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1、撥叉的作用一、零件分析(一)撥叉的作用撥叉是車床變速箱換擋機(jī)構(gòu)中的一個(gè)主要零件(位置如圖1所示),主要起換擋作用。通過撥叉的撥動(dòng)使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達(dá)到要求的主軸轉(zhuǎn)速。如果撥叉槽口的配合尺寸精度不高時(shí),滑移齒輪就達(dá)不到要求的定位精度,這樣滑移齒輪就不能很好的與其他齒輪進(jìn)行正確有效的嚙合,從而影響整個(gè)傳動(dòng)系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的上端面和寬度為18h11槽的側(cè)面以及內(nèi)花鍵的精度要求較高。圖1 臥式車床主軸展開圖(二)撥叉的工藝分析該撥叉尺寸比較小,結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜,屬于典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換擋、變速的功能,其叉軸孔與叉軸有配合要求,因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作

2、過程中受輕微沖擊載荷,為保證撥叉換擋時(shí)叉腳受力均勻,要求底槽側(cè)面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求為0.08mm。撥叉的頂面要與換擋手柄等零件相配合,因此為使工作時(shí)撥叉承受水平方向上的力要求上端面與叉軸孔軸線有平行度要求為0.10mm。故該零件的主要加工表面為叉軸孔、叉腳底槽側(cè)面和撥叉上端面,由于這些主要加工表面的精度相對(duì)較低,因此采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量的加工即可。二、 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)(一)確定毛坯的制造形式根據(jù)零件材料ht200確定毛坯為鑄件,零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。故從提高生產(chǎn)效率,保證經(jīng)濟(jì)性的角度講,應(yīng)該采用鑄造成型中的金屬模鑄造的方法制造毛坯。又因?yàn)榱慵螤钕鄬?duì)簡(jiǎn)單,故毛坯形狀需與零件的形

3、狀盡量接近,內(nèi)孔很小,可不鑄出。(二)基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?;鶞?zhǔn)選擇的正確與合理,可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)率得到提高。否則,加工工藝過程中會(huì)出現(xiàn)很多問題,使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。通常先選精基準(zhǔn)后選粗基準(zhǔn)。1.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇有利于保證加工精度,并使工件裝夾方便。在選擇時(shí),主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一等問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí),應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。在本零件中花鍵孔的中心線為叉腳部分溝槽和頂面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),故以花鍵孔的中心線為精基準(zhǔn),實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)相重合,保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。同時(shí)由于零件在軸向上的剛度較大,因此選用零件的左端

4、面作為精基準(zhǔn),夾緊力作用在右端面上,可避免在機(jī)械加工工程中發(fā)生變形,加緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準(zhǔn)的選擇對(duì)于零件而言,盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件,則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。所以選擇右端面,4080的頂面和7580的右側(cè)面及外圓中心線為粗基準(zhǔn),可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。(三)制訂工藝路線1. 表面加工方法確定根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,查相關(guān)表格,確定零件各表面的加工方法,如表1所示。表1 各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等級(jí)表面粗糙度/um加工方案后端面80/3.2粗銑-精銑頂面72 /3.2粗銑-精銑

5、花鍵小徑22+0.21 0it126.3鉆-擴(kuò)花鍵大徑25+0.21 0it121.6拉底槽18+0.11 0it11槽底6.3側(cè)面3.2粗銑-精銑倒角150/鉆螺紋m8/鉆-攻絲2. 工藝路線擬定尊循“先粗后精”原則,先安排粗加工后安排精加工。尊循“先基準(zhǔn)后其他”原則,首先加工精基準(zhǔn)左側(cè)面和花鍵軸孔;尊循“先主后次”原則,先加工主要表面左側(cè)面和花鍵軸孔,后加工次要表面頂面和操縱槽側(cè)面及底面;由此安排工藝路線如表2。 表2 機(jī)械加工工藝路線工序號(hào)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)10粗銑,精銑撥叉后端面兩側(cè)面、頂面20鉆-擴(kuò)-拉花鍵孔(倒角)后端面、左側(cè)面、頂面30粗銑、精銑頂面左側(cè)面、后端面、花鍵孔軸線40粗

6、銑、精銑底槽左側(cè)面、后端面、花鍵孔軸線50鉆孔、攻絲2-m8后端面、左側(cè)面、底面60終檢(四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件的材料為ht200,凈重量約為0.93千克,生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn),可以采用金屬模鑄造的方法進(jìn)行毛坯的制造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各個(gè)加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.面的加工余量及工序尺寸考慮到零件的很多表面沒有粗糙度要求,不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求,因此,只需確定后端面的尺寸即可。選取鑄件的尺寸公差等級(jí)為ct8,查表得出其公差值為1.6mm。又根據(jù)零件的鑄造方法(金屬模鑄造)、公差等級(jí)(ct1ct16)和零件的材

7、料(灰口鑄鐵),查表確定零件的加工余量等級(jí),即ma值。經(jīng)查,確定加工余量等級(jí)為f級(jí)。最后根據(jù)ct、ma和工件基本尺寸查表確定機(jī)械加工余量,該撥叉的基本尺寸100mm,公差等級(jí)為ct8,加工余量等級(jí)為f,故查表所得的機(jī)械加工余量為2.0mm。機(jī)械加工余量分為單側(cè)和雙側(cè),單側(cè)加工余量與加工要求的關(guān)系如圖所示。毛坯的最大極限尺寸lmax=零件基本尺寸+ma+ct/2=;毛坯的最小極限尺寸lmin=零件的基本尺寸+ma-ct/2=。即毛坯尺寸為820.8mm。2. 花鍵底孔的加工余量及工序尺寸 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.53得出:在實(shí)體材料上加工孔,一次性鉆孔,孔的公差等級(jí)可以達(dá)到h1312級(jí)

8、,符合22h12的要求,但為提高其表面精度需進(jìn)行擴(kuò)孔。再根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表4-22查出拉鍵槽加工余量為f=0.4mm,即預(yù)制孔加工到21.2mm,一次性拉削到設(shè)計(jì)要求25h7。查表2.56可知擴(kuò)孔的加工余量為1.52.0mm,由于本工序的待加工表面的金屬厚度較小,故取擴(kuò)孔的加工余量為0.6mm。3.底槽18h11的加工余量及工序尺寸該槽鑄造時(shí)沒有鑄出,參照機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表21-5,得粗銑其槽邊機(jī)加工余量(雙邊余量)z=3.0mm,半精加工的余量(雙邊余量)z=1mm。由于該工序加工時(shí)選用的刀具為16的立式銑刀,粗加工時(shí)要銑去大部分的余量,因此取半精加工的雙邊余量為z=2.0mm

9、。又由刀具選擇可得其極限偏差為:粗銑為+0.21 0mm,半精銑為+0.13 0mm。 粗銑兩邊工序尺寸為:;粗銑后毛坯最大尺寸為:;粗銑后毛坯最小尺寸為: 16+0=16mm;即粗加后的工件尺寸為16+0.21 0mm。半精銑兩邊工序尺寸為: 18+0.31 0 mm能夠滿足加工要求。 4螺紋的加工查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.3-20,得m8螺紋攻螺紋前所用麻花鉆的直徑為6.7mm?,F(xiàn)將各工序加工余量及工序尺寸整理成表,如表3所示。表3 各工序加工余量與工序尺寸 工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面精度ra/um粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工后端面1.50.580.5806.33

10、.2頂面201.073726.33.2操縱槽(槽深)82(33)12(2)16+0.21 0(33)18+0.31 0 (35)6.33.2花鍵底孔麻花鉆20擴(kuò)孔鉆20.7鉆后20、擴(kuò)后21.26.3花鍵0.46-6h925h722h123.2螺紋麻花鉆6.76.7mm/錐銷孔專用刀具鉆-鉸1.6(五)確定切削用量及基本工時(shí)工序:粗銑、精銑后端面 工件材料:ht200,=220mpa,硬度hbs=157236;加工要求:表面粗糙度ra=3.2um;機(jī)床:x51立式銑床刀具:刀具材料 高速鋼端面銑刀2. 背吃刀量的確定因?yàn)榇旨庸び嗔枯^小故一次切削就可切除所有余量,因此取粗加工的背吃刀量等于粗加工

11、余量,即ap 11=z=1.5mm。精銑時(shí)ap 12=0.5mm。3.進(jìn)給量查實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)表11-90,根據(jù)機(jī)床功率及工藝系統(tǒng)剛度,查得粗銑每齒進(jìn)給量=0.150.3mm/z, 精銑每齒進(jìn)計(jì)量=0.050.12mm/z;取粗加工的每齒進(jìn)給量=0.2mm/z,精加工的每齒進(jìn)給量=0.05m/z。4.切削速度及進(jìn)給速度的確定查表確定粗加工的銑削速度為,精加工的銑削速度為。查表3.6,粗銑和精銑時(shí)的轉(zhuǎn)速分別為160r/min和300r/min。修正后的切削速度為:則進(jìn)給速度為: 工序:鉆花鍵軸孔、擴(kuò)孔1.鉆孔(1)鉆孔時(shí)選用直徑為20mm的高速鋼麻花鉆,機(jī)床則選用z525立式鉆床。 (2)鉆

12、削速度及進(jìn)給速度的確定由機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表28-15,根據(jù)高速鋼麻花鉆的直徑do20mm,鑄鐵的硬度約為200hbs,查得進(jìn)給量f=0.430.53mm/r。由于yd80/204查得修正系數(shù),則f0.410.50mm/r。由切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.8可查得鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量為f1.75mm/r。因此進(jìn)給量在允許范圍內(nèi),取f0.45mm/r。則對(duì)應(yīng)的鉆削速度為v=17m/min。因此主軸轉(zhuǎn)速為查表3.18得鉆床主軸轉(zhuǎn)速為272r/min,因此其實(shí)際的鉆削速度為:進(jìn)給速度為:2.擴(kuò)孔時(shí) (1)擴(kuò)孔時(shí)考慮鉆孔所達(dá)到的直徑及拉花鍵時(shí)的加工余量,選擇直徑為20.7mm擴(kuò)孔鉆,擴(kuò)孔后的孔徑21.2mm,

13、符合花鍵的加工余量刀具材料為高速鋼。 (2)切削速度及進(jìn)給速度的確定由機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表28-30高速鋼及硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆的進(jìn)給量,得進(jìn)給量f=0.70.8mm/min,取f=0.7mm/r,由于修正系數(shù)k=0.95,所以進(jìn)給量f=0.7x0.95=0.67mm/min。再查表28-32,確定切削速度為v=25m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為:查表3.18確定主軸實(shí)際轉(zhuǎn)速為392r/min,故其實(shí)際的切削速度為:進(jìn)給速度為:3.檢驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)所選的切削用量、切削速度及寄給速度進(jìn)行功率估算,經(jīng)計(jì)算加工所需功率為1.20kw小于所選用的機(jī)床主電機(jī)功率2.8kw。故所選切削用量可用。工序 拉花鍵機(jī)床:臥

14、式拉床l6120。刀具:查參考文獻(xiàn)實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)表10-266,選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號(hào),該刀具特點(diǎn):拉削長(zhǎng)度大于30mm,同時(shí)加工齒數(shù)不小于5。材料:w18cr4v做拉刀材料,柄部采用40cr材料。拉削過程中,刀具進(jìn)給方向和拉削方向一致,拉刀各齒齒升量詳見拉刀設(shè)計(jì),拉削的進(jìn)給量即為單面的齒升量。查參考文獻(xiàn)實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)表2.4-118和2.4-119,確定拉削速度v=0.1160.08mm/s,取v=0.10mm/s。拉削工件長(zhǎng)度:;拉刀長(zhǎng)度:;拉刀切出長(zhǎng)度,取。工序 粗銑、精銑頂面本工序刀具采用高速鋼立銑刀,機(jī)床為x51立式銑床。1. 粗銑頂面(1)背吃刀量的確定本工

15、序的加工余量較大為20mm,因此考慮三次走刀來完成加工,背吃刀量分別為ap1=8mm,ap2=8mm,ap3=4mm.(2)進(jìn)給速度及切削速度的確定 選擇高速鋼立銑刀,銑刀直徑為16 mm, 由機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表30-36查得加工材料為灰鑄鐵,根據(jù)刀的直徑及齒數(shù),確定每齒進(jìn)給量為f=0.080.18 mm/z,取f=0.18mm/z;由表查得其銑削速度為v=19m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為: 查機(jī)床的轉(zhuǎn)速表,取n380r/min,由此可得進(jìn)給速度為:實(shí)際銑削速度為:2.精銑頂面 (1) 背吃刀量的確定精加工同樣采用三次走刀來完成,因此a p1=4mm,a p2=4mm,a p3=2mm。 (2)

16、 進(jìn)給速度及切削速度的確定查機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表30-36,查得每齒進(jìn)給量為f=0.080.18 mm/z,取f=0.08mm/z;由表查得其銑削速度為v=22m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為: 查機(jī)床的轉(zhuǎn)速表,取n490r/min,由此可得進(jìn)給速度為:實(shí)際銑削速度為: 工序 粗銑、精銑操縱槽機(jī)床:立式升降臺(tái)銑床()刀具:根據(jù)參考文獻(xiàn)實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm,內(nèi)徑40mm,刀寬粗銑16mm,精銑18mm,齒數(shù)為24齒。1.粗銑16槽銑削深度:,每齒進(jìn)給量:查參考文獻(xiàn)實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)表2.4-75,得,取。銑削速度:查參考文獻(xiàn)實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)

17、表30-33,得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:查參考文獻(xiàn)機(jī)械加工工藝手冊(cè)表3.1-74取實(shí)際切削速度:進(jìn)給量:工作臺(tái)每分進(jìn)給量: 2.精銑18槽 切削深度:根據(jù)參考文獻(xiàn)實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)表查得:進(jìn)給量,查參考文獻(xiàn)實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)表2.4-82得切削速度,機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:,取實(shí)際切削速度:進(jìn)給量:工作臺(tái)每分進(jìn)給量: 工序 鉆孔、攻螺紋1.鉆孔 (1)刀具及機(jī)床的選擇由于鉆孔后要進(jìn)行攻螺紋,故查機(jī)械制造基技術(shù)礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑,得麻花鉆直徑為6.7mm。根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表20-3標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的直徑系列,故該選用直柄麻花鉆。為充分利用機(jī)床資源,提高設(shè)備的利用率,因此選

18、擇與的機(jī)床工序所用機(jī)床相同,即z525立式鉆床。 (2)切削速度及進(jìn)給速度的確定由切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.7,查得進(jìn)給量f0.360.44mm/r,由切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.83和鉆頭允許的進(jìn)給量,確定最大進(jìn)給量f0.86mm/r。由切削用量簡(jiǎn).手冊(cè)表2.9機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)所允許的鉆削進(jìn)給量查得f1.6mm/r。故由z525型立式鉆床說明書取f0.36mm/r。又根據(jù)表2.15查得切削速度為v18m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為: 查機(jī)床轉(zhuǎn)速表,取n=680r/min,此時(shí)實(shí)際切削速度為:則實(shí)際的進(jìn)給速度為:.(3)校核機(jī)床扭矩及功率由切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.20查得 =420, =1 0.8,=0.206,

19、2.0, =0.8 pc0.32 kw ,420720.360.81 1298.3 n , mc0.206720.360.814.5 nm根據(jù)z525機(jī)床說明書可知mm=42.2 nm, pe=2.8x0.81=2.26 kw, fmax=8830 n 由于上面算出的的數(shù)據(jù)都小于機(jī)床的各個(gè)相應(yīng)的參數(shù),故機(jī)床符合要求。 2. 攻螺紋 (1) 刀具的選用根據(jù)機(jī)械加工常用刀具數(shù)據(jù)速查手冊(cè)表8-3,確定刀具為粗柄帶頸粗牙普通螺紋機(jī)用絲錐,刀具材料選用高速鋼。機(jī)床則選用z525立式鉆床。 (2)切削速度及進(jìn)給速度的確定查機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-83得螺紋直徑為8mm,螺距為1.25mm,加工材料為灰鑄

20、鐵時(shí)的切削速度為v=8.0m/min。由于螺紋加工時(shí)的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量等于螺距,且本工序螺紋的螺距為1.25mm,故進(jìn)給量f=1.25mm/r。則主軸轉(zhuǎn)速為:查機(jī)床轉(zhuǎn)速表,確定實(shí)際轉(zhuǎn)速為392r/min,則實(shí)際的切削速度為:則實(shí)際進(jìn)給速度為: (六)時(shí)間定額的計(jì)算時(shí)間定額是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。時(shí)間定額一般由基本時(shí)間、輔助時(shí)間、布置工作地時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間及準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間?;緯r(shí)間又稱機(jī)動(dòng)時(shí)間,可按有關(guān)公式計(jì)算,輔助時(shí)間一般按基本時(shí)間的15%20%估算,基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和稱為作業(yè)時(shí)間。布置工作地時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間、準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間,一般分別按作

21、業(yè)時(shí)間的2%7%、 2%4%、3%5%計(jì)算。單件時(shí)間定額可按下式計(jì)算:=+/m,m為每批生產(chǎn)零件的的個(gè)數(shù)。在本設(shè)計(jì)中m取值為1.1.工序的時(shí)間定額計(jì)算由面銑刀對(duì)稱銑平面,參考機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5.41,得銑刀對(duì)稱銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式為: 為進(jìn)給速度(13)mm (13)mm因此確定 (13)mm=,=320mm/min,取2mm,則粗銑基本時(shí)間:精銑基本時(shí)間:基本時(shí)間為:取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為故本工序單件時(shí)間定額tdj為:tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.83+0.17+0.09=1.09min2.工序的時(shí)間定額計(jì)算由麻花鉆查表5.39

22、,得鉆削時(shí)間的計(jì)算公式為 f為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量(12)mm d為孔徑 (14)mm 鉆孔時(shí) (12)mm=101.73+2=19.3mm鉆削的基本時(shí)間為 擴(kuò)孔時(shí)間計(jì)算公式為 f為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 (12)mm d為孔徑 (24)mm擴(kuò)孔時(shí) (12)mm=0.61.73+2=3.04mm擴(kuò)孔基本時(shí)間為 基本時(shí)間為:取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為故本工序單件時(shí)間定額tdj為:tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =1.33+0.27+0.144=1.744min3.工序時(shí)間定額計(jì)算拉削級(jí)別由機(jī)械加工工藝手冊(cè)表4.166查得。拉削加工工時(shí)t。式中zb為單面余量zb 1.5 mm,為校

23、準(zhǔn)部分長(zhǎng)度系數(shù),取1.2,k機(jī)床返回行程系數(shù)取 k1.14,fz為拉刀單面齒開量,z為拉刀同時(shí)工作齒數(shù)zl/p,p為拉刀齒距 p(1.251.5)1.35 12 mm,所以zl/p=80/127。因此基本時(shí)間為: 輔助時(shí)間其他時(shí)間故本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.16+0.032+0.017 =0.209min4.工序時(shí)間定額計(jì)算由機(jī)械加工工藝手冊(cè)表2.194可查得立銑的時(shí)間計(jì)算公式為 i為進(jìn)給次數(shù) 0.5do+(0.51.0)9 mm 12 mm故粗銑的基本時(shí)間 精銑的基本時(shí)間基本時(shí)間取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為。故本工序單件時(shí)間定

24、額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =3.62+0.54+0.37=4.53min。5.工序時(shí)間定額計(jì)算(1)粗銑被切削層長(zhǎng)度:由毛坯尺寸可知 刀具切入長(zhǎng)度:=81mm,刀具切出長(zhǎng)度:取走刀次數(shù)1次粗銑基本時(shí)間: (2)精銑被切削層長(zhǎng)度:由毛坯尺寸可知, 刀具切入長(zhǎng)度: =81mm,刀具切出長(zhǎng)度:取走刀次數(shù)為1精銑基本時(shí)間: 本工序機(jī)動(dòng)時(shí)間 取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為。故本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =2.37+0.36+0.25=2.98min。 6. 工序時(shí)間定額計(jì)算該工序中的鉆孔時(shí)間計(jì)算公式與工序相同,故鉆削的基本時(shí)間為

25、 。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5.43可知攻螺紋的時(shí)間計(jì)算公式為其中n為絲錐每分鐘轉(zhuǎn)數(shù),n 0為絲錐回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù);=(13)p,=(23)p;i為絲錐數(shù)目。因此攻絲時(shí)的基本時(shí)間為基本時(shí)間取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為因此本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.09+0.06+0.03+0.02=0.2min三、撥叉槽口夾具設(shè)計(jì)為了在考慮零件的技術(shù)要求的前提下降低勞動(dòng)強(qiáng)度提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計(jì)內(nèi)容,需要設(shè)計(jì)專用夾具來銑18h11底槽,該槽相對(duì)于花鍵孔中心有一定的技術(shù)要求。加工底槽的夾具將用于臥式鏜床,刀具采用三面刃銑刀。(一)

26、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇由零件圖可知:槽兩側(cè)面面對(duì)花鍵孔的中心線有尺寸要求及垂直度要求,其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為花鍵孔的中心線。為了使定位誤差達(dá)到要求的范圍之內(nèi),在此選擇以花鍵孔中心線為主要定位基準(zhǔn),則由定位其準(zhǔn)不重合引起的誤差較小,這種定位在結(jié)構(gòu)上也簡(jiǎn)單易操作。采用花鍵軸定心定位的方式,保證底槽加工的技術(shù)要求。同時(shí),應(yīng)加一圓柱銷固定好花鍵軸,防止花鍵軸帶動(dòng)工件在x方向上的旋轉(zhuǎn)自由度。其中花鍵軸限制五個(gè)自由度,包括3個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度和兩個(gè)移動(dòng)自由度;平面限制軸向方向的移動(dòng)自由度。圖2 花鍵心軸(二)輔助支承的選擇由于該工件的長(zhǎng)度相對(duì)較長(zhǎng),為提高工件的裝夾剛度和定位穩(wěn)定性,它是在工件定位完成之后參與作用的,故不

27、起定位作用。為提高工件的裝夾效率,所選輔助支承如圖所示,它能夠通過彈簧自動(dòng)調(diào)整,并支承與頂柱上的斜面自鎖。圖3 輔助支承(三)定位誤差的分析與計(jì)算定位誤差由基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差所組成。 (1)槽底到花鍵孔軸線尺寸15的定位誤差基準(zhǔn)不重合誤差:由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合,所以基準(zhǔn)不重合誤差為零。即。基準(zhǔn)位移誤差:基準(zhǔn)位移誤差,因此 故工序尺寸15的定位誤差為: 工序尺寸15按經(jīng)濟(jì)加工精度計(jì)算其公差為t=0.27mm,因此,故該定位方案能夠滿足加工要求。 (2)垂直度的定位誤差基準(zhǔn)不重合誤差:由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合,所以基準(zhǔn)不重合誤差為零。即?;鶞?zhǔn)位移誤差:基準(zhǔn)位移誤差,因此,同時(shí)由于

28、工序尺寸與間的夾角為90。故垂直度的定位誤差為: 故該定位方案能夠滿足加工要求。 (3)工序尺寸18的定位誤差基準(zhǔn)不重合誤差:由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合,所以產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。由于基準(zhǔn)尺寸按經(jīng)濟(jì)加工精度計(jì)算,即t=0.15mm,因此基準(zhǔn)不重合誤差為:基準(zhǔn)位移誤差:因精基準(zhǔn)為已加工平面,因此基準(zhǔn)位移誤差為:故工序尺寸18的定位誤差為: ,因此該方案不能滿足加工要求。改進(jìn)方案為將工序尺寸10按it9進(jìn)行加工。(四)切削力及夾緊力計(jì)算查機(jī)械加工工藝師手冊(cè)表17-18,得銑削切削力的計(jì)算公式,查表17-19得灰鑄鐵的,因此,同時(shí)在選擇銑削方式時(shí),由于順銑時(shí),刀具所受沖擊力加大,同時(shí)工件所受縱方向分力與進(jìn)給方向相同,如果絲杠螺母之間有螺紋間隙,就會(huì)造成工作臺(tái)攢動(dòng)銑削進(jìn)給量不均勻,容易引振動(dòng)及刀具損壞。因此選擇逆銑,查表30-22,得水平分力及切削力的比值 ,取。因此水平分力為: 由于軸向分力由工件傳遞給輔助支撐,最后由機(jī)床的工作臺(tái)來平衡,故不影響夾緊力的計(jì)算。工件采用螺旋機(jī)構(gòu)夾緊,為提高工件的裝夾效率,減少輔助時(shí)間,因此采用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)中的開口墊圈來夾緊。機(jī)構(gòu)如圖4所示。根據(jù)夾緊方式確定夾緊力的計(jì)算公式為:式中為夾緊力;為原始動(dòng)力;l為作用力臂;為螺紋半徑;為螺紋升角;為螺母與螺紋間的

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