成品檢驗控制程序

1、成品檢驗控制程序1 目的 加強成品質(zhì)量管理，規(guī)范成品出貨檢驗流程，保證出貨品的產(chǎn)品品質(zhì)2 范圍適用于入庫前完成品、外發(fā)加工成品檢驗3 原則程序流暢，責(zé)任明確，全面細致，真實準確4 作業(yè)控制成品檢驗的內(nèi)容4.1.1 包裝檢驗：核查包裝內(nèi)產(chǎn)品、防護措施、包裝材料、儲運標識等4.1.2 入庫檢驗：核對待檢品，做好檢驗準備、允收批處理貨拒收處理4.1.3 出貨檢驗：安排出貨檢驗，核對出庫單內(nèi)容、數(shù)量等檢驗前作業(yè)4.2.1 生產(chǎn)部門開立“入庫單”送交倉庫品管4.2.2 檢驗前需核對設(shè)備器具是否仍在有效校準 / 檢定周期內(nèi)檢驗作業(yè)4.3.1 檢驗人員必須接受過專業(yè)上崗訓(xùn)練4.3.2 檢驗須依照成品檢驗標準

2、執(zhí)行4.3.3 檢驗結(jié)果須填入成品檢驗報告4.3.4 檢驗結(jié)果未獲得當(dāng)班班長確認，產(chǎn)品不得流入下一工序檢驗后處理4.4.1 成品檢驗合格的入庫作業(yè)4.4.1.1 驗收合格后，由品管員填成品檢驗報告4.4.1.2 在“入庫單”上確認合格，辦理入庫作業(yè)4.4.2 成品驗退作業(yè)4.4.2.1 驗退時，倉庫主管依據(jù)成品檢驗報告上的判定將驗退原因記載于“入庫單”上。檢 驗不合格品，按按不合格品控制程序處理4.4.2.2 送驗部門在收到退貨通知后兩天內(nèi)，取回處置，并填寫“異常處理單”4.4.2.3 退貨批須保持批的完整性，不得混批后送檢4.4.3 成品報廢作業(yè)4.4.3.1 進判定為報廢品、無使用價值時，

3、由相關(guān)部門填寫“報廢申請單”4.4.3.2 主管審核同意后，轉(zhuǎn)倉儲辦理出售或丟棄4.4.3.3 倉儲部尋找合適供應(yīng)商出售報廢或予以丟棄來料包裝檢驗4.5.1 所有來料的外包裝應(yīng)完好無缺，沒有受潮、受擠壓變形AVL 記錄MF單4.5.2所有來料的外包裝應(yīng)注明有供應(yīng)商名稱及P/N。對照AVL檢查供貨商是否在中， P/N 是否正確，若有不同之處或無法判斷供應(yīng)商及有關(guān)內(nèi)容，則將缺陷記錄于4.5.3 若外包裝有損壞或受潮，應(yīng)檢查受損部位的物料有無發(fā)生破損、變形、受潮等現(xiàn)象。 一旦發(fā)現(xiàn)問題，報告有關(guān)工程師處理外觀要求外觀要求及缺陷的判定，如下表所示檢驗內(nèi)容要求輕微缺陷嚴重缺陷物料表面表面無任何臟污，邊，

4、角整齊光滑表面存在臟污，邊， 角有輕微折痕邊，角不光滑，有明 顯折痕印刷文字及內(nèi)容文字、圖案內(nèi)容清晰、 正確，字體無變形，可輕易辨認不清晰，但能夠辨認字體無法辨認物料顏色及材質(zhì)顏色均勻一致，材質(zhì) 與圖紙或樣品要求相 同顏色有輕微不同顏色錯誤或混油其他 顏色，材質(zhì)不符對照樣品或圖紙檢查來料的大小，外 形與樣品或圖紙相符與樣品或圖紙輕微不一致與樣品或圖紙嚴重不一致尺寸檢驗4.7.1任意抽取5件測試尺寸，將檢測結(jié)果記錄于“IQC來料檢查記錄表”4.7.2要求測量：長，寬，高（厚），對于外包裝箱，以外徑尺寸為準；對于內(nèi)包裝箱，以 內(nèi)直徑尺寸為準4.7.3如無具體規(guī)格則按下列誤差標準執(zhí)行：4.7.3.1

5、外包裝箱內(nèi)徑尺寸誤差:上偏差：+5毫米，下偏差-3毫米4.7.3.2外包裝箱用包材尺寸誤:差：上偏差:+3毫米，下偏差-5毫米4.7.3.3內(nèi)包裝箱內(nèi)徑尺寸誤差:上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米4.7.3.4內(nèi)包裝箱用包材誤差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米點收4.8.1生產(chǎn)線將同一生產(chǎn)批的成品附“制造入庫申請單”、“確認單”交至FQC人員4.8.2 FQC 人員核對送檢單據(jù)與產(chǎn)品實際情況是否相符（品名、數(shù)量、周期、版本、校驗 時間、包裝方式等）4.8.3 核對所交產(chǎn)品是否通過FAI，如未通過檢驗，則拒絕收料4.8.4校驗產(chǎn)品點收無誤后，由生產(chǎn)部門將產(chǎn)品登記于“FQC收料登記表”中；若點收過

6、程中存在不符，則拒絕接受，并立即與生產(chǎn)部門核實后，予以退還，待產(chǎn)品由生產(chǎn)線處理后再予交驗4.8.5點收無誤的貨批置放于“ FQC待驗區(qū)”待檢驗，F(xiàn)QC視出貨需求緩急安排檢驗順序抽樣計劃4.9.1 抽檢適用于具破壞性的檢驗項目、生產(chǎn)線的制程能力已可保障質(zhì)量的項目、待檢成本高但影響不大的項目、生產(chǎn)線檢驗失誤率低的項目4.9.2 全檢4.9.2.1 檢驗以抽檢和全檢兩種方式配合進行檢驗準備4.10.1熟讀工程規(guī)格圖面、QIP及質(zhì)量檢驗標準書4.10.2準備檢驗設(shè)備及量具4.10.3準備抽樣計劃表，查閱“產(chǎn)品歷史卡”檢驗與判定4.11.1抽樣檢驗以分散隨機抽取樣品之方式作業(yè)4.11.2 整批逐項做檢驗

7、4.11.3依照工程規(guī)格、圖面、QIP質(zhì)量標準書做判定4.11.4抽檢過程中如發(fā)現(xiàn)不良，F(xiàn)QC立即予以標識，抽樣完成后交給FQC工程師確認，達到拒收標準者，工程師確認無誤后，立開“產(chǎn)品批退單”4.11.5全檢出的不合格品，由FQC品管員與生產(chǎn)線班長及IPQC三方確認無誤后，與生產(chǎn)線作換料動作；若因緊急出貨需求，可視具體情況先換料再做不良確認，保證出貨的及時性4.11.6全檢過程中若發(fā)現(xiàn)重大的質(zhì)量異常時， FQC應(yīng)及時反饋給生產(chǎn)線，同時開具“質(zhì)量 異常通知單” ，以便及時反映和控制重大質(zhì)量問題4.11.7 檢驗合格的產(chǎn)品在“制造入庫申請單”上簽名、 “確認單”上蓋章后，將產(chǎn)品移到 FQC合格區(qū)4

8、.11.8檢驗完畢，F(xiàn)QC將不良情景如實記錄到“產(chǎn)品歷史卡”上客戶驗貨配合4.12.1 業(yè)務(wù)部提前聯(lián)絡(luò)客戶驗貨人員到本公司驗貨4.12.2 品質(zhì)部協(xié)助客戶做抽樣及檢驗工作4.12.3 由客戶出示檢驗報告，品質(zhì)部存檔并匯總合格出貨 出貨檢驗判定合格的產(chǎn)品，辦理出貨手續(xù)拒收返工4.14.1 品質(zhì)部出貨檢驗判定不合格的產(chǎn)品，由品質(zhì)部填寫“不合格通知單”通知相關(guān)部門4.14.2 品質(zhì)部、生產(chǎn)部聯(lián)合制定返工的對策4.14.2.1 品質(zhì)部主導(dǎo)返工的對策和返工的作業(yè)流程4.14.2.2 生產(chǎn)部負責(zé)返工的作業(yè)4.14.2.3 返工后，生產(chǎn)車間視同其他成品，依交驗程序逐批經(jīng)FQC最終檢驗入庫4.14.2.4 待整批產(chǎn)品返工并檢驗合格入庫后，再由品質(zhì)部人員進行復(fù)檢4.14.2.5 品質(zhì)部負責(zé)追蹤后續(xù)生產(chǎn)的預(yù)防改善對策特采出貨4.15.1 特采申請下列情形，業(yè)務(wù)部，生產(chǎn)部可提出特采申請4.15.1.1 產(chǎn)品缺陷輕微，不至影響使用特性和銷售4.15.1.2 出貨時間緊迫4.15.1.3 其他特殊狀況4.15.2 特采批準4.15.2.1 客戶驗貨的訂單，應(yīng)由客戶核準4.15.2.2 由本公司驗貨的訂單，在品質(zhì)部經(jīng)理審核后，報總經(jīng)理審核4.15.3 特采