旅游碼頭圓筒預(yù)制施工方案講解

1、防城港馬鞍嶺1、2號旅游碼頭水工工程預(yù)制圓筒施工方案版本編號： I-20140322C 編 制 單 位： （蓋章） 編 制 人 員： 項目總工程師： 項 目 經(jīng) 理： 定 稿 日 期： 1. 工程概況防城港馬鞍嶺1、2號旅游碼頭水工工程碼頭結(jié)構(gòu)采用坐床式大圓筒結(jié)構(gòu)，本工程圓筒共有45個。預(yù)制大圓筒采用強度等級為C35的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，沿碼頭長度方向共布置42個，南側(cè)與下游碼頭銜接處布置2個圓筒，北端部布置1個圓筒作為銜接斜坡護岸的直立護岸段?？紤]施工方便，圓筒結(jié)構(gòu)采用統(tǒng)一的型號，圓筒頂標高3.0m，底高程-9.40m，高12.40m。圓筒外徑10.70m，圓筒外趾0.9m、內(nèi)趾寬0.7m，壁厚

2、0.3m，單件重約469.5。根據(jù)耳朵不同分為YT1、YT2兩種圓筒。YT1共44件，YT2共1件。YT2位于碼頭轉(zhuǎn)角處，因此耳朵成90度角。筒體總方量為8447.85方。所有圓筒均采用C35砼，為了提高水位變動區(qū)段圓筒的抗裂性、耐沖刷能力及耐久性，在3.0m-1.00m高程范圍需摻入阻銹劑，每立方米的砼添加15kg30kg的阻銹劑。圓筒用滑模工藝預(yù)制，圓筒頂面需抹平且應(yīng)在同一平面上，以防圓筒頂與卸荷板間接觸不良。2. 質(zhì)量和工期圓筒預(yù)制質(zhì)量控制標準嚴格執(zhí)行水運工程質(zhì)量檢驗標準JTS257-2008的要求，施工質(zhì)量達到合格,如下表所示：預(yù)制圓筒允許偏差序號項目允許偏差（mm）1直徑D10m25

3、D10m2.5D/10002高度103壁厚104橢圓度D10m50D10m5D/10005頂面平整度106外壁豎向傾斜2H/10007外壁平整度108相鄰段錯臺10 圓筒預(yù)制計劃表項 目2014年4月5月6月7月8月9月10月圓筒預(yù)制3990699件件件件件件件3. 施工場地布置預(yù)制場是由防城港中級泊位進行改造成的預(yù)制場地。整個場地一次可滿足此類圓筒23件的預(yù)制、堆放、出運等需要?，F(xiàn)投入效率較高的二臺25t貝雷架裝拆模板和澆注砼；用成熟、先進適用、安全可靠的氣囊搬運工藝來轉(zhuǎn)堆、出運圓筒等構(gòu)件，此工藝在11#、12#泊位、二十萬噸級碼頭、13#17#泊位工程、18#22#泊位工程、403#407

4、#泊位工程中已成功熟練運用。預(yù)制場中級泊位靠海側(cè)布置2臺50m3/h的攪拌系統(tǒng)及砂石料堆場、鋼筋堆場及加工場、電工房（配有200kw和250kw兩臺發(fā)電機組）等，預(yù)制場兩邊布置出運用轉(zhuǎn)向地錨卷揚機等。具體見預(yù)制場及臨時設(shè)施平面布置圖。布置如圖所示：預(yù)制場平面布置圖 4. 主要施工機械設(shè)備及人員組織本工程圓筒預(yù)制投入的主要施工機械設(shè)備如下表所示：施工機械設(shè)備一覽表機械設(shè)備名稱單位數(shù)量備注25t龍門吊機臺250m3/h砼攪拌站臺2全自動、電腦控制裝載機臺35 t運漿車輛6鋼筋彎曲機臺3鋼筋彎折機臺3液壓機臺2200KW發(fā)電機臺1備用施工勞動力一覽表工種人數(shù)工作內(nèi)容模板工20模板拼裝、底模鋪設(shè)鋼筋工

5、60鋼筋加工、綁扎、焊接砼工30砼振搗分漿工30砼打鏟分灰抹面工30砼表面抹面機械工27操作拌和機、龍門吊、裝載機、農(nóng)用車液壓操作工3控制液壓系統(tǒng)起重工6指揮起重作業(yè)測量工4鋼筋、模板安裝放樣，沉箱標高控制、垂直度、沉降觀測試驗工2原材料砼取樣、檢測，砼配合比控制電工2照明、動力電源安裝、檢查技術(shù)、機務(wù)、質(zhì)安員6技術(shù)、機械、質(zhì)量和安全檢查施 5. 圓筒施工順序及工藝流程圓筒結(jié)構(gòu)如圖：圓 筒 結(jié) 構(gòu) 圖 圓筒分兩次澆注完成：澆注底座 澆注筒身砼。正常施工過程中，其兩道工序?qū)⑿纬闪魉鳂I(yè)，大大加快施工進度。工藝流程如下圖所示。鋼筋加工底座及筒身下部3米高度范圍鋼筋綁扎安裝底座側(cè)模澆注底座砼滑升模板

6、連續(xù)澆注筒身混凝土、磨面、養(yǎng)護混凝土連續(xù)綁扎筒身鋼筋模板制作滑模施工完畢拆除滑模養(yǎng)護混凝土安裝筒身模板澆注筒身砼圓筒預(yù)制工藝藝流程圖6. 模板工程圓筒預(yù)制主要模板由底模、底座側(cè)模板及液壓滑升模板組成。6.1底模制作圓筒底模采用如下方案：為了確保施工工期，降低施工成本，同時考慮不破壞原預(yù)制場地結(jié)構(gòu)，我公司采取圓筒在地面上墊高澆注。根據(jù)出運需要，圓筒將需要墊高36cm，因此在圓筒底部設(shè)置底胎模，底胎模采用36a工字鋼作支撐骨架，工字鋼上鋪設(shè)采用5mm鋼板及8#槽鋼制成的鋼底模。經(jīng)過計算，筒身下面采用雙工字鋼拼接布置，工字鋼上鋪設(shè)5mm鋼板及8#槽鋼制成的鋼底模，形成底模。工字鋼以及鋼底模周轉(zhuǎn)重復(fù)使

7、用，計劃共制作4套。底?；A(chǔ)的布置及結(jié)構(gòu)分別如下圖所示。底模工字鋼布置示意圖底模結(jié)構(gòu)示意圖6.2底座模板由專業(yè)廠家制作兩套底座側(cè)模，內(nèi)、外側(cè)模各均分成相同塊數(shù)，各塊之間用M16螺栓連接成一個整體. 底側(cè)模結(jié)構(gòu)示意圖（1）模板上口縮小1cm，以便滑模模板架套時與底座出現(xiàn)錯牙時容易處理。（2）底座澆注至1.00m的高度，根據(jù)施工縫位置應(yīng)設(shè)置在結(jié)構(gòu)受剪力較小部位的原則，保證施工縫的留置不在變截面處，方便滑模模板的擱置。（3）施工縫處理：清除垃圾、松動砂石鑿毛沖洗、濕潤（24h）清除積水、鋪同配合比接縫混凝土10cm厚加強搗實使新老砼緊密結(jié)合。6.3滑升模板按設(shè)計形狀、尺寸制作一套滑升模板，滑模部件由

8、專業(yè)廠家加工，現(xiàn)場組裝成型。滑模的裝置、部件、組裝嚴格執(zhí)行液壓滑動模板施工規(guī)范的規(guī)定。模板結(jié)構(gòu)見下圖： 滑模結(jié)構(gòu)示意圖6.4模板安裝及拆除底座側(cè)模安裝與拆除安裝：用1臺25t龍門吊將底座側(cè)模逐塊吊上底模平臺，對準安裝圓弧線，各塊側(cè)模連成一體，底部用止?jié){條堵縫，支撐穩(wěn)固。拆除：底座混凝土澆注完8小時后，松開內(nèi)側(cè)模連接螺栓，用1臺25t龍門吊將將底座側(cè)模拆除。底模拆除底座砼達到設(shè)計強度后，及時進行底模的拆除，為下一個圓筒預(yù)制提供底模，使圓筒預(yù)制能夠連續(xù)進行。圓筒底模拆除流程：底座的頂升抽工字鋼和底模鋼板圓筒支墊。底座的頂升底座的頂升采用千斤頂頂升，擬用4個千斤頂，千斤頂?shù)墓ぷ鞲叨?2cm，當頂升達

9、到高度后，采用枕木支墊60cm，具體見下圖：滑升模板安裝與拆除安裝：用2臺25t龍門吊將滑模整體起吊，套進鋼筋籠，模底座落在底座側(cè)模上，調(diào)正位置，支撐穩(wěn)固。安裝好滑模馬上進行保護層設(shè)置、安裝液壓系統(tǒng)、支承桿等工作。拆除：滑模施工完畢12小時后，用2臺25t龍門吊將滑模整體起吊，割除支承桿，將滑模拆除吊到地面。兩臺龍門吊將滑模整體套進鋼筋籠吊裝照片7. 鋼筋工程鋼筋在鋼筋加工場下料，彎曲成型，按規(guī)格、型號堆放整齊，并附上標識以防混亂。綁扎與裝設(shè)次序：先綁扎底座及筒身底部3米高度內(nèi)的鋼筋，筒身滑模完成并拆除內(nèi)底座側(cè)模后綁扎底板鋼筋，在滑模施工過程中綁扎筒身鋼筋。綁扎與裝設(shè)方法：按設(shè)計位置綁扎鋼筋。

10、安裝前在底胎膜上按圖紙尺寸放線，然后進行復(fù)查，確認后擺放底層鋼筋，墊上6cm保護層，在滑模與鋼筋之間設(shè)保護層6cm墊塊；把底層鋼筋綁扎好后進行上層鋼筋綁扎，采用架立筋支撐在底層鋼筋上。；環(huán)向鋼筋接頭采用單面焊接、豎向鋼筋接頭采用綁接，同一截面受力鋼筋接頭數(shù)量小于規(guī)范要求的比例，接頭搭接長度：單面焊10d，綁接35d；鋼筋骨架外輪廓尺寸、受力鋼筋間距偏差控制在規(guī)范允許范圍。筒身鋼筋：滑模過程中，豎向鋼筋接長必須注意標高，不能隨意搭接，以免造成頂層鋼筋高低不平，橫向鋼筋位置應(yīng)在爬桿上按照設(shè)計要求劃線，對線認真綁扎，并在滑模與鋼筋之間設(shè)保護層鋼管，同一截面受力鋼筋接頭數(shù)量小于設(shè)計要求的比例，鋼筋骨架

11、外輪廓尺寸、受力鋼筋間距偏差控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)。另外,綁扎鋼筋時要分清圓筒的前后沿沿方向。8. 混凝土澆注8.1砼配合比設(shè)計砼配合比采用試驗-計算法確定最佳配合比，必須滿足砼設(shè)計的強度、抗?jié)B、抗裂和耐久性要求，同時其和易性還要滿足施工要求。圓筒頂部4m范圍內(nèi)摻加硅灰，摻量1530Kg/m3,以增強砼的抗裂性能。8.2砼澆注混凝土澆注與滑模施工混凝土澆注的次序：先澆注底座混凝土，用滑模工藝澆注筒身混凝土。拆除底座側(cè)模后，最后再澆注筒身混凝土。 澆注混凝土前的準備工作：提前做好混凝土配合比試拌、原材料檢測、施工機具調(diào)試等工作。底座混凝土澆注：用50 m 3 /h全自動攪拌機拌制混凝土，4臺5t運

12、漿車用吊斗運輸?shù)綕沧F(xiàn)場，2臺25t龍門吊垂直吊混凝土，人工分漿入模，用插入式振搗器將混凝土振搗密實。筒身混凝土澆注及滑模施工澆注初升混凝土：用50 m 3 /h全自動攪拌機拌制混凝土，4臺5t運漿車用吊斗運輸?shù)綕沧F(xiàn)場，2臺25t龍門吊垂直吊混凝土到分漿平臺，人工分漿入模，用插入式振搗器將混凝土振搗密實。分層澆注，分層厚25cm?；３跎撼跎炷翝沧M滑模后，待底層混凝土達到出模強度時（0.15-0.25Mpa，底層混凝土一般在澆注完1.5-2小時達到此強度），可以開始滑升模板，即為初升。提升滑模1-2個行程（5-10cm），檢查混凝土滑出模板后的情況，如混凝土無塌跨，強度足夠，則繼續(xù)滑

13、升2-3個行程，將滑模初次調(diào)平?；Ｕ；涸谡；A段，模板滑升和混凝土澆筑、鋼筋綁扎、預(yù)埋管件設(shè)置、接長支承桿、出?；炷帘砻婺ü獾裙ば蛳嗷ソ惶孢M行，每次滑升高度25cm，每滑升25cm利用支承桿上的定位卡調(diào)平一次模板，達到保證筒身垂直度的目的，滑升過程中，碼頭前沿方向做好標記?；Ｌ嵘俣纫源_?；５讓禹艔姸冗_到出模強度為宜，根據(jù)滑模工法，滑升速度按下式計算： V=（H-h-a）/T 式中： V模板滑升速度（cm/h）; H滑模模板高度(cm); h每次澆灌層厚度(cm); a砼滿層后，其表面到模板上的距離，取5cm； T砼達到出模強度所需的時間。.通過計算并綜合現(xiàn)場情況，我們將滑模

14、速度控制在30cmh左右，相鄰兩次提升模板間隔不宜超過30min?；＿^程中各部位混凝土的頂面高度應(yīng)基本一致，人工分層分漿入艙，層厚約30cm，每層混凝土分漿完成后頂面應(yīng)基本齊平，高差應(yīng)控制在10 cm內(nèi)，且應(yīng)控制混凝土頂面不低于模板上口30cm，否則應(yīng)暫停滑升，等待混凝土澆注跟進，以使同一水平面上的混凝土在出模時刻的強度差異控制在較小的范圍內(nèi)，以便出?；炷炼寄茉瓭{抹面。另外，預(yù)計因安裝預(yù)埋件或其他原因，需放慢模板滑升速度時，在放慢模板滑升速度前約2h通知攪拌站改用凝結(jié)時間較長的配合比拌制混凝土，保證出?；炷翉姸仍谶m宜的范圍之內(nèi)，但必須保證在混凝土初凝前出模。觀察出?；炷劣幸驈姸炔蛔愣?/p>

15、塌或強度過高后，調(diào)整千斤頂?shù)呐郎俣?。為了保證圓筒外觀質(zhì)量，圓筒滑升過程中必須保證分漿均勻，圓筒筒身沒有“起拱”。為了保證澆筑圓筒時分漿均勻，采用定區(qū)、定人、定點的“三定”原則。定區(qū)，即為我們將整個分漿內(nèi)平臺劃分為6個分漿區(qū)；定人，即為每個班12名分漿工固定每2人負責1個分漿區(qū)；定點，即為我們將每個分漿區(qū)確定一個分漿點。整個分漿內(nèi)平臺每6個門腿（有耳朵處每5個門腿）確定為一個分漿區(qū)，每個分漿區(qū)內(nèi)，位于中間位置的2個門腿間作為放漿點，指揮手按劃定的6個放漿點定點放漿，便于兩邊分漿，每2人負責自己的區(qū)域，分漿人員按劃分的區(qū)域及時將砼分入倉，保證每次澆筑厚度為30-40cm。另外，整個滑模過程中，要

16、求連續(xù)吊漿。來漿后要求吊機手連續(xù)吊漿，中間不得連續(xù)吊2次鋼筋，當模板內(nèi)砼高度小于70cm時要控制滑模速度?；Ｔ谡；^程中各工序施工圖滑模末升：滑?；綀A筒設(shè)計頂標高，調(diào)平滑模，校核圓筒頂標高，混凝土澆筑滿滑模，磨平圓筒頂面。圓筒末升時要保證沒有“松頂”，頂面平整。圓筒澆筑時，當滑升至構(gòu)件頂部約1m時適當減少拌和用水，以減少砼松頂?shù)漠a(chǎn)生。圓筒澆筑時當混凝土澆筑至頂部時，必須進行“二次振搗”和“二次抹面”。 模板慢速提升，當模板頂部距混凝土頂面約30cm時停止滑升，待頂部混凝土收水快達到初凝時（一般在混凝土初凝時間的1/32/3，約12h）進行二次振搗、二次抹面，二次振搗振動棒從墻中插入，

17、插入混凝土約40cm，每振點待混凝土頂部沒有氣泡上冒為度，振點之間距離控制在30cm內(nèi)。振搗后要緊跟著進行二次抹面，并認真處理混凝土頂部，尤其墻的邊沿。根據(jù)天氣情況合理掌握“二次振搗”的時間，在混凝土即將達到初凝時進行“二次振搗”比較合理，即，一般控制在混凝土出料45至60分鐘進行“二次振搗”。“二次振搗”完成后及時進行“二次抹面”，滑模末升過程中，要隨時檢查頂面混凝土是否被拉裂或者“飛邊”，如果有，要及時用鐵鏟壓平，做到頂面平整。滑?；眨夯炷翝仓瓿珊?，根據(jù)混凝土出模強度的時間，經(jīng)常檢查，模板間斷地滑升、調(diào)平、直到模板下口離混凝土頂距離10cm時停止滑升，留10cm混凝土在模內(nèi)，拆模時滑

18、空?；炷琉B(yǎng)護預(yù)制構(gòu)件養(yǎng)護方法及時間也是影響圓筒外觀質(zhì)量的重要因素。如果養(yǎng)護過早，圓筒表面抹面水泥漿會被沖刷，而形成“水痕”，底座覆蓋砂漿后剛初凝時噴養(yǎng)護劑養(yǎng)護，噴時要注意縱橫交替噴兩次，等到砂漿終凝時，要覆蓋土工布用塑料管噴水保濕養(yǎng)護，盡最大可能減少裂縫的出現(xiàn)。圓筒養(yǎng)護分內(nèi)壁養(yǎng)護和外壁養(yǎng)護。圓筒內(nèi)壁砼出模抹面后及時噴養(yǎng)護劑養(yǎng)護；圓筒外壁采用掛塑料管扎眼噴水保濕養(yǎng)護，圓筒外壁砼要在出模10-12小時后才可噴水養(yǎng)護，因此塑料管不可離滑模模板底部過近，以離開滑模模板4m左右為宜，以免流水沖刷剛出?；炷粒绊憟A筒外觀質(zhì)量。養(yǎng)護時間15天。 底座養(yǎng)護圖 圓筒過程養(yǎng)護圖9質(zhì)量保證措施 為了確保圓筒預(yù)制

19、質(zhì)量，項目組根據(jù)我局GB/T19001-2008 idt ISO9001：2008質(zhì)量管理體系建立并通過認證的管理體系進行質(zhì)量管理、控制。項目組設(shè)專職質(zhì)檢員對施工全過程進行質(zhì)量監(jiān)督，各班組長任兼職質(zhì)檢員負責自檢與互檢工作，并且將圓筒預(yù)制施工作為典型施工。1、 施工前對各分包工隊伍、各技術(shù)工人進行詳細交底，從質(zhì)量、安全、環(huán)保三方面提出具體的要求。2、 施工要求注意事項（1）對砼保護層墊塊施工要求普通混凝土：水灰比0.4，強度為C40細石砼或砂漿。砼保護層厚度尺寸允許偏差：浪濺區(qū)00+10mm，其它部位-5+10mm。應(yīng)特別注意砼保護層墊塊不得出現(xiàn)負偏差，正偏差不得大于5mm。（2）對摻加防裂纖維

20、的混凝土，攪拌時間應(yīng)比常規(guī)混凝土的攪拌時間適當延長40秒以上，振搗時間行當延長。（3）在預(yù)制圓筒時，圓筒頂部應(yīng)抹平整且在同一平面上，平整度滿足規(guī)范要求。（4）圓筒的混凝土強度達到設(shè)計強度的100%及養(yǎng)護15天后，才能進行出運安裝。3、 質(zhì)量檢查、滑模工程施工按水運工程質(zhì)量檢驗標準JTS2572008的規(guī)定進行質(zhì)量檢查和隱蔽工程驗收。、混凝土質(zhì)量檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：A、標準養(yǎng)護混凝土試塊的組數(shù)，每一構(gòu)件按100m3取一組，共取八組。B、混凝土出模強度的檢查，當氣溫有驟變，應(yīng)相應(yīng)檢查其強度。C、每次模板提升后，應(yīng)立即檢查出?；炷劣袩o坍落、拉裂、麻面等；發(fā)現(xiàn)問題及時處理，重大問題應(yīng)記錄在前方監(jiān)控記

21、錄里。、滑模工程的驗收按水運工程質(zhì)量檢驗標準JTS2572008進行檢查驗收。2、模板安裝（拼裝）要嚴格按照放養(yǎng)尺寸對線安裝，保證位置正確。3、模板之間的縫油灰或止?jié){海綿塞堵嚴密，防止漏漿。如砼底模與模板間的縫較大，海綿堵不住，采用小木條等。4、上下層模板間的錯牙控制在2mm以內(nèi)。5、模板支撐牢固穩(wěn)定。6、模板安裝前要清理干凈，均勻涂刷脫模劑。7、經(jīng)常檢查模板有無變形，錐度有無變化，及時修理調(diào)正模板。8、模板必須待砼終凝達到足夠強度后才能拆除，時間控制在砼澆筑完12小時后。9、滑模施工過程中安排模班工跟班檢查，及時處理施工過程中出現(xiàn)的模板問題。10、砼攪拌系統(tǒng)安裝完畢，請計量部門對原材料的計量

22、系統(tǒng)進行檢測確保證配料準確，攪拌時間不小于90秒。11、砼運輸速度要慢，卸料高度不大于2m，防止砼離析。12、砼分漿均勻，分層厚度30cm，嚴禁高低不平，或分層過厚，以防止漏振或振搗不密實。13、砼振搗手定員定崗，責任落實到人。防止過振漏振，并控制好振搗時間，頂部砼采取二次振搗處理。14、砼抹面定員定崗做到線直，面平面光，要二次抹面。遇到異常及時報當班技術(shù)員，采取措施修補。15、液壓控制，保持滑升速度30 cm小時，25cm 調(diào)平一次模板，隨時觀測模板垂直度，及時糾偏。爬桿要焊牢固，保持順直，如有偏斜及時校正。16、滑模上堆載均衡，嚴禁超載，防止模板傾斜或荷載過重導致滑升不動。17、鋼筋加工尺

23、寸必須按下料表標示的的尺寸加工，加工精度控制在規(guī)范范圍。18、鋼筋運輸時，吊點要均衡，避免吊彎鋼筋。19、鋼筋綁扎確保位置正確，一定要預(yù)先測放位置點。20、焊接接頭搭接長度足夠10d，綁扎接頭35d，不得漏焊。焊縫必須飽滿，焊渣必須敲除。21、在滑模模板壁掛保護層鋼管，確?；龝r鋼筋保護層正確，滑升過程中發(fā)現(xiàn)保護層過大或過小要及時校正。22、在滑升過程中，操作平臺保持水平，各千斤頂?shù)南鄬烁卟畈淮笥?0mm，相鄰兩個提升架上千斤面的升差最大不超過5mm。23、滑升過程中，檢查和記錄構(gòu)件垂直度及地基的沉降量，及時糾偏糾扭。、滑升1米左右檢查、記錄一次。、糾正構(gòu)件垂直度偏差時，應(yīng)徐緩進行，避免出現(xiàn)

24、硬彎。、采用傾斜操作平臺的方法糾正垂直度偏差，操作平臺的傾斜度控制在1%之內(nèi)。24、在滑升過程中，隨時檢查操作平臺是否水平、支承桿是否垂直、有無彎曲以及混凝土的凝結(jié)狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)異常，及時分析原因并采取有效的處理措施。25、在澆注沉箱前和在滑模施工中要經(jīng)常與當?shù)貧庀笈_、站取得聯(lián)系，及時了解天氣情況，遇到有大風、雷雨時停止施工，并及時做好防范措施，確保構(gòu)件質(zhì)量。26、因施工需要或其它原因不能連續(xù)滑升時，應(yīng)采取下列停滑措施。、混凝土應(yīng)澆灌到同一水平面上。 、模板應(yīng)每隔一定時間提升一個千斤頂行程，直到模板與混凝土不再粘結(jié)為止。、若停息時間不長，模板未滑空，頂部砼未達到初凝時可繼續(xù)澆注砼，若停息時間過長，則需把模板滑空，等三天后（頂部砼達到50%強度時）鑿除并清凈頂部松散砼，按施工縫處理，在下次澆注前需用高標號砂漿過渡。27、嚴格實行“三檢制度”。28、項目部成立質(zhì)量檢查小組，每周對質(zhì)量進行檢查、評比，嚴格實行獎懲制度。10. 安全保證措施項目部成立安全生產(chǎn)管理小組，安全工作責任落實到人。設(shè)專職安全員負責沉箱預(yù)制的日常安全檢查，監(jiān)督工作。1、施工人員必須佩帶安全帽，嚴禁穿拖鞋，嚴禁