支架零件模具設(shè)計與制造畢業(yè)設(shè)計（論文）

1、摘 要目前的機械廠通常通過沖壓成型的工藝進行進行零件生產(chǎn)，以提高生產(chǎn)效率，因而需要設(shè)計模具來滿足，復(fù)合模具就是其中一種，該沖裁的設(shè)計難點主要是如何解決好零件中的小孔沖裁、確定模具結(jié)構(gòu)、如何進行模具的制造及沖裁方案選定等，本文結(jié)合支架的特點，具體解決了沖裁方案的確定、模具結(jié)構(gòu)選擇、壓力機的選擇與校核、凸、凹模刃口尺寸計算及結(jié)構(gòu)設(shè)計、定位方案設(shè)計、卸料方式的設(shè)計、模架的確定等一系列的設(shè)計工作并通過cad繪圖把設(shè)計的內(nèi)容變?yōu)閳D紙，特別是對零件當(dāng)中的小孔沖裁提出了具體解決方案，這個方案解決可為類似的零件模具設(shè)計提供現(xiàn)實的指導(dǎo)意義。目前該模具已經(jīng)制造試沖完畢，交付工廠使用，效果良好，生產(chǎn)效率提高10倍以

2、上，成本降低5倍以上。關(guān)健詞： 支架 復(fù)合模 小孔沖裁 模板 cad 前 言支架零件是江蘇南京熊貓機電制造有限公司某一型號機電產(chǎn)品中的一個支架，零件原來加工采用的是線切割，但隨著該公司的產(chǎn)品銷量擴大，線切割加工已不能滿足生產(chǎn)需要，而且線切割加工成本較高，我第一次設(shè)計應(yīng)用于生產(chǎn)的模具，該模具設(shè)計制造難點是如何解決好零件中的小孔沖裁，如何確定模具結(jié)構(gòu)、沖裁方案，如何進行模具制造等問題，本文通過采取給小凸模加保護套、縮短凸模高度、同時采用卸料板作凸模導(dǎo)向等措施的解決了以往不能解決的小孔沖裁過程中小凸模易斷問題；在模具結(jié)構(gòu)上選用倒裝復(fù)合模取代以往采用的正裝復(fù)合模，這樣廢料不落在模具表面便于工人操作；在

3、模具制造過程中，為了提高凸模的韌性防止在使用過程中折斷，采用cr12mnv模具鋼取代常規(guī)采用的cr12模具鋼，并采用真空熱處理，硬度取hrc57-59；在裝配過程中為了提高凸模的穩(wěn)定性，凸模與凸模固定板的裝配采用厭氧膠固定等措施，這些措施較好的解決了該模具設(shè)計制造難點，我感謝南京熊貓機電制造公司為我提供這次畢業(yè)實習(xí)機會。目 錄 1、摘 要 1 2、前言 2 3、目錄 4一、沖壓工藝與模具設(shè)計 61、零件沖裁工藝性分析 6 2、確定沖壓工藝方案 6 3模具結(jié)構(gòu)的確定 7 4主要設(shè)計 7 5沖裁間隙的確定 7 6壓力計算 7 7壓力中心的確定及相關(guān)計算 8 8工作零件刃口尺寸計算 10 9主要零件

4、設(shè)計 12二、其他零件設(shè)計 151、墊板的選擇 15 2卸料彈壓裝置 163、導(dǎo)料銷、擋料銷設(shè)計164、推件裝置設(shè)計165、模架的確定 166、連接與固定零件 177、其它模具零件尺寸188、模架及其它零部件設(shè)計199、沖壓設(shè)備的選擇 1910、閉合高度校核 20三、主要零件制造工藝流程編制 21 1、落料凹模加工工藝流程 23 2、沖孔凸模加工工藝流程編排 24 3、凸凹模加工工藝過程編排 254、空心墊板加工工藝過程編排 265、凸模固定板加工工藝過程 276、推件塊加工工藝過程 287、卸料板加工工藝過程 288、上下模座加工工藝過程 29四、結(jié)束語 30五、參考資料 31六、 致謝 3

5、2零件名稱：支架生產(chǎn)批量：大批 材料：08f材料厚度：t=1.5mm一.沖壓工藝與模具設(shè)計1、 沖壓件工藝分析 該沖裁件的材料08f冷壓鋼板具有較好的沖壓性能. 零件結(jié)構(gòu): 該沖裁件結(jié)構(gòu)簡單比較適合沖裁. 尺寸精度: 零件圖上所有未標公差的尺寸全部為自由公差尺寸可看作it14級尺寸精度較低普通沖裁完全滿足要求.2、 工藝方案及模具結(jié)構(gòu)類型 該零件包括落料沖孔兩個基本工序可以采用以下三種工藝方案 先落料再沖孔采用單工序模生產(chǎn). 落料-沖孔復(fù)合沖壓采用復(fù)合沖壓生產(chǎn). 沖孔-落料連續(xù)沖壓采用級進模生產(chǎn).方案: 模具結(jié)構(gòu)簡單但需兩套模具才能完成零件的加工生產(chǎn)效率較低難以滿足零件大批量生產(chǎn)的需要由于零件

6、的結(jié)構(gòu)簡單為提高生產(chǎn)效率主要采用復(fù)合沖裁或級進模沖裁為了 更好地保證尺寸精度最后確定用復(fù)合模沖裁方式進行生產(chǎn).3、模具結(jié)構(gòu)的確定復(fù)合模的結(jié)構(gòu)可分為倒裝式與正裝式復(fù)合模兩個，在選擇模具結(jié)構(gòu)時要根據(jù)沖壓件質(zhì)量、生產(chǎn)批量、精度要求、方便操作等方面來確定。正裝式結(jié)構(gòu)與倒裝式結(jié)構(gòu)比較：正裝式結(jié)構(gòu)較適用于沖制材質(zhì)比較軟的或板料比較薄的平直度要求度較高的沖裁件，還可以沖裁孔邊距離較小的沖裁件，便由于沖裁過程中沖片廢料落在模具下模的表面，每次沖裁工人必需先清理廢料操作不便，而且正裝式結(jié)構(gòu)需要三套卸料、頂料裝置，制造裝配不便。倒裝式不宜沖裁孔邊距離嬌小的沖裁件，但倒裝式復(fù)合模結(jié)構(gòu)簡單、又可以直接利用壓力機的打桿

7、裝置進行推件，卸件可靠，沖裁過程中的廢料直接從模具下面被推出，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，故應(yīng)用十分廣泛。本設(shè)計初步確定選擇倒裝式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)操作、維修較方便。4、 主要設(shè)計計算(1) 確定及其計算查沖壓模具設(shè)計與制造表2.5.2確定搭邊值兩工件間的搭邊a=2mm,工件邊緣搭邊a1=1.8mm采用側(cè)置條料與導(dǎo)料板間間隙cmin=1mm沖裁件面積a=105*14.5+32*8.5-3.14*(5.5/2)2+5.5*(105-86-7)=1768.3mm2條料寬度b=（d+2a1）mm=（105+2*2）mm=109mm步距s=23+1.8=24.8mm一個步距的材料利用率=a/b

8、s*100%=1768.3/24.8*109=63%5、沖裁間隙的確定凸、凹模具之間的沖裁間隙是沖裁過程的重要工藝參數(shù)。它對沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力、卸料力、推件力等都有較大的影響，因此確定沖裁間隙非常重要，但嚴格說來，不存在一個同時滿足所有理想要求的合理間隙值。一般沖裁間隙選取根據(jù)經(jīng)驗值來選用。電子、電器行業(yè)對制件斷面質(zhì)量和尺寸精度要求較高，一般選用較小間隙值。查表模具設(shè)計與與制造p70表2.3.3得zmax=0.132mm，zmin=0.24mm設(shè)計時初步選定間隙值為0.0086、壓力計算 落料力f=1.3ltib=1.3*105*2+(23-14.5)*2+23*2+

9、(105-86-7)*2*1.5*300=173745n 沖孔力f=1.3ltib=1.3*3.14*5.5*1.5*300=10102.9n 卸料力f=kxf=0.045*173745=573358.5n 推件力f=nktf=9/1.5*0.55*173745=573358.5n 總壓力f=f落+f孔+f卸+f推=173745+10102.9+7818.5+573358.5=765025n7、 壓力中心的確定及相關(guān)計算 計算壓力中心時先畫出凹模型口圖所示在圖中將xoy坐標系建立在圖示的對稱中心線,圖形分解成l1-l12組基本線段用解析法求得該模具的壓力中心基本要素長度l/mm各基本要素壓力中

10、心的坐標值xy105-7.25014.5052.523.57.2540.758.518.7526.753215.75138.518.75-349.57.25-27.754.55-52.5122.75-46.55.50-40.512-2.75-46.54.5-5-52.5合計271.52.17-2.18l總=l1+l2l12=105+14.5+23.5+8.5+32+8.5+49.5+4.5+12+5.5+12+4.5=271.5x0 =l1*x1+l2*x2+l12*x12/l總=105*(-7.25)+23.5*7.25+8.5*18.75+32*15.75+8.5*18.75+49.5*7

11、.25+4.5*5+12*2.75-12*2.75-4.5*5/271.5=590.25/271.5=2.17y0= l1*y1+l2*y2+l12*x12/l總=14.5*52.5+23.5*40.75+8.5*26.75+32*13-8.5*3-49.5*27.75-4.5*52.5-12*46.5-5.5*40.5-12*46.5-4.5*52.5/271.5=-591.475/271.5=-2.18 由以上計算可以看出該零件沖裁力不大,壓力中心偏移坐標原點o較小,為便于模具的加工和裝配模具中心仍選在坐標原點o若選用j23-80沖床計算的壓力中心仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)滿足要求.

12、8、 工作零件刃口尺寸計算落料部分以落料凹模為基準計算,落料凸模按間隙,配制沖孔部分以沖孔凸模為基準計算沖孔凹模按間隙值配制,既以落料凹模為基準凸凹模按間隙值配制,未標注尺寸的公差均按it14j級確定. 零件外型: 1050-0.87mm 230-0.52mm 5.500.2mm r1.50-0.25mm r2.50-0.25mm 14.50-0.43mm 120-0.43mm 320-0.62mm零件內(nèi)型: 5.5+0.120mm查沖壓模具設(shè)計與制造表2.2.3得zmin=0.132mm zmax=0.24mm則zmin-zmax=(0.24-0.132)=0.008mm由公差表得5.50.

13、12mm為it12級取x=0.5 基本尺寸及分類沖裁間隙磨損系數(shù)計算公式制造公差計算結(jié)果制造公差落料凹模dmax0-=1050-0.87zmin=0.132zmax=0.24zmax-zmin=0.108mm制造精度為it14級故x=0.5dd=(dmax-x)+/40/4dd=104.565+0.21750相應(yīng)凸模尺寸按凹模尺寸配做保證雙面的間隙在0.1320.24之間dmax0-=320 -0.62dd=31.69.+0.1550dmax0-=1.50-0.25dd=1.375+0.1550dmax0-=2.50-0.25dd=2.375+0.06250沖孔凸模dmin+0 =5.5+0.

14、30同上同上dd=(dmin+x)0-/4同上dd=5.650-0.0759、 主要零件設(shè)計 (1) 模采用整體凹模的凹?？拙捎镁€切割機床加工安排凹模在模架上的位置時要依據(jù),計算壓力中心的數(shù)據(jù),將壓力中心與模柄中心重合 凹模厚度h=kb=0.2*105=21mm 查沖壓模具設(shè)計與制造表2.9.5得k=0.2凹模邊壁厚c=(1.52)h（15mm）=31.542mm 凹模邊壁厚c=40mm凹模長度=b+2c=(105+2*40)185mm凹模寬度=23+2*40=103mm凹模輪廓尺寸為200*125*18(mm ) 查模具設(shè)計指導(dǎo)表5-43將凹模板作成薄片形式并加到空心墊板后實為:200*1

15、25*14(mm)(2) 凸凹模尺寸: l=h1+h2+h=(18+16+20)mm=54mmh1-凸凹模固定板厚度 h2-卸料板厚度h-增加長度凸模進入凹模的深度凸凹模內(nèi)外刃口間壁厚效核:根據(jù)沖裁件結(jié)構(gòu)凸凹模內(nèi)外最小壁厚為4.5mm,根據(jù)要求查沖壓模具設(shè)計與制造表2.9.6該壁厚為3.8mm，即可故該凸凹模壁厚強度夠,采用倒裝復(fù)合模。凸凹模：它是復(fù)合沖裁中的一個特殊零件,內(nèi)形刀口起沖孔凹模作用，其外形刃口起落料凸模作用,形按凸模設(shè)計，內(nèi)形按凹模設(shè)計設(shè)計的關(guān)鍵是要保證內(nèi)形與外形之間的壁厚強度。1）凸凹模內(nèi)孔按一般凹模式設(shè)計，外形按一般凸模設(shè)計。2）如何保證內(nèi)孔與外形之間壁厚的強度,厚太薄易發(fā)生

16、開裂。3）加強凸凹模強度方法：（1）增加有效刃口以外的壁厚。（2）采用正裝式結(jié)構(gòu)復(fù)合模，減少凸凹模?？讖U料的積存數(shù)目，減少推件力。4）凸凹模設(shè)計的關(guān)鍵在于保證內(nèi)形與外形之間有一定的壁厚，使凸凹模有一定的深度。5）對於不積累廢料的凸凹模。其最小壁厚m為沖裁硬材料時m=1.5t沖裁稱材料時m=t凸凹模最小壁厚選擇凸凹模是復(fù)合模中同時具有落料和沖孔凹模作用的工作零件。他的內(nèi)外緣均為刃口，內(nèi)外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強度方面考慮，其壁厚應(yīng)受最小值限制。凸、凹模的最小壁厚與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)：當(dāng)模具為正裝結(jié)構(gòu)時，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當(dāng)模具為倒裝結(jié)構(gòu)時，若內(nèi)孔為直筒形刃口形式，且

17、采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應(yīng)大些。(3)沖孔凸模采用臺階式凸模 把小凸模設(shè)計成臺階式凸模形式，臺階式凸模的優(yōu)點：臺階凸模強度剛性較好，裝配修模方便，其工作部分的尺寸由計算而得；與凸模固定板配合部分按過渡配合（h7/m6或h7/m6）制造；最大直徑的作用是形成臺肩，以便固定，保證工作時凸模不被拉出，另外這種結(jié)構(gòu)沖小孔時穩(wěn)定也好。推件塊兼作小凸模導(dǎo)向。 為了提高小凸模的穩(wěn)定性，增加剛度，可以把推件塊設(shè)計好，使凸模與推件塊之間按h7/h6配合，當(dāng)作凸模的導(dǎo)向，可使凸模的剛度大為增加。 適當(dāng)增加小凸模與凹模之間的間隙，把間隙由0.04增加到0.05。因客戶對模具壽命要求比較高，

18、刃磨一次沖次達15000次以上，如果間隙過小，會增加沖裁力，沖裁力增加也會使小凸模的強度受影響，為此我特意查閱了西安交通大學(xué)張嫻如教授論文沖裁合理間隙的探討（選自電子工藝技術(shù)1981），張教授認為我們設(shè)計時所采用的間隙都取自手冊，而手冊上間隙值一般都取得較小，因此，在把所設(shè)計的零件控制在所符合的合理范圍內(nèi)，可以適當(dāng)?shù)奶岣唛g隙值，這樣，削除了側(cè)面摩擦引起的附加載荷，改善了細長凸模的穩(wěn)定性，同時也會成倍的提高刃磨的沖次數(shù)，大大的提高模具壽命。 對于小凸模為了提高小凸模的剛度和韌性，對小凸模的材料及熱處理也作了改變，用cr12mnv模具鋼的取代傳統(tǒng)常采用的c r12，并采用真空熱處理取代傳統(tǒng)的普通的

19、熱處理技術(shù)，因為在硬度的相同的情況下，用cr12mnv制造的凸模比采用cr12制造的凸模韌性高幾倍。（常用模具材料及熱處理技術(shù)1985，機械工業(yè)出版社）凸模長度l凸=h1+h2+h3=(18+12+14)mm=44mmh1-凸模固定板厚h2-空心墊板厚h3-凹模板厚查模具設(shè)計與指導(dǎo)表5-27,d=5.5mm得d=8mm d1=11mm l=44mm三、其他零件設(shè)計1、 墊板的選擇 墊板的作用是直接承受凸模的壓力以降低模座所承受的單位壓力防止模座被局部壓陷從而影響凸模的正常工作是否需要用墊板可按下式效核p=fz/a=10102.9/(5.5/2)2*3.14=425np-凸模頭部端面對模座單位壓

20、力(n)fz-凸模承受總壓力(n)a-凸模頭部端面支承面積(mm2)查沖壓模具設(shè)計與制造表得單位壓力p大于模座材料的許用應(yīng)力需要墊板如果頭部端面上的單位壓力p大于模座材料的許用壓力時，就需要加墊板；反之則不需要加墊板，選取墊板厚度6mm，材料45鋼。2、卸料彈壓裝置卸料彈壓裝置是由卸料板、彈性元件、卸料螺釘?shù)攘慵M成。該裝置既起卸料作用又起壓料作用，所得沖裁零件質(zhì)量較好，平直度較高。因此質(zhì)量要求較高的沖裁件或薄板沖裁宜用彈壓卸料裝置。 卸料橡膠設(shè)計計算卸料板工作行程hi=h1+t+h2=（1+1.5+2）mm=4.5mmh1-凸模凹進卸料板的高度1mmh2-凸模凹進卸料板的深度2mm橡膠工作行

21、程hi=hi+h修=(4.5+5)mm=9.5mmh修為凸模修模量取5mm橡膠自由高度h自由=4hi=(9.5*4)mm=38mm取h自由的25%橡膠的預(yù)壓縮量h預(yù)=15%h自由=(38*15%)mm=5.7mm一般h預(yù)=(10%-15%)h自由h裝=h自-h預(yù)=38-5.7=32.3mm每個橡膠承受的載荷f1=f卸/4=(7818.5/4)n=1954.6n選用4個正方形橡膠a=f1/p=1954.6/0.5=3809.2mm23、導(dǎo)料銷、擋料銷設(shè)計導(dǎo)料銷是對條料或帶料的側(cè)向進行導(dǎo)向，以免送偏的定位零件，導(dǎo)料銷一般設(shè)兩個，并位于條料的同側(cè)，從右向左送料時，導(dǎo)料銷裝在后側(cè)；從前向后送料時，導(dǎo)料

22、銷裝在左側(cè)。本設(shè)計采用固定式的導(dǎo)料銷，并選用標準結(jié)構(gòu)(gb2866.5-81)。擋料銷起定位作用，用它擋住搭邊或沖件輪廓，以限定條料送進距離。一般分為固定擋料銷、活動擋料銷兩種，本設(shè)計采用固定擋料銷。采用國標（gb2866.11-81）中a型擋料銷。選擇彈性導(dǎo)料銷擋料銷裝置, 擋料銷比卸料板高24mm, 卸料板為16mm所以l=18mm,查模具設(shè)計與指導(dǎo)表5-34得l=30mm d=8mm d1=7mm d=10mm4、推件裝置設(shè)計推件裝置主要有剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種。一般剛性的用得較多，它由打桿、推板連接推桿和推件塊組成。本套模具設(shè)計采用剛性推件裝置。其工作原理是在沖壓結(jié)束后上模回程

23、時，利用壓力機滑塊上的打料桿，撞擊上模內(nèi)的打桿與推件板，將凹模內(nèi)的工件推出，其推出力大，工作可靠。推件塊設(shè)計：推件塊外徑設(shè)計以落料凹模內(nèi)孔尺寸為準，高度取值也略小于落料凹模。推件塊與沖孔小凸模的配合間隙以h7/h6配合，起到穩(wěn)定小凸模的作用。連接推桿需要24根且分布均勻、長短一致。推板要有足夠的剛度，其平面形狀尺寸只要能夠覆蓋到連接推桿，不必設(shè)計的太大，以使安裝推板的孔不至太大，推桿與推板設(shè)計參考國標。5、模架的確定根據(jù)標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座、下模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套組成的導(dǎo)柱模模架；另一類是由彈壓導(dǎo)板、下模座、導(dǎo)柱導(dǎo)套組成的導(dǎo)板模模架。導(dǎo)柱模模架按導(dǎo)向結(jié)構(gòu)形式分為滑動導(dǎo)向和滾動

24、導(dǎo)向兩種?；瑒訉?dǎo)向模架的精密等級分為i 級和ii級。按導(dǎo)柱的位置不同，又分為對角導(dǎo)柱模架、中間導(dǎo)柱模架、四角導(dǎo)柱模架等結(jié)構(gòu)。根據(jù)本付模具的設(shè)計精度要求及沖裁方案的設(shè)計，該模具采用滑動模架中的對角模架，精度選擇為i 級，這樣可以更好保護小凸模的壽命，提高模具壽命。查gb/t2851.1-90選取滑動導(dǎo)向?qū)菍?dǎo)柱160*120*190標準模架一副。6、連接與固定零件：（1）模柄。中小型模具一般是通過模柄將上模固定在壓力機滑快上。模柄是作為上模與壓力機滑塊連接的零件。對它的基本要求是：一要與壓力機滑塊上的模柄孔正確配合，安裝可靠；二要與上模正確而可靠連接。凸緣模柄，用34個螺釘緊固于上模座，模柄的凸

25、緣與上模座的窩孔采用h7/js6過渡配合。多用于較大型的模具。模柄材料通常采用q235或q275鋼，其支撐面應(yīng)垂直于模柄的軸線根據(jù)所選模架，選取標準模柄40*60mm壓入式模柄一個。配合h7/js6過渡配合。（2）固定板。將凸?；虬寄０匆欢ㄏ鄬ξ恢脡喝牍潭ê?，作為一個整體安裝在上模座或下模座上。模具中最常見的是凸模固定板，固定板分為圓形固定板和矩形固定板兩種，主要用于固定小型的凸模和凹模。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍，其平面尺寸可與凹模、卸料板外形尺寸相同，但還應(yīng)考慮緊固螺釘及銷釘?shù)奈恢?。固定板的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合h7/m6、h7/n6，壓裝后將凸模端面與固定板一起

26、磨平。固定板材料一般采用q235或45鋼。根據(jù)以上資料分別選取凸模固定板和凸凹模固定板各一塊，厚度均為20mm，材料t8a鋼。過渡配合h7/m6（3）螺釘與銷釘。螺釘和銷釘都是標準件，設(shè)計模具時按標準選用即可。螺釘用于固定模具零件，一般選用內(nèi)六角螺釘；銷釘起定位作用 ，常用圓柱銷釘。螺釘、銷釘規(guī)格應(yīng)根據(jù)沖壓力大小、凹模厚度等確定。根據(jù)裝配所需選取內(nèi)六角螺釘m8*50mm4根，m8*30mm6根，m10*100mm4根，m6*303根。銷釘8*60mm2根10*100mm2根，材料均為45鋼。7.其它模具零件尺寸凹模外行為200*125查模具設(shè)計指導(dǎo)表5-2序號名稱長*寬*高材料數(shù)量1上墊板20

27、0*125*6t8a12凸模固定板200*125*1845#13空心墊板200*125*1245#14卸料板200*125*1645#15凸凹模固定板200*125*1845#1下墊板200*125*645#18.模架及其它零部件設(shè)計該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱模具凹模周界為200*125查模具設(shè)計指導(dǎo)表5-8得導(dǎo)柱d1mm*l/mm為25*150導(dǎo)套d1mm*l/mm*d/mm為2585*33上模座厚度h上模取35mm上模墊板厚度h墊取10mm,固定板厚度h固取30mm下模座厚度h下模取40mm那么該模具的閉合高度h閉=h上模+h上墊+h凸固 +h空心+h2+h卸+h橡膠+h凸凹固+h下墊+h下模=(

28、35+6+18+12+14+2+16+20+18+6+40 )mm=187mm式中h2-凸模沖裁后進入凹模的深度h2=2mm9.沖壓設(shè)備的選擇通過效核選擇開式雙助可傾壓力幾j23-80能滿足使用要求其主要技術(shù)參數(shù)如下公稱壓力:800kn滑快行程:130mm行程次數(shù):60次/min最大閉合高度:380mm連桿調(diào)節(jié)長度:100mm工作臺尺寸(前后x左右)800*540模柄孔尺寸:6075最大傾角度:30010、閉合高度校核壓力機的閉合高度可通過調(diào)節(jié)連桿長度在一定范圍內(nèi)變化。當(dāng)連桿調(diào)至最短（對偏心壓力機的行程應(yīng)調(diào)到最小），滑塊底面到工作臺上平面之間的距離，為壓力機的最大閉合高度；當(dāng)連桿調(diào)至最長（對偏

29、心壓力機的行程應(yīng)調(diào)到最大），滑塊處于下止點，滑塊底面到工作臺上平面之間的距離，為壓力機的最小閉合高度。壓力機的裝模高度是指壓力機的閉合高度減去墊板厚度的差值。沒有墊板的壓力機，其裝模高度等于壓力機的閉合高度。模具的閉合高度是指沖模在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面之間的距離。模具閉合高度與壓力機裝模高度的關(guān)系。理論上為：hmin-h1hhmax-h1也可寫成：hmax-m-h1hhmax-h1式中：h模具閉合高度； hmin壓力機的最小閉合高度； hmax壓力機的最大閉合高度； h1墊板厚度； m連桿調(diào)節(jié)量； hmin-h1壓力機的最小裝模高度； hmax-h1壓力機的最大裝模高度；

30、由于縮短連桿對其剛度有利，同時在修模后，模具的閉合高度可能要減小。因此一般模具的閉合高度接近于壓力機的最大裝模高度。所以在實用上為：hmin-h1+10mmhhmax-h1-5mm代入數(shù)據(jù)符合裝模要求。二、模具制造1. 主要模具零件加工工落料凹模加工工藝過程 材料 :gr12 硬度 : 60 64 hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：205x130x142粗銑銑六面到200.3x125.3x14.3注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準角尺測量達基本垂直3平面磨磨光兩大平面厚度達14,并磨兩相鄰的側(cè)面達四面垂直,垂直度達0.02mm/100mm4鉗1劃線 劃出各孔徑中心線并華出凹模洞口輪廓

31、尺寸2、鉆孔 鉆螺紋底孔,銷釘?shù)卓?凹模洞口穿絲孔3、絞孔 絞銷釘孔到要求4、攻絲 攻螺紋絲到要求5熱處理淬火 使硬度達60-64hrc6平面磨磨光兩大平面，使厚度達167線切割割凹模洞口，并留0.01-0.02mm研余量8鉗1、研磨洞口內(nèi)側(cè)面達0.8m2、配推件塊到要求9鉗用墊片層保證凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔10平面磨磨凹模板與上平面厚度達要求11鉗總裝配沖孔凸模加工工藝過程 材料：t10a 硬度：56-60hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）15x552熱處理退火，硬度達180-220hrc3車1、車一端面，車外圓達12，掉頭車另一端面長度50mm2、車外圓

32、尺寸11、8+0.015+0.006、5.50-0.02至至要求4檢驗檢驗5熱處理淬火 硬度56-60hrc6磨削磨削外圓尺寸到要求7線切割長度尺寸44+10mm8磨削磨削端面至ra0.8m9檢驗10鉗裝配(鉗修并裝配,保證)凸凹模加工工藝過程 材料:gr12 硬度 : 60 64 hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料鍛件(退火狀態(tài)):110x30x60mm2粗銑銑六面見光3平磨磨高度兩平面到尺寸54mm4鉗1、劃線 在長度放一側(cè)留線切割夾位6mm分中劃凸模輪廓線并劃兩凹模洞口中心線2、鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割穿絲孔3、锪擴凹模落料沉孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求5熱處理淬火 硬度達60-64

33、hrc6平磨磨高度到54mm7線切割割凸模及兩凹模，并單邊留0.01-0.02mm研磨余量8鉗1、研配 研凸凹模并配入凸模固定板2、研 各側(cè)壁到ra0.8m9平磨磨高度到要求10鉗總裝配凸模固定板、凸凹模固定板加工工藝過程 材料：45# 硬度：24-28hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料氣割下料:205x130x15x2mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度24-28hrc3粗銑銑六面達200.3x125.3x14.8x2mm4平磨磨光兩大平面厚度達14.3,并磨兩相鄰兩側(cè)面相互基本垂直5鉗劃線、鉆孔、攻絲6線切割割安裝固定孔單邊留0.01-0.02mm研磨余量7銑銑凸模、凸凹模固定板孔背面沉孔到要求8鉗研配凸模

34、、凸凹模9平磨磨高度到要求10鉗總裝配，用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，配做銷釘孔空心墊板加工工藝過程 材料：45# 硬度：24-28hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料氣割下料:205x130x13mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度24-28hrc3粗銑銑六面達200.3x125.3x12.8mm4平磨磨光兩大平面厚度達12.3,并磨兩相鄰兩側(cè)面相互基本垂直5鉗劃線、鉆孔6銑銑推件塊型孔到要求7鉗配入推件塊8平磨磨高度到要求9鉗總裝配推件塊加工工藝過程 材料：45# 硬度：24-28hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料氣割下料:110x30x20mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度24-28hrc3粗銑銑六面見光4平磨磨光兩大平面厚度達要求5鉗劃線、鉆孔6銑各型面各臺階到要求7鉗總裝配卸料板加工工藝過程 材料：45# 硬度：24-28hrc序號工序名工序內(nèi)容1備料氣割下料:205x130x17mm2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度24-28hrc3粗銑銑六面達205.3x125.3x16.8mm4平磨磨光兩大平面厚度達16.3,并磨兩相鄰兩側(cè)面相互基本垂直5鉗劃線、鉆孔、鉸孔6線切割割