管道安裝監(jiān)督

1、管道安裝培訓(xùn)課題施工方案/技術(shù)措施審查 焊接工藝評定/焊工資格證審查 材料、管配件 閥門及安全附件 管架驗(yàn)收 施工技術(shù)質(zhì)量措施，質(zhì)量控制點(diǎn)設(shè)置；施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、施工工藝、工序。 焊接工藝評定有效性；焊工人員資格審查。 材料質(zhì)量證明文件、復(fù)驗(yàn)報告；材料外觀及幾何尺寸、無損檢測；現(xiàn)場材料標(biāo)識。 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件；閥門、安全附件的試驗(yàn)、閥門強(qiáng)度及密封試驗(yàn)。 標(biāo)高、垂直度。 管段 管道焊接 焊口編號、固定口位置、檢測標(biāo)識。 焊材烘干；焊條筒、焊條使用要求；焊條頭回收、焊縫高度、寬度、咬邊及外觀質(zhì)量。 無損檢測 支吊架安裝 與動設(shè)備連接的管道安裝 檢測標(biāo)準(zhǔn)、檢測比例、檢測報告審查及底片質(zhì)量抽查。 安裝型式

2、、位置、彈簧調(diào)整值。 法蘭平行度、安裝偏差、有無附加應(yīng)力。 管道靜電接地 接地位置、接頭形式、接地電阻、管道靜電接地施工記錄。 試壓條件確認(rèn) 管道焊接探傷完成情況；支吊架及臨時加固正確齊全；試壓方案批準(zhǔn)；壓力表校驗(yàn)、安全閥、儀表元件已拆下或隔離、有盲板標(biāo)識。 管道試壓 試驗(yàn)壓力、升壓速度、保壓時間、試壓記錄。 吹掃清洗 試驗(yàn)后的檢查 防腐、保溫 交工驗(yàn)收 吹掃清洗方案審批；設(shè)備、儀表、安全閥、調(diào)節(jié)閥的隔離及保護(hù)；清潔情況。 盲板的拆除、閥門及儀表件的恢復(fù)。 涂層質(zhì)量、保溫及防火材料質(zhì)量、保溫層厚度、保護(hù)層安裝、外觀質(zhì)量。 質(zhì)量評定資料審查。 1.材料的檢驗(yàn)1.1管道組成件外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求

3、：1.1.1管子及管件表面應(yīng)光滑、清潔、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；1.1.2 法蘭、焊環(huán)及盲板的密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺和徑向溝痕；1.1.3 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；1.1.4 非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象，其表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷；纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散及翹曲等缺陷；1.1.5 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向滑痕、松散翹曲等現(xiàn)象。1.1.6 管道材料必須有產(chǎn)品標(biāo)識與顏色標(biāo)識。1.2 SHA級的管子每批應(yīng)抽檢5

4、%進(jìn)行無損檢測，外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管，采用磁粉檢測，非導(dǎo)磁性鋼管用滲透檢測，執(zhí)行JB4730要求I級合格。若不合格按4.2.3條處理。1.3管件檢查時，凡按規(guī)定做抽樣檢查或檢驗(yàn)的樣品中，發(fā)現(xiàn)有不合格時，應(yīng)對該批管道組成件加倍抽檢，若仍有不合格，則該批材料不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)記和隔離。1.4合金鋼管道組成件的主體關(guān)鍵合金成分，應(yīng)進(jìn)行快速光譜分析（或半定量分析復(fù)查），每批抽檢5%，且不少于一件。中低合金鋼管道應(yīng)逐根進(jìn)行合金成分復(fù)查。1.5 閥門檢驗(yàn)1.5.1每臺閥門均應(yīng)具有質(zhì)量證明書。1.5.2 依照設(shè)計閥門規(guī)格書，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)，按每批抽一臺進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。

5、合金鋼閥門的閥體逐臺進(jìn)行光譜復(fù)驗(yàn)。1.5.3閥體外觀無砂眼、毛刺、重皮及裂縫，大蓋螺栓齊全，涂漆完好。1.5.4閥門手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開全閉位置應(yīng)符合要求。1.5.5可燃流體管道的閥門和輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。不合格者不得使用。1.5.6輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為29186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

6、1.5.7閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。1.5.8具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對上密封進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗(yàn)時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓時間為4分鐘，無滲漏為合格。1.5.9 閥門壓力試驗(yàn)應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗(yàn)時，要求水中氯離子含量不能超過100mg/L。1.5.10用于SHA級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼體，應(yīng)有符合現(xiàn)行石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收（SH3604）規(guī)定的無損檢測合格證書。1.5.11試驗(yàn)合格的閥門，

7、應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油；關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。1.5.12安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試。調(diào)試時壓力應(yīng)平穩(wěn)，每個閥門啟閉試驗(yàn)不得少于3次。調(diào)試合格后，應(yīng)及時進(jìn)行鉛封，并填寫安全閥最初調(diào)試記錄。2.管道預(yù)制2.1 檢查管子下料后標(biāo)識的移植。2.2 鋼材的切割及管道坡口的加工方法：SHA級管道的管子應(yīng)采用機(jī)械方法加工；DN50的鍍鋅鋼管和合金鋼管，宜采用無齒鋸或砂輪機(jī)切割；碳鋼管和DN50的鍍鋅鋼管和合金鋼管用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨；不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械(無齒鋸或砂輪機(jī))或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需

8、進(jìn)行修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。2.3 坡口形式及加工要求不銹鋼管道的管子和管件宜用坡口機(jī)或砂輪機(jī)進(jìn)行機(jī)械加工，其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機(jī)磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢,要檢查坡口表面質(zhì)量,以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見下表 坡口形式和組對尺寸 坡口名稱坡口形式組對尺寸壁厚T（mm）間隙C（mm）鈍邊P（mm）坡口角度a（）管子對接I形坡口CT1311.5-管子對接V形坡口鈍邊PaCT32602026575不等厚管壁對接V

9、形坡口a過渡坡口bCT2T1T2-T110mm0202a為6575b為15跨接式三通支管接口aCT支管管徑76133234560承插焊接頭TC焊角高K16K=1.4T且不小于3.2mm法蘭角焊接頭TEKKK1.4T且不大于頸部厚度E6.4,且不大于T2.4 管道組對2.4.1壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于1mm。SHA級管道不大于0.5mm。2.4.2 不同壁厚的管子或管件組對時，當(dāng)外壁差2mm或管子內(nèi)壁差1.0mm（SHA級0.5mm）應(yīng)上表要求進(jìn)行加工坡口。2.4.3預(yù)制后應(yīng)在預(yù)制廠完成無損檢測防腐工作以及不銹鋼焊縫酸洗，但焊工號、管道編號以

10、及管線其他標(biāo)識不允許破壞。所有的焊縫試壓前不得防腐。2.4.4管道組對時，檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)余量，它們的偏差應(yīng)符合下列要求：1）每個方向總長L允許偏差5mm；2）間距N, 允許偏差3mm；3)支管與主管的橫向偏差C，允許偏差1.5mm；4）法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f的允許偏差1mm；5）法蘭端面應(yīng)垂直，e的允許偏差：A 公稱直徑小于或等于300mm時不大于1mmB公稱直徑大于300mm時不大于2mm2.5預(yù)制件的存放，保護(hù)預(yù)制好的管段應(yīng)將其內(nèi)、外表面清除干凈并封閉管口，分區(qū)擺放整齊。不銹鋼管道應(yīng)與碳鋼管道分開存放。3. 管道安裝3.1 管道安裝應(yīng)具備的條件3.1.1與配管有關(guān)的

11、建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并有完整的工序交接手續(xù)；3.1.2 預(yù)制件已檢驗(yàn)合格；并且預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。3.2 管道安裝要求3.2.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進(jìn)行，重點(diǎn)注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。3.2.2 管道安裝時，不允許采用臨時支吊架，如有支架供貨不及時必須采用臨時支架時，需嚴(yán)格注意管道材質(zhì)以及焊接要求。管架安裝嚴(yán)格按設(shè)計圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴(yán)禁變動其型式或規(guī)格，特別是熱力管線和動設(shè)備配管更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊

12、縫要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員外觀檢查合格后，方可進(jìn)行管道安裝。3.2.3固定接縫可采用卡具來組對，不得強(qiáng)力組對，如采用加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差，若有錯口、不同心度等缺陷，應(yīng)查明原因進(jìn)行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護(hù)焊接時，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)（非溶介質(zhì)除外），以保證氬氣保護(hù)效果和節(jié)約氬氣的用量。3.2.4法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。緊固件安裝前，應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂保護(hù)。3.2.5安裝孔板時，其上下游直管段長度、引液管方向應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。3.2.6溫度

13、計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。3.2.7調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用臨時橡膠墊代替并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片，加正式墊片的部位一次把緊。3.2.8墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計圖進(jìn)行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符。3.2.9不銹鋼管道焊接時，焊縫需進(jìn)行酸洗鈍化處理，現(xiàn)場采用酸洗鈍化膏涂抹后清水沖洗法，保證焊縫光潔度及不銹鋼的防銹性能。3.3管道安裝允許偏差見下表規(guī)定。 管道安裝允許偏差(mm) 項(xiàng) 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN

14、1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注:L管子有效長度；DN管子公稱直徑。3.4傳動設(shè)備配管3.4.1 傳動設(shè)備配管時，應(yīng)從設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管道與設(shè)備聯(lián)接法蘭的良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上。管道的水平度和垂直度應(yīng)小于1mm/m；氣體壓縮機(jī)入口管道因水平差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐的一側(cè)。3.4.2 固定口應(yīng)選在遠(yuǎn)離設(shè)備管口的位置。對于隨機(jī)配管首先滿足供貨商技術(shù)文件的要求。3.4.3 管道安裝完畢后,拆開設(shè)備進(jìn)出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計文件無規(guī)定時，其允許偏差符

15、合下表規(guī)定。 法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距 機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間 距(mm)30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.03.4.4 管道與設(shè)備最終連接時，在設(shè)備上架設(shè)百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000rpm時位移應(yīng)小于0.02mm，轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時位移應(yīng)小于0.05mm。百分表架設(shè)位置：機(jī)泵設(shè)備聯(lián)軸器，往復(fù)式壓縮機(jī)機(jī)身或相鄰列氣缸。3.4.5 傳動設(shè)備進(jìn)出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細(xì)記錄，待管道吹洗合格、試車前經(jīng)確認(rèn)后拆除。3.5 熱力管

16、道安裝熱力管道具有熱位移的特點(diǎn)，所以對支、吊架有嚴(yán)格的要求： 固定架和導(dǎo)向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定； 彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，定位銷應(yīng)在聯(lián)動試車前再拆除； 高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設(shè)計部門的變更通知單； 支吊架應(yīng)按設(shè)計要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。管道系統(tǒng)試運(yùn)行時，高溫管道的連接螺栓，應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固：a. 螺栓的緊固溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定； 螺栓熱緊溫度要求表 工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度b熱態(tài)緊固作業(yè)應(yīng)在緊固溫度保持2小時之后進(jìn)行；c緊固管道連接螺栓

17、時，管道的最大內(nèi)壓力應(yīng)滿足：（1）當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.3MPa；（2）當(dāng)設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.5MPa；3.6伴熱管道安裝3.6.1蒸汽伴熱管應(yīng)從被伴熱的物料管道或設(shè)備的最高點(diǎn)引入，從最低點(diǎn)排出，避免形或水袋，以便冷凝水自動排盡。3.6.2 管道或設(shè)備上的儀表一次部件伴熱時，應(yīng)從自身伴熱線上引出。3.6.3 伴熱蒸汽必須從蒸汽總管引出，高于蒸汽總管的水平伴熱管應(yīng)坡向蒸汽總管。3.6.4 伴熱管的直管部分，每隔50米宜設(shè)一個“”形補(bǔ)償器，補(bǔ)償器宜斜向上安裝。3.6.5 伴熱應(yīng)用14#鍍鋅鐵絲進(jìn)行綁扎固定，若主管為不銹鋼材料， 綁

18、點(diǎn)處與伴管間應(yīng)墊一塊=3mm石棉板，彎管處的綁點(diǎn)為35處；直管部分綁點(diǎn)，間距如下表： 蒸汽伴熱直管部分綁點(diǎn)、間距 伴管公稱直徑（ mm)綁點(diǎn)間距（ m)108001510002015002020003.7 閥門安裝3.7.1 閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。3.7.2 安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。閥門手輪應(yīng)按圖示方向安裝。3.7.3 閥門手輪方向施工圖未注明

19、的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。3.7.4 升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計要求。3.7.5 安全閥經(jīng)調(diào)校合格，系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時進(jìn)行隔離保護(hù)。3.8 支吊架的安裝3.8.1根據(jù)管道或設(shè)備支吊架安裝布置圖、明細(xì)表，清點(diǎn)核實(shí)支吊架型號及其安裝位置，坐標(biāo)偏差不得超過10mm，標(biāo)高允許偏差為-100mm。3.8.2彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進(jìn)行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙

20、要求，不得隨意更改或變動。3.8.3將吊桿螺栓的上端與支架本體的松緊螺母連接，下端與被吊的管道或設(shè)備連接，旋轉(zhuǎn)松緊螺母，至固定銷軸能自由拔出為止，與此同時，應(yīng)注意檢查和調(diào)整被吊管道或設(shè)備的位置水平。3.8.4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。3.8.5管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計要求。3.8.6一般情況下，彈簧定位裝置在安裝過程中應(yīng)保持不動，直到整個管系安裝完畢且試壓完成后，將定位裝置取出

21、，保證彈簧正常工作。3.8.7有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時，應(yīng)及時對支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整：滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，與管道固定時，應(yīng)從支撐面的中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的1/2。管架施工應(yīng)與管道敷設(shè)同時進(jìn)行且應(yīng)在試壓保溫前焊牢，管架不得脫落；固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。管道安裝施工時，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點(diǎn)，并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。除特殊注明，管架一律采用碳鋼材料。在不銹鋼設(shè)備上生根的管架，應(yīng)在設(shè)備相應(yīng)位置焊接一塊同類型的不銹鋼板，然后再焊管架。不銹鋼管道與碳鋼管架、管卡接觸處

22、加氯離子含量不超過5010-6的橡膠墊隔離（厚1.53.0mm），以保護(hù)管道。管道焊縫不能出現(xiàn)在管卡、支吊架處，一般應(yīng)距管卡、支吊架200mm以上。當(dāng)運(yùn)行前固定銷軸不能自由拔出銷軸時可以按下列方法調(diào)整：a.當(dāng)固定銷軸在固定框架孔位中偏向載荷的一側(cè)（銷軸與孔之間有空隙）時，說明載荷力矩偏大，應(yīng)旋松松緊螺母；b. 當(dāng)固定銷軸在固定框架孔位中偏向彈簧罩筒一側(cè)時，說明載荷力矩偏小，應(yīng)旋緊松緊螺母；當(dāng)上面方法不能取出銷軸，此時需調(diào)整吊架本體內(nèi)的載荷調(diào)整螺栓，按下面方法操作：c. 當(dāng)載荷偏大時，調(diào)整載荷調(diào)整螺栓，使調(diào)整指示刻度槽向上移；d. 當(dāng)載荷偏小時，調(diào)整載荷調(diào)整螺栓，使調(diào)整指示刻度槽向下移；如果還不

23、能自由拔出銷軸，說明選用的支吊架型號不對，應(yīng)改變分配給支吊架的載荷或更換吊架。如果不能更換時，在不影響管道實(shí)際需要的位移范圍前提下，可適當(dāng)調(diào)整支吊架后蓋的壓緊螺母，改變彈簧的預(yù)壓值，使彈簧力矩與實(shí)際載荷平衡，拔下固定銷軸。如果同一管道或設(shè)備用兩臺或兩臺以上支吊架時，在進(jìn)行載荷調(diào)整時，一般應(yīng)同時進(jìn)行，使各臺支吊架載荷分布均勻。如不能同時進(jìn)行，需逐臺反復(fù)調(diào)整，到載荷分配均勻?yàn)橹埂＿\(yùn)行過程中應(yīng)經(jīng)常觀察支吊架的位移量，檢查支吊架是否妨礙管道或設(shè)備的自由位移，位移指示器的刻槽應(yīng)在0-10刻度范圍內(nèi)移動，不應(yīng)碰到弧形槽。否則，應(yīng)按上述方法調(diào)整。3.9 靜電接地安裝 3.9.1有靜電接地要求的不銹鋼管道和合

24、金管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與管道直接相焊，應(yīng)采用不銹鋼板和合金板過渡。3.9.2 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。3.9.3 靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。4.管道的焊接4.1 管道施焊前應(yīng)具有合格的焊接工藝評定，檢查所有施焊人員的焊工證并在有效期內(nèi)。4.2 熟悉工程部匯總的焊接材料選擇表。4.3 焊接材料管理4.3.1 焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。4.3.2 根據(jù)分公司制定的焊材烘干室標(biāo)準(zhǔn)，定期檢查相關(guān)記錄。4.3.3壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：風(fēng)速：氬弧焊及氣保焊

25、2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%；環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于0 時，對在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)根據(jù)母材要求焊接前預(yù)熱。 當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動式小型焊接防護(hù)棚等。4.4焊接前準(zhǔn)備焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。不銹鋼管道在電弧焊接前坡口兩側(cè)涂100mm寬白堊粉防飛濺。4.5管道焊縫的設(shè)置4.5.1管道焊縫中心與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于100mm；4.5.2焊縫與支吊架邊緣的凈距離應(yīng)不

26、小于50mm，需要熱處理的焊縫距支吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；4.5.3管道兩相鄰焊縫的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：1）直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；2)除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm；4.5.4在焊縫及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)進(jìn)行100%射線探傷；4.5.5焊道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行100%射線探傷，合格后方可覆蓋。4.6定位焊要求4.6.1 管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。4.6.2定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的

27、70%以下，且應(yīng)6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為25點(diǎn)。4.6.3 管口的組對點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。4.7正式焊接要求4.7.1厚壁管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道的擺動寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。4.7.2 奧氏體不銹鋼管道焊接的內(nèi)部充氮保護(hù)：活動口焊接采用整體充氮，充氮時管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定口焊接如采用局部充氮，焊口組對前在焊口內(nèi)部放置可溶紙封堵（非

28、溶性介質(zhì)管道除外）。充氬時，確保腔體內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氮?dú)鈿饩鶆蛄鞒鰰r方可進(jìn)行焊接。 4.8 焊縫外觀檢查4.8.1 焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；100%射線探傷管道焊縫余高h(yuǎn)1+0.1b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于2mm，其他管道焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.8.2 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。4.8.3 不銹鋼、1Cr5Mo、15CrMo及20G等合金管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度應(yīng)0.5m

29、m，連續(xù)長度應(yīng)100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。4.8.4焊接接頭外表面的質(zhì)量，應(yīng)符合下表要求：4.8焊后熱處理4.8.1對于1Cr5Mo材質(zhì)的管道需進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，TP321與20G管道根據(jù)設(shè)計要求及焊接工藝評定要求進(jìn)行應(yīng)力消除熱處理。（具體根據(jù)每張單線圖設(shè)計標(biāo)明的熱處理要求進(jìn)行熱處理）4.8.2材質(zhì)為1Cr5Mo熱處理管道要求焊前預(yù)熱溫度為250350。預(yù)熱方法為火焰加熱，預(yù)熱范圍焊縫中心線兩側(cè)不小于5倍管徑的區(qū)域，預(yù)熱區(qū)域以外應(yīng)保溫，減小溫度梯度。達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行底層焊接，每條焊縫原則上不許中斷，連續(xù)焊完。若中斷焊接時，必須立即進(jìn)行1530分鐘的后熱

30、處理，保溫緩冷。重新焊接時必須先預(yù)熱，焊接每層的接頭應(yīng)錯開，嚴(yán)禁管道表面的電弧擦傷和引弧，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。焊后需立即進(jìn)行300350時間1530分鐘的后熱處理，保溫緩冷。無損檢測合格后進(jìn)行熱處理，加熱范圍焊縫中心線兩側(cè)不小于3倍管徑的區(qū)域；方法為電加熱法，1Cr5Mo熱處理溫度為750780（TP321熱處理溫度為850880，20G熱處理溫度為600650），保溫時間為每毫米壁厚3min,且不小于30min.加熱時，當(dāng)溫度升到300后，升溫速度按5125/h計算，且應(yīng)220/h。冷卻速度在300前按6500/h計算，且應(yīng)260/h。300度以下自然冷卻。（為管子壁厚，mm）對于級別為2MA13、5MA13、11MA13的管道消氫熱處理溫度要求恒溫250-350。保溫時間為1小時。熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，不宜大于母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值加100；且符合：a 合金含量小于3%時硬度值不大于270HB；b 合金含量3%10%時硬度值不大于300HB；c 合金含量大于10%時硬度值不大于350HB。d硬度檢驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的20%，且不少于一處。熱處理后再對焊縫做10%的超聲檢測及滲透或磁