機械加工通用技術(shù)規(guī)范方案

1、機械加工通用技術(shù)規(guī)范1 .目的1.1 對機加工產(chǎn)品質(zhì)量控制，以確保滿足公司的標(biāo)準(zhǔn)和客戶的要求。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了各種機械加工應(yīng)共同遵守的基本規(guī)則。2 .范圍適用所有機加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機加工產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗3 .定義A級表面：產(chǎn)品非常重要的裝飾表面，即產(chǎn)品使用時始終可以看到的表面B級表面：產(chǎn)品的內(nèi)表面或產(chǎn)品不翻動時客戶偶爾能看到的表面。C級表面：僅在產(chǎn)品翻動時才可見的表面，或產(chǎn)品的內(nèi)部零件。4 .規(guī)范性引用文件卜列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用 于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T 3-1

2、997GB/T 145-2001GB/T 197-2003GB/T 1031-2009數(shù)值GB/T 1182-2008差標(biāo)注GB/T 1184-1996GB/T 1568-2008GB/T 1804-2000普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角中心孔普通螺紋公差產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）表面結(jié)構(gòu) 輪廓法 表面粗糙度參數(shù)及其產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）幾何公差 形狀、方向、位置和跳動公形狀和位置公差未注公差值鍵技術(shù)條件一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003計數(shù)抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T 4249-2009產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范

3、（GPS）公差原則GB/T 5796.4-2005梯形螺紋第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012機柜半成品鉞金件下料技術(shù)要求5 .術(shù)語和定義GB/T 1182-2008給出的術(shù)語和定義及下列術(shù)語和定義適用于本文件。5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使 工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銃削、包I削、磨削、拉 削、鉆孔、擴孔、較孔、研磨、琦磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、 成組技術(shù)、組合機床、流水線、自動線。5.2 特種加工特種加工亦稱“非

4、傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、 化學(xué)能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現(xiàn)材料被去除、 變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有線切割加工、激光加工、水切割加m o5.3 公差帶有一個或幾個理想的幾何線或面所限定的、由線性公差值表示其大小的區(qū)域。6 .技術(shù)要求6.1 加工原則1） “基準(zhǔn)先行”原則 基準(zhǔn)表面先加工，為后續(xù)工序作可靠的定位。如軸類零件第一道工序一般為銃端面鉆 中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。2） “先面后孔”原則當(dāng)零件上有較大的平面可以用來作為定位基準(zhǔn)時，總是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保證孔和平面

5、之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便，并可避免粗 髓面鉆孔引起的偏斜。3） “先主后次”原則先加工主要表面（位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面）后加工次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達到一定精度后，最終精加工之前。4） “先粗后精”原則對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進行，逐步提高加工精度。這一點對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。6.2 一般要求6.2.1 機械加工件的切削加工和必須符合產(chǎn)品圖樣，工藝規(guī)程和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。6.2.2 機械加工件的已加工表面，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。6.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件

6、不得有尖銳的棱角和毛刺。6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。6.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋等現(xiàn)象。6.2.6 經(jīng)加工后的零件在搬運、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。6.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定。D(d 或 l)5103030100100 250250 500500 1000C0.20.512346注：非圓柱面倒角參照選用，其中l(wèi)為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸6.2.8 圖樣上未注注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2mmD-d4 121230128080140140 2

7、00200D(L)3101030308080260260 630630 10001000R0.512481220注1: D值用于盲孔和外端面倒圓。注2:非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。6.2.9 圖樣上未注明倒角，過度圓角的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進行加工時，則應(yīng)取加工面的 Rd值。6.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下軸瓦，齒輪箱的上下蓋等）上，應(yīng)做 出標(biāo)記.6.3 未注尺寸公差6.3.1 未注公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m 級取化 數(shù)值見表3的規(guī)定表3未注公差尺

8、寸的極限偏差數(shù)值mm公差等級基本長度范圍0.5 336 63030120120 4004001000100g2000f0.05i0.05i0.10.15i0.2垃3i0.5m0.10.10.20.30.5此8士1.2c垃20.30.50.8士1.2i2戰(zhàn)v一i0.51士1.5i2.5出坨6.3.2倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m 級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值mm公差等級基本長度范圍0.5 3366 3030f0.2i0.5由i2mc0.41i24v6.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：1）孔深不大于50mm的為0+3mm

9、 ;2）孔深大于50mm的為0+5mm。6.3.4 凡物平處以最低點測量，物平深度的極限偏差為0+5mm。6.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1）鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取值2）鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚010mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%;當(dāng)壁厚10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%.6.4 未注形狀公差6.4.1 直線度和平面度圖樣上未標(biāo)注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值見表5表5mm公差等級基本長度范圍10-3030100100-30030010

10、00100g3000H0.020.050.10.20.30.46.4.2 圓度、圓柱度的未注公差值圓度、圓柱度的未注公差值要求見 GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定6.5 未注位置公差6.5.1 平行度平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準(zhǔn)。6.5.2 垂直度取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取其中任意一邊作為基準(zhǔn)，按 GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注公差值見表 6.mm公差等級基本長度范圍100- 3003

11、0010001000- 3000H0.20.30.40.56.5.3 對稱度應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)， 較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長度相等則可 取其中任意一要素作為基準(zhǔn)，按 GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注公差值見表 7.注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。表7mm基本長度范圍公差等級100- 30030010001000- 3000H0.5K0.60.81.0L0.61.01.52.06.5.4 同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定。在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表 8中規(guī)定的徑向圓跳動的未注公差值相等，應(yīng)

12、取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基 準(zhǔn)。6.5.5 圓跳動對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝給出的支撐面作為基準(zhǔn)，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)。按 GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注公差值見表 8.表8mm公差等級圓跳動公差值H0.1K0.2L0.56.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平面度未注公差值分別控制。6.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。6.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣上未注明時，按表 9的規(guī)定表

13、9mm螺釘或螺栓中心距3661010-1818303010010g200200任急兩螺釘中心距極限記0.120.250.30由50垃75上1.25上1.50任急兩螺0.250.500.75*00士.50+2.50垃00栓中心距極限偏差6.6未注公差角度的極限偏差角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m 級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.表10公差等級基本長度范圍（mm）10- 5050120120400400f蟲。墳墳10mcH30墳1510v1墳墳6.7 螺紋6.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰

14、、亂扣和毛刺等缺陷。6.7.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當(dāng)圖樣上未注明時應(yīng)按下列規(guī)定：1）普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定的6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5叩; 外螺紋表面粗糙度值為6.3四。2）梯形螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005的規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為 6.3四；外螺 紋表面粗糙度值為3.2叩。6.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi) 螺紋大徑的尺寸公差1/2.6.7.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T 3-1997的規(guī)定6.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11的規(guī)定。表 11mm

15、螺紋長度10-16 162525404063 63100公差值手攻0.120.150.200.250.300.40機攻0.080.100.120.150.200.256. 8螺紋、孔的檢驗：6. 8.1采用牙規(guī)、塞規(guī)檢驗或用螺釘檢驗，螺紋的底孔不大于標(biāo)準(zhǔn)底孔的0.1mm。6. 8.2圖樣上未注精度等級的普通螺均按 GB197規(guī)定：內(nèi)螺紋按7H;外螺紋7g加工和檢 驗;未注明粗糙度的螺紋的粗糙度均為 Ra6.36. 8.3螺紋部分的長度公差按+1.5倍螺距執(zhí)行6. 8.4螺孔對端平面、螺栓外螺紋對支承平面垂直度勻差按1.2/100加工和檢驗6. 8.5內(nèi)螺紋孔口按90120倒角，倒角外圓應(yīng)大于螺

16、紋直徑；外螺紋端部按45倒角, 倒角后小徑應(yīng)小于螺紋小徑。6. 8.6中心孔1中心孔是否保留應(yīng)在圖樣上注明，若未注明則認(rèn)為有無均可，或按工藝規(guī)定。2.中心孔的規(guī)格圖樣上如未注明時按 A型（不帶護錐）加工和檢驗。尺寸見表七。表七料端部最小直徑8101215202530料最大直徑10183050801201SO最大質(zhì)里120200500800100015002000中心孔直徑22.5345686. 9零件的檢驗要全面到位防止不良的產(chǎn)品流入公司造成不必要的損失。6.8 鍵和鍵槽6.8.1 鍵必須符合 GB/T1568-2008的規(guī)定。6.8.2 當(dāng)鍵長與鍵寬之比8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合

17、下列規(guī)定1）當(dāng)鍵寬0 6mm時，公差等級按7級；2）當(dāng)鍵寬836mm時，公差等級按6級；3）當(dāng)鍵寬40mm時，公差等級按5級；4）具體公差數(shù)值見表12。鍵、鍵槽長度10-16 16252540406363100100-160160-250公差等級5公差值0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.02560.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.04070.0120.0150.0200.0250.0300.0400.0500.060表12mm6.8.3未注鍵槽兩工作面平行度的公差應(yīng)按表12中公差等級7級取值6.8.4 未注鍵槽的對稱

18、度按 GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值6.9 中心孔6.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可以保留。6.9.2 中心孔應(yīng)符合 GB/T 145-2001的規(guī)定。6.10 表面粗糙度圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合 GB/T 1031-2009的規(guī)定4. 機加工的要求5. 1機加工件材料要符合圖紙，選用的材料符合國家標(biāo)準(zhǔn)。6. 2機加工件圖紙未注尺寸公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)線性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求進行檢驗。4. 3機加工件圖紙未注角度公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)角度的未注公差GB/T11335-m要求進行檢。4. 4機加工件圖紙

19、未注形位公差參考國家標(biāo)準(zhǔn)形位的未注公差GB/T1184-H要求進行檢驗。4.5圖紙中尺寸標(biāo)注為配合形式加工的，采用間隙配合，具體要求為：外配合為配合 為配作對象最大尺寸+0.01+0.10mm：內(nèi)配合為配作對象最小尺寸-0.10-0.01。5.機加工 質(zhì)量的控制5. 1零件加工按照圖紙加工，對圖紙有標(biāo)示不清、模糊、錯誤和對圖紙產(chǎn)生疑問的與公 司工藝人員聯(lián)系。5. 2零件加工按照工藝流程去做。5. 3零件加工過程中遇到加工錯誤或尺寸超出公差范圍要與公司工藝人員聯(lián)系，公司工 藝人員將會確認(rèn)零件可以采用或不可采用。5. 4需要劃線加工的零件，加工后不允許有劃線的痕跡。5. 5所有機加工的零件要去毛刺

20、、鉆孔后要倒角、棱角要倒鈍（特殊要求除外）。5. 6兩加工面間過度圓角或倒角的粗糙度，按其中較低的執(zhí)行。5. 7兩加工面間的根部，未要求清根的，具圓角半徑均不大于 0.5。5. 8零件的配合表面上，除圖樣及技術(shù)文件有規(guī)定外，不得刻打印記或作其它不易清除 的標(biāo)記。5. 9圖樣上未注明物乎深度的，具深度尺寸不作檢查，以物平為限。7. 10碰到零件加工錯誤不應(yīng)該擅做主張對零件進行修改，應(yīng)與公司工藝人員聯(lián)系獲得技術(shù)支持。8. 機加工外觀的控制8.1 機加工中由于控制不力和操作不當(dāng)造成機械碰傷、 表面劃傷的不允許存在 A級表面, 允許存在B,C級表面.。6. 2變形、裂紋不允許存在 A, B, C級表面

21、。7. 3需要表面處理的零件表面不允許有氧化層、鐵銹、凹凸不平的缺陷。7.機加工質(zhì)量檢驗7. 1外觀檢驗：不允許有翹曲、變形、裂紋、劃傷、碰傷、凹凸不平及表面粗糙度符合 要求。7. 2材料的檢驗：材料厚度符合國家標(biāo)準(zhǔn)。7. 3尺寸及公差的檢驗：零件的尺寸和公差符合圖紙的要求。8. 4.鍵槽對稱度的檢測方法按國家標(biāo)準(zhǔn) GB1958有關(guān)規(guī)定檢則裝羌示意圖A.檢測方法說明：基準(zhǔn)軸線由V型塊摸擬，被測中心平面由定位塊模擬，分兩步測量。（1）.截面測量，調(diào)整被測件使定位塊沿徑向與平板平行，測量定位塊與平板的距離。再將被測件旋轉(zhuǎn)180度后，重復(fù)上述測量，得到該截面上下兩對應(yīng)點的讀數(shù)差a,則該截面的對稱度誤

22、差f截=2琳（2?。?） .長向測量，沿鍵槽長度方向測量，長向兩點的最大讀數(shù)差即該鍵槽的斜度。取以上兩個方向誤差的最大值作為該零件的對稱度誤差B.按本規(guī)定鍵槽軸線偏移量換算成對稱度誤差并載于表八。軸或孔的 直徑鍵槽允許偏移截面檢測誤差相當(dāng)于GB1184竟b次heamax=2e計算值f工75W20W7.5OJ20.240.053-10 級0.0270g75150二36,W120.1S036W0一0489級0.0310.040 150 260坐6W200.250.500.044B9級 0.030.067.5檢驗要求7.5.1 凡經(jīng)機械加工件，由質(zhì)管部按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進行檢驗和驗收。零

23、件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。7.5.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。7.5.3 機械加工件的外觀按要求進行檢驗。7.5.4 機械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求進行檢驗。7.5.5 機械加工件的未注形狀和位置公差的要求進行檢驗。7.5.6 機械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求進行檢驗。7.5.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按要求進行檢驗。7.5.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標(biāo)出質(zhì)管部的檢收標(biāo)記。7.5.9 械加工件檢驗合格后才能入庫。8 .外協(xié)件的一般要求8.1 外協(xié)零件毛坯須經(jīng)檢驗合格后

24、方可投于加工， 在加工過程中如發(fā)現(xiàn)有經(jīng)修補后可以使用的 沙眼、縮松、裂紋等缺陷件，應(yīng)報設(shè)計部門同意后再處理。8.2 零件熱處理后不再進行加工的表面應(yīng)清理干凈，表面處理后的加工件光澤應(yīng)均勻一致.9 .零件加工時的操作要求9.1 .下料9.1.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。9.1.2 核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。9.1.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。9.1.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。9.1.5 號料1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有

25、不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。2.號料時，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。9.1.6 定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材 料靠實擋板。9.2 加工前的準(zhǔn)備9.2.1 操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。9.2.2 根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應(yīng)看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進行加工。9.2.3 按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進行加工。9.2.4 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要

26、求，準(zhǔn)備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導(dǎo)軌上。9.2.6 使用設(shè)備均應(yīng)有該類機床的操作合格證才能操作。9.3 刀具與工件的裝夾9.3.1 刀具的裝夾1在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。2.刀具裝夾后，應(yīng)用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。9.3.2工件的裝夾1在機床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準(zhǔn)面，并要找正其與刀具的相對位置。2.工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺3.要按規(guī)定的

27、定位其準(zhǔn)裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：A) 盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；B) 盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；C) 粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次D) 精加工序的定位基裝應(yīng)是已加工表面；4.對無專用夾具的工件，裝夾時應(yīng)按以下原則進行校正。A對劃線工件應(yīng)按線進行找正；B） 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工） ，找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；C） 對在本工序加工到成品尺寸的表面，具找正精度應(yīng)小于尺寸公差和形位公差的 1/3 ;D） 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應(yīng)按照GB/T1804-92 ,IT12標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。5 .夾緊工件時，火緊力的作用點應(yīng)通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應(yīng)在適當(dāng)?shù)牟?位增加輔助支承以增強剛性。6 .火持精加工表面和軟質(zhì)工件時，應(yīng)墊以軟墊如紫銅皮等。7 .用壓板壓緊工件時，壓