高爐砌筑技術(shù)要求.doc

1、高爐砌筑技術(shù)要求施工方法及施工技術(shù)措施和技術(shù)要求一、 熱風(fēng)直管、圍管拆除與砌筑方案1、 熱風(fēng)直管、圍管拆除拆除直管、圍管耐火磚之前，首先在原來人孔的基礎(chǔ)上，再開兩至三個400*500人孔做為拆除耐火材料向外運輸?shù)念A(yù)留口。拆除時分段將管道內(nèi)所有耐火材料全部拆掉。并將管道內(nèi)清理干凈。2、 熱風(fēng)直管、圍管砌爐施工筑爐施工將提前預(yù)制好的v型錨固件按200*200的間距在管周圍焊接牢固，噴涂料采用fl-140型重質(zhì)噴涂料。噴涂厚度一般為30mm，噴涂前，應(yīng)將管道內(nèi)所有雜質(zhì)用高壓風(fēng)吹掃干凈后方可施工。噴涂應(yīng)從管道一頭由前向后一次性噴夠所需厚度，噴完后要求管道內(nèi)憑證、厚度均勻。管道砌磚時，首先在噴涂表面粘貼

2、10mm后的硅酸鋁板。砌耐火磚時，應(yīng)從直管一頭，圍管一頭開始施工，到圍管和直管相交處匯接中間不得分段砌筑。砌筑時應(yīng)由里向外，先砌輕質(zhì)耐火磚后砌重質(zhì)耐火磚。新舊管接頭處原澆注接頭全部拆除得新砌磚，砌筑時應(yīng)從管道底部向上不交叉砌筑。施工時，輕質(zhì)耐火磚的磚縫不大于4mm，重質(zhì)耐火磚的磚縫不得大于2mm。施工中，嚴禁用人工加工磚。一切所需加工磚必須用切磚機完成。在砌筑過程匯總無論是輕質(zhì)磚還是重質(zhì)磚，磚縫泥漿必須飽滿。、砌筑完畢后，應(yīng)將管道內(nèi)所有磚縫清理修正一遍，方可交工使用。二、 高爐拆除及高爐砌爐施工1、 高爐拆除 等高爐涼爐后爐內(nèi)溫度到達100度以下方可柴爐，拆爐前首先在爐內(nèi)設(shè)吊盤，由上至下拆除，

3、將所有材料倒入爐缸內(nèi)，在爐缸爐皮外開孔，將上部所有材料經(jīng)外孔運向外部，爐底死鐵層部分如施工方無法拆除時，由甲方協(xié)助放炮時拆除。待所有爐內(nèi)耐火材料拆除完畢后，用水將爐壁表面清理干凈，爐底如一至二層碳磚不拆除時，砌筑前須將碳磚表面打磨平整，方可向上砌筑。2、 高爐砌筑施工2.1進場條件2.1.1全部冷卻壁、冷卻板、風(fēng)口、鐵口框、爐身探瘤孔等全部檢修安裝完畢后進行。并試壓合格。2.1.2鐵口、風(fēng)口部位，各口中心偏移檢查合格，通過各口中心確定爐底及爐缸砌筑中心。2.1.3更換鐵口框內(nèi)容尺寸符合設(shè)計要求，工序交接手續(xù)完成。2.1.4出鐵場平臺檢修完工，天車能夠正常使用，平臺上、下具備筑爐堆放機具和材料的

4、場地條件。2.1.5砌筑碳磚用機具和設(shè)施安裝就位，其軌道平整度經(jīng)復(fù)測達到固定要求，吊袋就位時，其主梁方向與進口料方向平行。2.2材料的選用：（按甲方供料施工）爐底、爐缸采用陶瓷杯復(fù)合內(nèi)襯結(jié)構(gòu)。爐底高鋪二層豐石墨質(zhì)燒成炭塊，第三、四層用燒成微孔炭塊，爐缸周邊用燒成微孔炭塊環(huán)砌，陶瓷杯墊用剛玉莫石，陶瓷杯壁用符合棕剛玉磚，爐缸用微孔模壓小炭塊鐵口，內(nèi)口用符合棕剛玉磚。爐缸上部及爐腹下部采用高鋁磚砌筑，爐腹采用燒成微孔鋁碳磚砌筑，爐腰，爐身下部采用高鋁磚砌筑，爐喉次啊用澆注料及噴涂料、爐頂噴涂。2.3施工方法： 2.3.1高爐施工采用多線并行，兩盤工作法進行立體交叉，三班24小時連續(xù)施工，并且在安裝

5、過程中預(yù)留一風(fēng)口做為物料進入高爐的通道。砌筑工作盤采用5組10個5噸吊掛在爐頂鋼磚上側(cè)的約10-15米長的倒鏈進行升降作業(yè)。2.3.2水冷壁與水冷壁之間的鐵屑，填料施工與水冷壁安裝同時進行，不做為施工主線。2.3.3材料運輸：水平運輸遠距離采用汽車，爐體附近的材料可用叉車或小推車。在出鐵場平臺上通過預(yù)留風(fēng)口與爐內(nèi)搭設(shè)相同標高的水平運輸平臺，該平臺上采用特制小車雙軌道交替運到爐內(nèi)平臺上。此阿里奧由地面到平臺采用出鐵場上方的天車或立上料架及吊車進行。爐內(nèi)設(shè)置獨立的卷揚吊掛特制批斗進行物料的提升（爐底碳磚可用真空吸盤進行吊裝）。砌筑爐底剛玉轉(zhuǎn)采用由鐵口斜放的一本制溜槽，磚從溜槽上滑下，即安全又不宜損

6、壞磚。2.3.4高爐中心標高的控制，高爐中心可利用框架中心，爐口鋼圈中心及爐底中心，三點相連，中心作垂線，偏差30mm為高爐的中心線。標高以鐵口中心為基準標高，把爐底、爐缸、爐腹、爐腰各個部位的頂部標高，投放在相應(yīng)部位的水冷壁上及爐殼上。2.3.5高爐砌筑按內(nèi)盤的工作性質(zhì)分為三個階段：第一階段：砌筑工作盤吊掛在水冷壁安裝盤下面，待水冷壁安裝完后，開始進行爐底的砌筑，對下面砌筑人員起到保護作用。第二階段：水冷壁安裝結(jié)束，水冷壁安裝盤提升至安裝鋼磚結(jié)束后，利用鋼磚安裝盤進行鋼磚與爐殼之間的耐火澆注料的施工。第三階段：當(dāng)風(fēng)口砌筑完畢，開始搭設(shè)爐內(nèi)上料平臺，標高與爐外的“t”型平臺一致，再進行燒成微孔

7、炭塊和高鋁磚的砌筑，在顱內(nèi)平臺上方2米處搭設(shè)保護棚，同時將爐內(nèi)砌筑保護棚替換吊掛在爐頂缸磚下方，并設(shè)置上料系統(tǒng)。待工作盤下方與爐內(nèi)平臺上方2米左右高度處的砌筑完成后，利用工作盤開始爐身以上部位的砌筑，直至砌筑完成。2.3.6施工前要做好以下準備工作（1）施工技術(shù)準備：熟悉圖紙，做好圖紙的自審、會審工作；做好重要部位的預(yù)砌。（2）材料的準備:對各種耐火材料進行分選，按規(guī)格型號和使用順序分別存放，并做好標識，做好防雨、防潮措施。（3）工器具的預(yù)制準備：按照爐頂鋼磚及爐內(nèi)徑尺寸制作可伸縮工作盤，及爐外運輸?shù)能壍?、小車等；制作控制砌筑直徑用的中心柱，按爐底尺寸制作導(dǎo)向方木及頂控用具。（4）現(xiàn)場設(shè)備的準

8、備：一盤在出鐵場平臺上搭設(shè)“t”型腳手架平臺，鋪設(shè)雙軌設(shè)置小車通過預(yù)留的風(fēng)口作為進料通道。在平臺側(cè)下風(fēng)向防止炭搗料炒盤。在施工方便的地方設(shè)置切磚機和磨磚機并接好水、電源等。攪拌到風(fēng)口組合磚時，在爐內(nèi)搭設(shè)操作平臺，同時作為爐腰上部材料垂直運輸?shù)钠脚_。2.3.7砌筑施工（1）a、爐底炭搗層的施工：待控制扁鋼安裝完后，檢查無誤后，即可進行炭搗料的施工，以免控制扁鋼損壞，炭搗料施工前應(yīng)加熱至設(shè)計溫度趁熱均勻地鋪在找平扁鋼帶中，用搗錘一錘壓半錘的主見搗打密實，每次鋪料厚度為100mm，炭料的壓縮比不小于45？%，炭搗料壓實后的厚度要高出扁鋼頂面。（2）爐底碳磚砌筑（按工業(yè)爐窯）a首先，乙方將高爐中線軸線

9、找出，經(jīng)甲方確認后用經(jīng)緯儀將十字軸線返在水冷壁上，并做好記錄，用水準儀將相當(dāng)規(guī)模高亦先返在水冷壁上，以備砌筑時使用，并注意保護好所返線。b碳磚砌筑：砌筑前，應(yīng)測定和畫出每層炭塊的層高和磚列長縫方向的控制線，即通過出鐵口中心返出每層炭塊的層高線和十字中心線，同時根據(jù)中央炭塊列長度，畫出端部控制線。炭塊砌筑時，宜采用炭塊支撐架進行砌筑。炭塊砌筑應(yīng)從中心開始，根據(jù)預(yù)砌筑的編號，沿中心線準確砌筑中心炭塊列。中心列砌完后，要再次復(fù)查其平面位置，磚縫厚度和表面平整度。然后再砌第2列。當(dāng)一側(cè)砌完3列以上時，即可兩側(cè)同時砌筑。砌筑采用三面打灰兩面擠漿縮縫的操作工藝。擠漿時頂控用具一定卡在中心稍低部位，一層砌完

10、后，用炭搗將周圍的縫隙分別填搗密實。研磨找平是最后一道工序，也是為下層炭塊砌筑創(chuàng)造條件，其施工要點是先用3m長鋼平尺沿待砌磚排列的方位進行檢查，對高出的部位打上記號，隨后用研磨機沿待砌磚排列的方位進行檢查的方向“s”形路線向前移動，邊磨邊檢查，直到表面平整度達到要求為止。（3）陶瓷杯、爐缸的砌筑a、杯底部位：先砌外側(cè)環(huán)形炭塊，再砌一層剛玉爐底磚，最后搗實炭塊與剛玉磚縫間的低溫粗縫糊。小炭塊必須按預(yù)砌圖進行，保證內(nèi)環(huán)炭塊外邊緣的圓度，最外環(huán)炭塊砌筑的同時用木楔子將其頂緊水冷壁處。每砌一層在各環(huán)磚的三角縫處再灌一次漿，確?；覞{飽滿，并用直尺控制磚層高度。然后砌筑剛玉磚底磚，采用十字砌法，用預(yù)砌選好

11、的每列磚平排、捻縫，合適后再正式砌筑。砌剛玉爐底黃鉆用沾漿片，操作要領(lǐng)好，穩(wěn)沾低靠，短拉、重揉。每層爐磚，應(yīng)從中心十字形開始砌筑，必須保持十字形的相互垂直。上下兩層的爐底砌筑中心線，應(yīng)交錯成一定的角度，可取30度或45度到爐底最上層，而且必須與鐵口中心線保持此角度。爐底砌筑放線時，先從鐵口中心引下的垂線開始逐步畫出30度或45度的十字線，并引向爐殼，砌筑各層時，以第一層的十字線為準。以后各層都按爐殼上的十字線進行，爐底磚每層標高要畫在水冷壁上，并嚴格控制高爐。b、低溫粗縫糊的施工，低溫粗縫糊是與耐火磚穿插進行，填在氣體外圓與水冷壁100-150mm間隙，將配好的低溫粗縫糊加熱到70左右，趁熱均

12、勻的鋪在縫隙內(nèi)，并搗錘一錘壓半錘的主見打密實，每層鋪料厚度為100mm，要注意把膨脹縫清理干凈，逐層填料，低溫粗縫糊的壓縮比為45%。c、爐缸砌筑，爐缸砌筑應(yīng)從出鐵口開始，出鐵口應(yīng)早于相應(yīng)高爐上的其他砌磚，出鐵口、渣口、風(fēng)口在半徑1米的范圍內(nèi)的砌磚要緊靠冷卻壁砌筑，砌體與冷卻壁的間隙用于砌體相同的泥漿填充。砌體環(huán)縫和放射縫上下相鄰磚層和同層內(nèi)外環(huán)之間均應(yīng)交錯，每環(huán)爐墻的合門磚不應(yīng)多于四處，并隨時以定好的中心線用輪桿檢查半徑的誤差情況。d、風(fēng)口砌筑：當(dāng)砌筑至風(fēng)口以下兩層磚位置時，在爐內(nèi)搭設(shè)腳手架平臺。砌筑時先劃出風(fēng)口大中套的十字中心線并延伸至水冷壁上，確保弦底中心磚的位置準確，通過聯(lián)系磚控制弦磚

13、高度，通過弦磚直徑來加工聯(lián)系磚，再砌內(nèi)環(huán)磚以此控制頂部的水平度。（4）爐腹、爐腰、爐身的砌筑爐內(nèi)砌筑將標高或磚層線畫到冷卻壁或爐殼上，以此控制砌磚的層數(shù)，可每10層畫一道明顯的總控制線，并采用予砌法施工，垂直縫也不允許出3層垂縫，砌筑的圓度要隨時用輪桿控制。風(fēng)口頂部以上2米通過工作盤進行施工，每約1.2米左右升高一盤，工作盤隨爐體走勢進行伸縮，并用木楔子在四周固定于爐墻上。（5）鐵屑填料施工冷卻壁的間隙用鐵屑填料填充，按鐵屑填料的配合比在鐵板上混合攪拌均勻，填縫時為了不使外漏，用寬30-60mm，厚0.5mm的薄鋼板插入冷卻壁間隙靠爐殼一側(cè)，用鐵絲等固定住。填縫時要填滿填實。（6）爐喉處的施工

14、利用安裝盤進行爐喉鋼磚與爐殼之間的澆注料施工，澆筑前現(xiàn)將爐殼表面，剛玉磚表面涂上瀝青漆，按廠家上明書對澆注料進行配比和攪拌，并使用振搗棒進行振搗，澆注料要進行養(yǎng)護。（7）爐身注漿爐襯砌筑完畢，爐殼與水冷壁間應(yīng)灌漿，材料為無水壓入泥漿，在第一帶冷卻壁向上每3米均勻地開4各壓漿孔，壓入泥漿后孔處冒漿后為合格，最高一層需頂后5分鐘，烘爐后可在最高點補注一次。（8）收尾降盤拆盤，清理爐內(nèi)垃圾，進行預(yù)留風(fēng)口的補砌。2.3.8砌筑施工技術(shù)要求：（1）爐體各部位砌磚材質(zhì)見原設(shè)計圖。（2）各種耐火材料理化性能指標見原設(shè)計圖。、（3）砌磚磚縫：風(fēng)口、鐵口組合磚縫為1mm。爐腹、爐腰、爐身磚縫為2mm。（4）爐體

15、砌磚應(yīng)在鐵口框、風(fēng)口和冷卻設(shè)備等安裝完畢后并檢查，試壓合格，以及爐身上部噴涂材料后方可進行。（5）高爐各部位的搗打料（填料），在施工時要分層鋪料，分層搗打，壓縮比好45%。（6）爐腹、爐腰部位的砌筑應(yīng)緊貼冷卻壁砌筑，爐殼與冷卻設(shè)備之間壓入無水泥漿。（7）爐體砌磚時，環(huán)形本在同一層內(nèi)，合門磚不應(yīng)多于4處，并應(yīng)均勻分布，被加工的寬度應(yīng)大于原磚寬度的2/3.（8）磚縫應(yīng)錯縫砌筑，砌體環(huán)形縫和放射縫在上下相鄰的磚層應(yīng)交錯砌筑。（9）冷卻板應(yīng)在砌磚前安裝，每層冷卻板之間的砌體在砌筑時應(yīng)進行預(yù)加工。（10）圓形爐墻應(yīng)按中心砌筑。（11）爐墻內(nèi)表面局部凹凸處應(yīng)小于10mm。（12）爐缸、爐底碳磚、風(fēng)口組合磚、鐵口組合磚應(yīng)進行預(yù)砌，砌體中心線對高爐中心線的位移不能超過3mm；爐缸、爐底的標高應(yīng)以出鐵口中心線為基準，風(fēng)口組合磚機鐵口組合磚的尺寸公差為3mm；風(fēng)口組合磚的平面布置應(yīng)以風(fēng)口中心線為基準。（13）爐缸砌磚應(yīng)先砌鐵口組合磚，同標高的砌磚應(yīng)從鐵口開始向兩側(cè)砌筑。（14）冷卻壁與爐殼間隙為25mm，壓入無水泥漿。（15）爐底砌筑前，在爐底板上方預(yù)埋5根熱電偶套管（283無縫鋼管）爐底、爐缸部位電偶安裝應(yīng)與筑爐同時施工。（16）爐底炭磚出場前應(yīng)預(yù)砌，檢驗合格后進行編號，包裝進場。（17）微孔碳磚模壓小碳磚及復(fù)合棕剛玉磚逐塊精磨，六面加工，檢驗合格后包