盒蓋注塑模設(shè)計

1、實用標(biāo)準(zhǔn)文案 盒蓋注塑模設(shè)計 1緒論 1.本課題的意義、目的及應(yīng)達(dá)到的要求 本設(shè)計主要意義是在我們學(xué)習(xí)完模具設(shè)計與制造的所有專業(yè)課之后，總結(jié)條 理以前我們所學(xué)的知識，使之成為一個系統(tǒng)的理論體系，以便于我們在以后的工 作中使用。同時也讓我們對模具的設(shè)計與制造有了初步的了解，掌握了查閱資料 和使用工具書以及手冊的能力。【1】 本設(shè)計的目的是在學(xué)生畢業(yè)前夕，將通過畢業(yè)實習(xí)和畢業(yè)設(shè)計的實踐性環(huán) 節(jié)，對醫(yī)學(xué)知識進行全面的總結(jié)和應(yīng)用，提高綜合能力的培訓(xùn)以及擴大模具領(lǐng)域 的新知識。具體的要求是： 1. 系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學(xué)的基礎(chǔ)課和專業(yè)課知識。 2. 運用所學(xué)的知識解決模具技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的實際工程問題，以此進

2、行綜 合知識的訓(xùn)練。 3. 通過某項具體工程設(shè)計和實驗研究，達(dá)到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌 握設(shè)計和科研的基本過程和基本方法。 4. 提高和運用與工程技術(shù)有關(guān)的人文科學(xué)，價值工程和技術(shù)經(jīng)濟的綜 合知識。 2本課題的國內(nèi)外現(xiàn)狀 2.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀(jì)，有了很大發(fā)展，模具水平 有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、 6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精 密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模 具。注塑模型腔制造精度可達(dá) 0.02mm0.05mm，表面

3、粗糙度Ra0.2叩，模 具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達(dá)1030萬次，淬火鋼模達(dá)50 1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距， (1) 成型工藝方面：多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽 芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成 熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，一些廠家還使用了 C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達(dá)不到10%， 與國外的50%80%相比，差距較大。 (2) 在制造技術(shù)方面：CAD/CAM/CAE 技術(shù)的應(yīng)用水平上了一個新臺階，以 生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進

4、了相當(dāng)數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，美國EDS 的 UG U、美國 Parametric Technology公司的 Pro/Engineer、美國 CV 公司 的CADS5、以及一些塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大 量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了 CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術(shù) 對成型過程，如對充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益， 促進和推動了我國模具 CAD/CAM 技術(shù)的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料 模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的 CAXA 系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開發(fā)的注塑模 HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件

5、等，這些軟件具有 適應(yīng)國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應(yīng)用且價格低等特點，為進一步普及模具 CAD/CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。 (3 )模具材料方面：近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼， 如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM I、SM U等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直 接的重 大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標(biāo)準(zhǔn)模架、標(biāo)準(zhǔn)推桿和彈簧等 越來越廣泛得到應(yīng)用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前 我國模具標(biāo)準(zhǔn)化程度的商品化程度一般在 30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達(dá) 到70%80%相比，仍有差距。 2.2我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 2.2.1我國塑料模具工業(yè)今后的主

6、要發(fā)展趨勢 據(jù)有關(guān)方面預(yù)測，模具市場的總體趨勢是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中， 塑料模具發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料 工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的， 因此，精密、大型、 復(fù)雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具 中，精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率 角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使 各種異型材擠出模具、PVC塑料管材接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點， 高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具， 特別是活

7、絡(luò)模的發(fā)展也將高于總平均水平； 以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在 汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展， 特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大； 而電子及通訊產(chǎn) 品方面，除了彩電等音像產(chǎn)品外，筆記本電腦和網(wǎng)絡(luò)機頂盒將有較大發(fā)展， 這些 都是塑料模具市場的增長點。 2.2.2我國塑料模具工業(yè)和今后的主要發(fā)展方向 （1 ）提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計水平及比例。這是由于塑 料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的 一模多腔所致。 （2）.在塑料模設(shè)計制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE 技術(shù)。 CAD/

8、CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù)，近年來模具CAD/CAM 技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及 創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡(luò)的 CAD/CAM/CAE 一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪，其將 解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題； CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計與成型過 程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 （3） 推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用 熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材 料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用

9、這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器 件的國家標(biāo)準(zhǔn)，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體 輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電 行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝 參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較 大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保 塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。 （4）.開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。 （5）提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。我國模具標(biāo)準(zhǔn)件水

10、平和模具 標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展， 為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。為此，首 先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高 商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標(biāo)準(zhǔn)件的規(guī)格品 種。 （6）.應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分 必要。 （7 ）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程 。采用三坐標(biāo)測量儀或三坐 標(biāo)掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模 CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。研究和應(yīng)用多樣、 調(diào)整、廉價的檢測設(shè)備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。 3國外塑料模具

11、的發(fā)展現(xiàn)狀 （1 ）模具生產(chǎn)效率高，工期短，人均產(chǎn)值高。各企業(yè)共同之處是廠房設(shè)備 密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產(chǎn)效率 高。一般模具企業(yè)，人均年產(chǎn)值為 514萬美元。 （2）專業(yè)分工細(xì)，技術(shù)精益求精，客戶相對穩(wěn)定。模具企業(yè)專業(yè)分工較細(xì)， 生產(chǎn)協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，這利于 在技術(shù)上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標(biāo)準(zhǔn)件都 是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。 （3）模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展 。模具作為單件或極小 批量產(chǎn)品，技術(shù)密集和精密加工設(shè)備密集，與模具成型制品的大批量生產(chǎn)相比，

12、投入大，產(chǎn)出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模 具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展。 （4）緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)模具，重視開拓海外市場 。模具工業(yè)發(fā)展較快， 緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產(chǎn)品和汽車工業(yè) 的迅速發(fā)展，帶動了模具工業(yè)的發(fā)展。目前模具產(chǎn)值的76%源自3C產(chǎn)品和汽車、 摩托車提供的產(chǎn)品。模具行業(yè)以很強的市場敏感性，以最短的生產(chǎn)周期滿足了這 些行業(yè)的需求。大陸的許多3C產(chǎn)品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及 臺灣。 （5）CAD/CAE/CAM 和高速切削加工技術(shù)應(yīng)用廣泛。他們的模具生產(chǎn)效 率較高，市場快速反應(yīng)能力強，C

13、AD/CAE/CAM 技術(shù)和高速切削技術(shù)的普及應(yīng) 用，無疑是一個重要因素。 4 .本設(shè)計所要解決的問題 在我們設(shè)計的盒蓋塑料模具的設(shè)計與制造過程中，根據(jù)所學(xué)的知識和我們在 畢業(yè)實習(xí)中所積累的經(jīng)驗，所采用方案如下。該塑件是帶雙面?zhèn)劝嫉暮猩w塑料模 具，中等批量生產(chǎn)，塑件的材料采用常用的原料ABS，屬于常用的工程材料。 盒蓋設(shè)計難點在于側(cè)向分型機構(gòu)，塑件的內(nèi)凸臺可以在模塑時可直接成型，生產(chǎn) 盒蓋塑料件的側(cè)凹采用側(cè)向抽芯成型。 為保證側(cè)凹外觀美好，側(cè)向抽芯機構(gòu)與推 出機構(gòu)嚴(yán)格不能出現(xiàn)干涉現(xiàn)象。（主要是我們的產(chǎn)品的壁厚小于 3mm，為了防 止在塑料制件在脫模制件的螺紋處出現(xiàn)質(zhì)量缺陷）。 精彩文檔 1工藝

14、性分析 :塑料的原材料分析【1】 ABS塑料主要技術(shù)指標(biāo)：密度1.02-1.16g/cm2,質(zhì)量體積 0.86-0.98cm2/g,熔點 130-160，計算收縮率 040.7%，屈服強度 50Mpa， 抗拉強度38Mpa. (1) 吸濕性強。ABS具有吸濕性或黏附水分傾向，在成型過程中比較容易發(fā) 生水降解，成型后塑件上易出現(xiàn)氣泡，銀絲與斑紋等缺陷。成型前須充分干 燥要求其含水量小于1 %，對于表面光澤要求較高的制品，需長時間干燥。 (2) 流動性較中等(溢邊值為 0.04mm 左右)易于充模，粘度對剪切速率 較敏感，同時還與注射溫度和注射壓力有關(guān)，其中注射壓力影響較為顯著， 因此提高流動性要

15、從提高注射壓力入手。 (3) 成型難度大，須采用較高的料溫和模溫。對于耐熱抗沖擊性和中抗沖擊 性制件，應(yīng)在允許的范圍內(nèi)料溫取較大值。 (4) 料溫對物性影響較大，料溫過高易分解(分解溫度為 250左右)對精度 較高塑件，模溫宜取50-60 C,要求光澤及耐熱型料，宜取 60-80 C。 (5 )注射壓力應(yīng)比聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時，料溫為 180-230 C,注射壓力為100-140MPa ;用螺桿式注塑機時，料溫為 160 220 C，注射壓力可取 70100MPa。 (6) 模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口的位置、形式，應(yīng)合理并能 防止熔接痕的產(chǎn)生，推出力過大或機械加工時塑

16、件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡(但 在熱水中加熱可消失)，脫模斜度宜取2以上。同時要考慮模具制造的經(jīng)濟性 和加工的合理性。 :塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析 （1）結(jié)構(gòu)分析：從零件圖上分析，該零件總體形狀為長方形，在寬度方向上 有一個高度為6mm,邊長為15mm倒圓角的三角形，和一個直徑為 11，高 度為2的凸臺，另一邊有許多支撐筋。形狀結(jié)構(gòu)對制件脫模要求較高，尺寸 較大，產(chǎn)品質(zhì)量及表面精度要求都較高，因此，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計時較為復(fù)雜， 頂桿較多。 （2） 尺寸精度分析：該制品重要尺寸，如：8，側(cè)凹深度1mm等尺寸精度 等級為 MT3級（GB/T 14486 1993 ）次重要尺寸34,12,60

17、,56等 尺寸精度等級為 MT5級（GB/T 14486 1993），塑件精度中等，對應(yīng)的 模具相關(guān)零件的尺寸容易保證。 （3）制品的表面質(zhì)量：塑料制件的精度等級較低，所要獲得的制件對制品的 表面質(zhì)量要求較高，外表面光亮，色澤一致，不允許有劃傷，毛刺，收縮痕 跡等，對模具制造工藝和注塑工藝有一定的要求。 （4）從塑料的壁厚上來看，壁厚為2，比較均勻，容易成型 （5）制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，此處 塑料件未注公差，由于該制件的原材料為ABS，而ABS的制件公差等級較 低為MT5級，該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響，取公差值 和附加值之和，MT2級取0.05

18、，MT3-5級取0.1?！?】 :計算塑料制件的體積和質(zhì)量 計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量 1 3.4 (323 ) 0.552 0.5 2 計算塑料制件的體積: 1 2 2 1 2 V=1h(R r) -r10.5 0 （在這里為大致計算，其在選取注塑機時適當(dāng)放縮。） 查模具設(shè)計與制造簡明手冊知 ABS耐熱型塑料密度為p =1.02 1.16g/cm3 ,在這里取 p=1.10 g/cm3 ?！?】 由密度可得出單個制件的質(zhì)量： Q= pV=1.10 X20+10 =30g 采用一模兩件的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外行尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有 設(shè)備情況等，初步選用注塑機為

19、 XS-ZY-125型。 : ABS塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡） 查實用注塑模設(shè)計手冊和參考工廠實際應(yīng)用情況，ABS塑料的成型工藝參 數(shù)可作如下選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整） 注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度 料筒溫度：后段溫度t1選用180 C 中段溫度t2選用200 C 前段溫度t3選用230 C 噴嘴溫度：選用230 C 模具溫度：50-80 C 螺桿轉(zhuǎn)速：30r/mi n 注塑壓力：選用60-100Mpa 注塑時間：選用20-90S 保壓壓力：選用100Mpa 高壓時間：選用0-5s 冷卻時間：選用30 s 總周期:50-200 s 后處理方法：紅外線燈，烘箱 溫

20、度：70 C 時間：2-4h 備注：通用級 5 :塑料成型設(shè)備的選取【2】 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為XS-ZY-125查 螺桿直徑: 注射容量: 注射壓力： 鎖模力: 裝模高度: 開模行程: 實用注塑模設(shè)計手冊知: 125mm 125克 121Mpa 630kN 150-300mm 500mm 球半徑：15mm 孔半徑： 定位圈直徑: 中心頂出 孔 徑： C4mm 150mm 20mm 2 注塑模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計 2.1 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的 塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟 性等

21、因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量； 2.1.1 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量 N1 F1B X PC AA 其中： F 注塑機的鎖模力N PC型腔內(nèi)的平均壓力mpa A 每個制件在分型面上的面積（mm2） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（mm2） B在模具設(shè)計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B為（0.20.5 ），常 取B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 2540mpa實際所需 鎖模力應(yīng)小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用 0.8F則 N1 =4500 X0.6/26620 X30=2 （個） 2.1.2 注射機注塑量確定型腔數(shù)目 N2

22、N2= （G C） /V 其中： G 注射機的公稱注塑量（cm3） V單個制件體積（cm3） C流道和澆口的總體積（cm3） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的0.750.45倍，取0.6倍計算， 同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2 1倍，現(xiàn)取C=0.6貝U 0.6G0.375G N2=1000 X0.375 1.6V V =375 （個） 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1 , N2中的較小值，在這里 可以選取的個數(shù)是1,2,3個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具 的主流道長度最好小于 60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充

23、型 不足等缺陷。我們所設(shè)計的盒蓋注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1【5】 2.2 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定【6】 分型面的選擇； 模具設(shè)計的過程中分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應(yīng)根據(jù) 分型面選擇的原則來確定模具的分型面： （1 ）塑件脫出方便：盡量使塑件滯留在動模一側(cè)，模具的脫模機構(gòu)在 動模一側(cè)，一般將主型芯裝在動模一側(cè)，使塑件的包緊在主型芯上，型腔可 以設(shè)在定模一側(cè)。【6】 （2）模具結(jié)構(gòu)簡單，使模具容易切削加工，從簡化模具加工來考慮， 對要求抽芯的塑件，應(yīng)盡量避免在定模部分抽芯。 （3）型腔順利排氣：型腔氣體的排除，除了利用頂出元件的配合間隙 夕卜，主要靠分型面。

24、 （4）確保塑件質(zhì)量：其它必須無損塑件外觀，設(shè)備利用合理以及塑件 成型要來選擇分型面。 該塑件為盒蓋，表面質(zhì)量要求表面光亮，色澤一致，不允許有劃傷，毛 刺，收縮痕等。為保證塑件外表面質(zhì)量，使塑件外表面全部置于凹模型腔。 由于塑件壁厚較?。ū诤褡钚√幮∮?2mm ）,為防止卸塑件時塑件被損壞, 采用開模方向分型。故分型面選擇如下圖所示： 采用開模方向分型，既可以降低模具的復(fù)雜程度，減少模具加工難度，又 便于成型后頂出塑件。 2.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 2.3.1主流道設(shè)計； 根據(jù)SZ-250/1250型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸【6】 噴嘴前端孔徑：d0=7.5mm 噴嘴前端球面半徑：R0=18mm 根據(jù)

25、模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0+ （1 2） mm D=d0+（0.5 1）mm 取主流道的球面半徑R=21mm 取主流道的小端直徑d= 44mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計為圓錐形式其斜度取 13度經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=16mm ，為了使料能順利的進入分流道, 可在主流道的出料端設(shè)計半徑r=5mm 的圓弧過渡。 2.3.2 主流道襯套的選取。 為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設(shè)計為可更換的主 流道襯套形式，在這里我們設(shè)計的模具較小，可以將主流道襯套與定位環(huán)設(shè) 計為一個整體。選取材料為 T10A，熱處理以后的硬度為5358HRC，主流 道襯套和定模的配合

26、形式為H7/m6的過渡配合。襯套的長度應(yīng)與定模配合部 分厚度一致主流到出口處的端面部的突出在分型面上，否則不僅會造成溢料 還會壓壞模具。 233 分流道設(shè)計 分流道的形式和尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積，壁厚和形狀的復(fù)雜程度來確定 分流道的長度的。由于塑件的形狀比較簡單，ABS的流動性好，沖型能力比 較好，因此可采取半圓形分流道，便于加工。根據(jù)主流道大端直徑D= 16mm，則半圓形可選用半徑為 R=6mm 的截面。 澆口設(shè)計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口較為理想，不影響 塑件外觀，設(shè)計時考慮選擇從塑件壁厚為3mm處進料，料由厚處往薄處流， 而且采用鑲拼結(jié)構(gòu)，有利于填充，排氣，側(cè)澆口的規(guī)

27、格為 (b*l*h)3mm*1mm*2mm,試模時修正。 排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計 在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑 料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至 會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，禾I用和模間隙排氣。 由于堵蓋注塑模具是有鑲拼式凹模，且分型面較大，可直接利用分型面 和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。（ABS塑料的最小不溢料 間隙為0.04mm，間隙較小，再加上ABS的流動性較好，也不宜開排氣槽。） 2.4推出機構(gòu)設(shè)計 塑件為盒蓋類零件另加有雙面?zhèn)劝?，為能讓塑件平穩(wěn)推出制件，采用推件板

28、 推出 圖 2.4.1 如圖2-4-1所示模具開模后，塑件包緊動模型心的力并不大，適當(dāng)考慮脫模斜度 采用頂板并不會將塑件頂變形，且模具結(jié)構(gòu)簡單. 2.4模具側(cè)向分型機構(gòu) 37 Z3宦 5 A 4 J .70- 材料：T10A熱處理：HRC53-58 注：1 滑動部分可按需要設(shè)計油槽 圖三：斜導(dǎo)柱 注射模中和模導(dǎo)向機構(gòu)主要用來確保動模和定模兩部分以及其他零件的 準(zhǔn)確閉合，實現(xiàn)脫模機構(gòu)的同時進行，避免各零件發(fā)生碰撞和干涉，對中小型模 具導(dǎo)向機構(gòu)多采用導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，而需要側(cè)向抽芯的機構(gòu)常采用斜導(dǎo)柱 （需要抽 拔距較小的模具采用）或彎銷（需要抽拔距較大的模具采用）。 堵蓋注塑模的抽拔距較小，可采用斜導(dǎo)

29、柱就能滿足側(cè)向分型的需要， 斜導(dǎo)柱 如上圖所示。 2.5抽芯距的確定 本塑件的側(cè)向抽芯部分垂直于脫模方向， 阻礙成型后塑件從模具中取出，因 此成型側(cè)凹的型芯可做成鑲嵌件，本模具采用斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu) （1）確定抽芯距 抽芯距一般大于側(cè)凹深度本副模具設(shè)計中必須高于制件最小高度的一半 H1 = B2 16 門 = =8mm 2 2 另加35mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距為 12mm （2 ）確定斜銷的傾角 斜導(dǎo)柱的傾角a是斜銷機構(gòu)的主要技術(shù)參數(shù)，它與抽拔距和抽芯距有直接 關(guān)系，一般取15 -25。本副模具取a=20 （3 ）確定斜銷的尺寸 斜導(dǎo)柱的直徑取決于抽拔力以及傾角可按設(shè)計資料有關(guān)公式進行計算，

30、本 例可采用經(jīng)驗估值，取斜導(dǎo)柱的直徑 d=35mm 【3 (4) 斜導(dǎo)柱的長度 可根據(jù)抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定： L=L1+L2+L3+L4+L5 D hhH =xtana+ (10 15) 2cosa2 ta nasi na =200 ?。?L=220mm (5) 滑塊和導(dǎo)滑槽設(shè)計 由于側(cè)凹的尺寸較小型芯滑塊可采用整體式加工增加強度，導(dǎo)滑槽的導(dǎo)滑長 度和定位裝置的設(shè)計可采用經(jīng)驗法，側(cè)向抽芯的抽拔距較小，也無須滑塊的 定位裝置。 3模具工作零件的設(shè)計 3.1凹模的設(shè)計 本副模具采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，制件分兩列串放于模具型腔里。采用鑲拼式 凹模型腔，可以減少凹模加工難度，同

31、時也利于塑件排氣。如圖所示： 4 圖3.1.1凹模板A 加丄可以直接用銑刀銑出， 也可以用成型電極。為了節(jié)約成本。在這里我選 用銑刀銑 3.2注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸） 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差 和平均磨損率來計算。 查教材表1-3塑料ABS的成型收縮率為S=0.30.8 %，故平均我們?nèi)?Scp=0.5 %。考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取B= A/3。 3.2.1凹模工作尺寸的計算 表一：凹模工作尺寸表 塑件尺寸 計算公式 型腔工作尺寸 0 R2-01 LR=(LRs+LRsScp % “003 R1.95+ 0 0

32、R8_01 3/4 )+ B D-7 d 003 R7.95+ 0 R2002 R2001.95 003 + 22.5 _ 0.2 22.72- 007 01 0 10.5+ 0 10.54- 003 01 0 13.5+ 0 13.54- 003 484 Lm=(Ls+LsScp % 003 483.95+ 0 0 007 35.27- 01 3/4 )+ B 35+ 0 01 0 75.5+ 0 75.54- 003 3.3 型芯結(jié)構(gòu)的確定： 3.3.1型芯的設(shè)計 可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型芯的尺寸和結(jié)構(gòu)。如下圖所示（型芯的具體 尺寸見型芯圖） 成型11孔的型芯（具體尺寸見附圖） 圖3.

33、3.1型芯的結(jié)構(gòu)圖 注（1） 材 料 T10A （2）技術(shù)要求 熱處理后材料的硬度達(dá)到5056HRC 要求有一定的耐磨性和耐腐蝕性 成型零部件的制造誤差: 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等 幾個方面。設(shè)計時一般應(yīng)將成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常 取IT6 9級，綜合考慮取IT8級。 332型腔的設(shè)計 為了保證制件質(zhì)量，制件容易脫模，采用組合式型腔結(jié)構(gòu)。 可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型腔的尺寸和結(jié)構(gòu)。 4模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太 高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設(shè)

34、計可按下式進行計算： 設(shè)該模具平均工作溫度為60 ，用20。的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出 口溫度為30。，產(chǎn)量為（3分鐘2模）3960g/h。 4.1求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3， 查有關(guān)文獻得 ABS 的 單位熱 流量為 Q2=314.3398.1J/g,取 Q2=350J/g : Q3=WQ2=3960g/hX350J/h=1386000J 4.2求冷卻水的體積流量V V=WQ1/Pc1(T1 T2) =1386000/60 XI/1000 X4.2 x(30 20) 3 =970.2 cm 33 = 0.97 X10 m 由體積流量查表可知，所需的冷卻水管直徑非常小，假如塑

35、件表面要求不 高可不用設(shè)計冷卻水管，但本塑件表面質(zhì)量要求很高，所以為保證塑件質(zhì)量采 用冷卻水管冷卻系統(tǒng)。 溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形尺寸精度力學(xué)性能表面質(zhì)量在選擇模具溫度時，應(yīng)根據(jù)使用情況著重 滿足制件的質(zhì)量要求。 在注射模具中溶體從200 C,左右降低到60 0C左右，所釋放的能量5%以 輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95 %由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷 卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的 2/3?？s短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。 4.3確定模具的冷卻系統(tǒng) 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水量很小，

36、 故在這里我們可以 初選水管直徑為8mm的孔，水冷即可。經(jīng)試模以后根據(jù)塑料制件的質(zhì)量問題 然后修正冷卻系統(tǒng)的水管直徑，小的話可以通過機械加工增加孔的直徑。 5模具閉和高度的確定 在支撐板與固定零件的設(shè)計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度 H仁30mm，動模固定板40mm，墊塊厚度為H2=80mm，動模板 厚度 H3=30mm（考慮模具的抽芯距）如下圖所示: 圖八模具裝配草圖 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為 200mm x 300mm 300mm,XS-ZY-125型。 由于上述計算的模具閉合高度為236mm , XS-ZY-125 注塑機的最小模具厚度為 300mm，最大模具厚度為700mm

37、 1：模具合模時校核： 300mm260mm700mm 2 :模具開模時校核： 300mm440mm+ 38mm700mm 其中：38mm為模具的抽拔距 經(jīng)校核XS-ZY-1000型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 7模具的裝配 7.1 :裝配主要要求如下 （1）模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm 分模處要求密合。 （2）推件時推桿與卸料板要保持同步。 （3 ）上、下模型芯必須緊密接觸。 （4）保證模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。 （5）導(dǎo)柱軸心線和下模板下平面的垂直度。 （6） 導(dǎo)套軸心線和上模板上平面的垂直度?！?】 7.2模具裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準(zhǔn)，裝

38、配順序如下 （1）裝配前檢查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合圖紙要求。 （2）鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使 分模面緊密接觸并加緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷 后，加工側(cè)面的垂直基準(zhǔn)。 加工定模。用定模側(cè)面的垂直基準(zhǔn)確定定模上型芯中心的實際位置, 并以次作為加工基準(zhǔn)，用數(shù)控銑床分別銑型芯定位孔和三角形定位孔。 （3）壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套。將定模板、動模板、支撐板上分別壓入導(dǎo)柱、導(dǎo) 套，使其導(dǎo)向可靠，滑動靈活。 （4）裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復(fù)印法和壓 銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。 (5) 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。

39、(6) 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 (7) 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復(fù)位桿孔。 (8) 組裝墊塊和支撐板。 (9) 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導(dǎo)柱孔，并將澆口套、導(dǎo)柱套 壓入定模座板。 (10) 定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊(澆口套的澆道孔與鑲 塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機 相配合。 (11) 裝配動模部分。修正推桿和復(fù)位桿的長度。 (12) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫【7】 7.3模具安裝 清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。 因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導(dǎo)軌 上墊好木板，模具從側(cè)

40、面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉 合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然 后慢速開閉模具，找正動模，應(yīng)保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn) 象，然后固定動模。 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。 慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。 開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20-30 C,即可校正 噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口 套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰 緊注射座定位螺釘，緊固定位。

41、 開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 7.4試模 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病， 為此必須進行原因分析，排除故障。 造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按 成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析 找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首 先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被 粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解 決的問題。 8.試模過程中出現(xiàn)的問題【7】 8.1粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意

42、圖相反，離開型芯一 側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要 原因是： （1）注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 （2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。 （3）冷卻時間過短，物料未能固化。 （4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 （5）型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 8.2粘著模芯 （1）注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上 有加強筋槽的制品，情況更為明顯。 （2）冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （3）模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。 （4）機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)

43、定時間內(nèi)完成固化。 （5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 8.3粘著主流道 （1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固 化。 (3) 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 (4) 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大 0.51伽。 (5) 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔(芯)，不惜破壞制件，保護 模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝 進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求， 方

44、可進行二次注射。 8.4成型缺陷 當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷， 這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的， 一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主 要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模 中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 8.4.1注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下 注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有： 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利 于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料 道

45、。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高， 排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲 塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 （3）鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的 缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。 842溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出 現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在， 其 主要原因有： (1) 注射過量 (2) 鎖模力不足 (3)

46、流動性過好 (4) 模具局部配合不佳 (5) 模板翹曲變形 843制件尺寸不準(zhǔn)確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較 大。這時不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。 （1）尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模, 收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度 的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓 力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。 （2）尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大， 使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此 時調(diào)整工藝條件即可 通過

47、調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華， 可以改變制件相互 配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 調(diào)整時應(yīng)注意調(diào)節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設(shè)計澆注系統(tǒng)。注意控型周 期。 8.5其他問題和解決方法 缺陷名稱 注塑機或成型條件問題 模具或材料（塑料原料）冋題 解決辦法 填充不滿 1. 注塑機的注塑力不夠 2. 加料量不夠 3. 注塑壓力太低 4. 注塑速度太慢 澆口平衡不好 模具溫度太低 排氣不良 塑料原料的流動性不好 提高注射壓力和速 度；增加澆口尺寸 和加料量提高模具 和料筒溫度 溢邊 1. 注塑壓力太大 2. 鎖模壓力不夠 3. 加料量太大 4. 料溫過咼 1. 模具配合面不嚴(yán) 2. 成型期間塑料原料粘性太 低 降低模具溫度和料 筒溫度；減少保壓 時間和澆口尺寸； 增大鎖模力 熔接線 1. 料溫太低 2. 注射壓力過低 3. 注塑速度過慢 4. 注塑機噴嘴溫度低 1. 模具溫度較低 2. 澆口的數(shù)目與位置不對 3. 塑料原料干燥不夠 4. 塑料原料流動性差 提高注射速度；增 加模具溫