裝配車間流水線生產異常管理辦法0611.doc

1、 裝配線生產異常管理辦法(試行稿)一、 目的1. 為了控制和減少裝配車間流水線生產異常的發(fā)生；對已發(fā)生的生產異?？刂圃谧疃虝r間和最小化范圍內解決；對異常發(fā)生的責任車間（部門）進行責任分析；對后期異常進行糾正和預防。 二、 范圍1. 指裝配車間生產流水線；2. 指公司內涉及并影響到裝配車間流水線造成生產異常工時損失的部門；3. 涵蓋公司所有的生產車間（部門）、原材料供應商、外協廠商。三、 定義本辦法所指的生產異常事件是指造成裝配車間流水線停工、停線、生產進度延遲的事件，由此造成的無效工時，亦可稱為異常工時。1. 停工：指各種原因造成生產計劃無法執(zhí)行；2. 停線：指所有的生產車間流水線因各種異常無

2、法生產；3. 生產進度延遲：指各種原因造成生產計劃無法執(zhí)行（包括退次品未及時處理、報廢品超未及時申請、在制品返修、成品返工）；4. 生產異常指下列現象：1) 計劃異常：因計劃不合理原因造成計劃臨時變更或安排失誤導致產品不能按期交付給客戶； 2) 物料異常：因物料供應不及時（斷料）、物料品質問題等導致的生產停工、停產；3) 設備異常：因電、氣、設備、工裝夾具等故障原因導致的生產停工、停產；4) 品質異常：因制程過程中出現了品質問題而導致的生產停工、停產；5) 產品異常：因產品設計問題、圖紙與實物不符問題或其他技術問題而導致的生產異常；6) 產品返修異常：因品質問題造成在制品、成品需要返修異常生產

3、進度延遲。 四、 生產異常過程控制1. 緊急應對流程：1) 生產異常發(fā)生時，所在生產線（機臺）的班長在10分鐘內無法恢復生產，立即逐級上報給生產主管（含車間主任），生產主管同時通知相關責任車間（部門）到第一現場研究緊急恢復生產對策，當車間主任在10分鐘內無法恢復生產時，立即通報計劃部經理。 1. 當品質出現異常時，通知品質部主管；2. 當需要工程部協助處理的時候，通知工程部主管；3. 當設備出現異常時，通知設備部主管；4. 當生產出現異常造成停產時，通知生管；2) 計劃部經理召集責任部門主管及相關部門（涉及到相關連的單位主管，譬如：品質部經理、工程部經理）進行制定緊急對策。3) 所有緊急對策需

4、要責任車間（部門）安排人員到現場處理品質異常時，責任單位主管需要在30分鐘內安排人員到達現場，并向發(fā)生異常單位的主管報到，由異常發(fā)生單位主管安排處理異常，異常處理人員必須服從裝配車間主管的安排。4) 計劃部生管按照緊急對策進行調整生產計劃，需要協調交期的部分，與進出口部進行產品交期溝通，并同時向生產副總匯報處理結果。5) 裝配車間會同工程部、品質部、責任車間（部門）按計劃執(zhí)行臨時應急對策和以降低異常帶來的損失；同時明確異常責任的分擔。6) 所有的通知在騰訊通生產群內正式通知和電話通知共同進行。7) 異常排除或處理后，由裝配車間填寫生產異常報告單并轉給計劃部生管確認和填寫異常工時損失金額，計劃部

5、生管在生產異常報告單中填寫與落實相關異常責任。8) 責任車間（部門）主管組織責任人對異常發(fā)生的原因和責任進行分析和制訂糾正和預防措施，以防止異常的重復發(fā)生。9) 計劃部保存生產異常報告單，作為生產進度控制點，并為生產計劃提供參考依據。并將財務聯轉交給財務部。 10) 財務部保存生產異常報告單，作為向責任車間（部門）、廠商扣款、索賠的依據及結算制造費用的會計憑證。11) 工程部、品質部對責任車間（部門）的對策的執(zhí)行結果進行跟蹤。2. 品質異常流程：1) 屬于品質異常引起的生產異常，由品質部在處理問題的同時填寫質量異常處理反饋單，并在4小時內發(fā)給計劃部、工程部、物流部及責任車間（部門）。2) 計劃

6、部生管接到質量異常處理反饋單后，在2小時內通知相關車間（部門），對各自所轄范圍內質量異常物料的庫存數量進行核查統(tǒng)一，相關車間（部門）在2小時內匯總后回復給計劃部生管。3) 相關車間（部門）在1個工作日內，將不良品物料退到物流部，集中處理。具體見富佳公司生產線不良處理作業(yè)指導。五、 生產異常責任判定1) 生產車間責任1. 未按生產計劃完成生產任務2. 產品質量批量不合格不能入庫影響生產和交貨3. 包裝不規(guī)范造成數量不符或產品損傷4. 模具、設備的操作、保養(yǎng)不當造成品質下降或產能不足5. 備料不全影響生產6. 裝配車間未及時上報了尾補缺物料需求，造成停線7. 在制品因質量問題，需要返修造成計劃不能

7、按時完成，影響下工序生產8. 成品因質量問題造成返修，導致二次上線占用生產線，造成生產產能不足9. 其他原因工作疏忽所導致的異常2) 品質部責任1. 檢驗標準、規(guī)范失誤2. 進料檢驗失控，入庫物料不良率超過檢驗標準3. 進料檢驗延誤而影響生產4. 上工序品管檢驗合格的物料在下工序發(fā)現不良超出標準5. 未及時處置品質問題而影響生產6. 其他因工作疏忽導致的異常3) 設計開發(fā)部責任1. 未及時確認零件樣品2. 圖紙尺寸與客戶要求不符3. 設計錯誤或疏忽4. 其他因設計開發(fā)原因導致的異常4) 模具部責任1. 未按開發(fā)部圖紙要求完成模具制作任務2. 未在規(guī)定時間內完成修、改模具的任務3. 因模具質量造

8、成多次返修4. 相同問題點修改模，需要多次維修才能解決5. 其他因模具原因導致的異常5) 工程部責任1. 工裝夾具設計、制作不能滿足生產要求2. 物料包裝設計（零件、部件）不合理造成產品損傷3. 備模制作的投放、跟進、驗證不及時造成生產計劃延誤4. 客戶投訴技術問題未及時解決造成生產計劃無法進行5. 客戶變更的信息未及時傳達6) 設備部責任1. 水、電、氣設備不能滿足生產需求2. 公共設備的不能滿足生產需求3. 特種設備、高壓電氣、絕緣等沒有按要求維護與保養(yǎng)造成故障4. 生產單位設備保養(yǎng)沒有按要求作業(yè)，沒有監(jiān)督到位，造成故障7) 計劃部責任1. 生產計劃日程安排錯誤2. 物料進貨計劃錯誤造成物

9、料斷料而停工3. 生產計劃變更未及時通知相關部門4. 未發(fā)制造命令5. 其他因生產安排、物料計劃而導致的異常8) 采購部責任1. 漏下采購訂單2. 采購下單太遲導致斷料3. 進料不全導致缺料4. 廠商未按計劃交貨或送錯貨5. 進料品質不合格6. 供應商退貨未及時補退貨7. 其他因采購業(yè)務疏忽所導致的異常9) 物流部責任1. 料帳不一致造成信息錯誤2. 物料丟失3. 物料發(fā)放錯誤4. 未及時對廠商來料入倉、登帳處理5. 物料查找時間太長6. 其他因倉儲工作疏忽所導致的異常10) 進出口部責任1. 因部門原因造成緊急插單2. 接單后未及時下單3. 客戶訂單變更（含取消）未及時通知4. 訂單漏發(fā)或發(fā)

10、布錯誤5. 客戶有特殊要求而未及時通知6. 交期變更未及時通知7. 其他因工作疏忽所導致的異常11) 供應商責任1. 供應商所導致的責任除考核采購部、品質部外，對廠商也應酌情予以索賠2. 未按進料計劃時間交貨3. 交貨品質不良率超過驗收標準4. 數量不符5. 送錯物料6. 其他因供應商原因所致的異常12) 人力資源責任1. 不能滿足生產部門提出的人力需求六、 生產異常經濟損失計算1. 異常工時計算1) 當生產異常導致生產現場部分或全部人員停工等待時，異常工時按實際人員停工的時間計算；2) 當生產異常導致生產現場需要增加人力投入排除異常現象（采取臨時對策）時，異常工時以實際增加投入的人員工時計算

11、；3) 當生產異常導致生產現場作業(yè)速度放慢（可能同時增加人力投入）時，異常影響度以實際人員工時和降低的產能折合成人員工時計算；4) 生產異常損失工時不足10分鐘時，只作口頭報告或填入生產日報表分析原因，不另行填生產異常報告單；5) 生管在接到生產異常報告單后，按異常處理現場當時各部門明確的責任，填寫工時損失金額。并1個工作日內發(fā)給責任部門（車間）確認簽字，生管在2個工作日內跟進生產異常報告單的回簽工作。6) 責任車間（部門）對異常發(fā)生不良的責任有異議時，在2個工作日內，將生產異常報告單升級提交公司領導（即生產副總、品質副總、總經理）處理。7) 所有異常工時損失折合成經濟損失進行計算。2. 異常

12、損失計算公式：損失金額=公司上年度平均制造費率（2011年平均制造費率為20元/小時/人）*損失工時七、 生產異常責任處理：1. 生產異常責任等級劃分1) 生產異常按經濟損失進行計算等級1. a級 重大異常 一次生產異常總經濟損失在5000元以上2. b級 嚴重異常 一次生產異?？偨洕鷵p失在1000元到5000元之間3. c級 一般異常 一次生產異?？偨洕鷵p失小于1000元2. 對直接責任人處理1) 每次異常發(fā)生時，由計劃部生管按生產異常報告單統(tǒng)計損失金額。2) 由車間主任對直接責任人（工段長以下職位人員）按損失等級進行處罰1. 出現a級異常，直接責任人每人每次罰款500元2. 出現b級異常，

13、直接責任人每人每次罰款200元3. 出現c級異常，直接責任人每人每次罰款100元4. 當計劃部生管提交生產異常報告單給責任單位時，由責任部門按部門制度對責任人進行處罰。并在2個工作日內，將處罰結果提交給計劃部經理。3. 對部門主管月度考核1) 由計劃部提供前幾個月生產異常報告單各部門的工時損失金額平均值的50%損失作為考核指標，譬如：前期的責任部門每月平均值為10000元，其標準考核指標為5000元。2) 生管每月26號對生產異常報告單進行分析，作成生產異常統(tǒng)計分析表計算異常工時損失金額3) 由計劃部經理對責任車間（部門）按其標準進行考核1. 每月計劃部按各部門標準進行計算a) 當損失金額等于

14、目標值時，不作獎勵或處分b) 當損失金額低于目標值時，此部分的金額全部作為獎勵，獎給部門主管層（含工段長級以上職位人員），其車間主任（或部門經理）獎勵金額占50%，其他主管占50%c) 當損失金額高出目標值時，此部分的金額全部作為罰款，處罰部門主管層，其車間主任（或部門經理）罰款金額占50%，其他主管占50%d) 所有的生產異常工時損失金額由責任車間（部門）承擔（車間成本核算）e) 當不可控原因造成的生產異常，經品質部、工程部、計劃部、責任車間（部門）協商，可在生產異常報告單上簽名減少責任分擔。4) 每季度由計劃部主導對標準確認一次，當產能增加時，按增加比例上調標準。5) 生產異常工時損失金額

15、6月份目標值責任車間3-4月份的平均工時損失金額（未含產品質量的間接損失）6月份目標值電機車間1432716電子車間868434噴漆車間780390絲印車間54282714外協車間156647832注塑車間2988614943裝配車間55512775.5品質部及其它部門004. 當生產異常出現后，相關人員沒有在規(guī)定的時間進行提報，對責任人每次處罰100元。5. 獎罰流程1) 獎懲通知單由計劃部開出來轉給責任部門經理（或主任）簽字確認，最遲2個工作日內返還給計劃部經理，對拒簽者，由生管交副總經理處理。拒簽者的責任一旦被確認，另外加以每次100元處罰。2個工作日內沒有確認簽字者，作拒簽處理。2) 對于責任有異議時，由計劃部經理匯報給總經理裁決。3) 責任部門對獎懲通知單簽字確認后，由計劃部經理交給財務部落實處罰。4) 財務部對于處罰在1000元以下金額的部分，在責