度試驗1注： 彎曲角 =180 ，彎曲半徑按母材標準規(guī)定； 缺口開在焊縫中心及熔