400t水泥罐焊接工藝16Mn手工電弧焊+埋弧自動(dòng)焊要點(diǎn)

1、第1章緒論a）焊接結(jié)構(gòu)的概論400400 噸水泥罐，罐體縱焊縫和環(huán)焊縫的焊接工藝。材質(zhì)為16Mn16Mn簡(jiǎn)體節(jié)1 按骨縱焊綣法蘭 人扎接管尚休節(jié)2 縱焊継2JF1.2焊接方法的選擇如圖縱焊縫用埋弧焊水平位置焊接。環(huán)焊縫用懸掛式埋弧焊機(jī)焊接。通常來講，厚板環(huán)焊縫和長(zhǎng)度較長(zhǎng)的縱焊縫多采用埋弧焊進(jìn)行焊接。罐體支架等部位多采用手工電弧焊進(jìn)行焊接。下面是對(duì)埋弧焊和手工電弧焊的一些介 紹：1.2.11.2.1埋弧焊原理及應(yīng)用 1 1 、 埋弧焊工作原理埋弧焊是以連續(xù)送進(jìn)的焊絲作為電極和填充金屬。 焊接時(shí)，在焊接區(qū)域的上 面覆蓋一層顆粒狀焊劑，電弧在焊劑層下面燃燒，將焊絲端部和局部母材熔化形 成焊縫。埋弧焊

2、機(jī)結(jié)構(gòu)如圖1-21-2所示。擁頭2対頭L環(huán)焊繾擴(kuò)出口憧竹環(huán)忡縫*飆埠縫1圖1.1罐體結(jié)構(gòu)示意圖圖1.2埋弧焊示意圖型號(hào)MZ-1000MZ-1000電源電壓380V50HZ380V50HZ次級(jí)受載電壓初級(jí)696986V86V4004001200A1200A3 3 6mm6mm可移式焊接電流焊絲直徑 焊絲輸送速度（電弧電壓 3030伏時(shí)） 0.50.52m/min2m/min焊接速度151570m/h70m/h自動(dòng)焊機(jī)裝置焊機(jī)頭以小車垂直軸可旋轉(zhuǎn) 9090焊機(jī)頭橫向位移0 0 60mm60mm焊機(jī)頭在焊縫垂直面上的向前傾斜角4545焊機(jī)頭在焊縫垂直面上的側(cè)面傾斜角4545焊機(jī)頭在垂直方向的位移65

3、mm65mm焊接電流的調(diào)節(jié)方法遠(yuǎn)距離控制焊縫平面的最大允許傾斜角1010 焊絲盤可容納焊絲重量12kg12kg焊劑斗可容納焊劑容量12L12L焊車重量（不包括焊絲及焊劑）65kg65kgBX2-1000BX2-1000型焊接變壓器初級(jí)電壓380V380V 50Hz50Hz 1 1額疋負(fù)載持續(xù)率60%60%額定輸入容量76KVA76KVA額定初級(jí)電流196A196A額定焊接電流1000A1000A次級(jí)空載電壓69-78V69-78V額定工作電壓44V44V重量560kg560kgMZ-1000MZ-1000自動(dòng)埋弧焊機(jī)系熔劑層下自動(dòng)焊接的設(shè)備， 它配用交流焊機(jī)作為電弧電 源，它適用于水平位置或與

4、水平位置傾斜不大于 1010度的各種有、無坡口的對(duì)接 焊縫、搭接焊縫和角焊縫。與普通手工弧焊相比，具有生產(chǎn)效率高、焊縫質(zhì)量好, 節(jié)省焊接材料和電能，焊接變形小及改善勞動(dòng)條件等突出優(yōu)點(diǎn)。焊劑的作用：埋弧焊焊劑的作用與焊條藥皮相似，埋弧焊過程中，熔化焊劑 產(chǎn)生的渣和氣，一方面可以保護(hù)焊縫金屬， 防止空氣污染；另一方面還可以起到 脫氧和摻合金的作用，與焊絲配合改善焊縫金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能；再則還可以使焊縫金屬緩慢冷卻。1 1 、 埋弧焊的特點(diǎn)（1 1）埋弧焊的主要優(yōu)點(diǎn)1 1）所用的焊接電流大，比手工電弧焊要大4 46 6倍，具體比較如表1-31-3所示 加上焊劑和熔渣的隔熱作用，熱效率較高，熔深

5、大，工件的坡口可小一點(diǎn)，減少 了填充金屬量。單絲埋弧焊在工件不開坡口的情況下，一次可熔透2020伽；表1.1 焊條電弧焊與埋弧焊的焊接電流、電流密度比較焊條電弧埋弧焊焊條（焊絲）直徑（mr）i焊接電流（A）電流密度（A/mni）焊接電流（A）電流密度2(A/mm)250 6516 2520040063125380 13011 183506005085412520010 1650080040 63519025010 18700100030502 2）由于焊接電流大，所以焊接速度就可以快，以厚度8 81010伽的鋼板對(duì)接焊為例，單絲埋弧焊速度可達(dá)50508080 cmcm /min/min，而手工

6、電弧焊則不超過10101313 cmcm/min/min ；3 3）焊劑的存在不僅能隔開熔化金屬與空氣的接觸，而且使熔池的金屬凝固 變慢，液體金屬與熔化的焊劑間有較多時(shí)間進(jìn)行冶金反應(yīng)， 使焊縫中氣孔與裂紋 等可能的缺陷減少，焊劑還可以向焊縫金屬補(bǔ)充一些合金元素，提高焊縫金屬的 力學(xué)性能；4 4）在有風(fēng)的環(huán)境中焊接時(shí)，埋弧焊的保護(hù)效果比其它電弧焊方法好；5 5）在自動(dòng)焊時(shí)，焊接行走速度、焊絲的送進(jìn)速度及電流大小等焊接參數(shù)可通過自動(dòng)調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定，減少了焊接質(zhì)量對(duì)焊工技術(shù)水平的依賴程度；6 6）勞動(dòng)條件較好，沒有電弧光輻射。（2 2）埋弧焊的主要缺點(diǎn)2 2）由于采用顆粒狀焊劑進(jìn)行保護(hù)，故一般只適用于

7、平焊和角焊位置；3 3）不能直接觀察電弧與坡口的相對(duì)位置，需要采用焊縫自動(dòng)跟蹤裝置，否 則容易焊偏；4 4）埋弧焊使用電流較大，電弧的電場(chǎng)強(qiáng)度較高，電流小于100A100A時(shí)電弧穩(wěn)定 性較差，因此不適于焊厚度小于 1 1伽的薄板。1.2.21.2.2 埋弧焊的應(yīng)用由于埋弧焊熔深大、生產(chǎn)率高、機(jī)械化操作的程度高，因而適于焊接中厚板 結(jié)構(gòu)的長(zhǎng)焊縫。在造船、鍋爐與壓力容器、橋梁、起重機(jī)械、鐵路車輛、工程機(jī) 械、重型機(jī)械、冶金機(jī)械、核電站結(jié)構(gòu)、海洋鉆探、重武器制造等各種部門有著 廣泛的應(yīng)用，也是當(dāng)今焊接生產(chǎn)中最普遍使用的焊接方法之一。隨著焊接冶金技術(shù)和焊接材料生產(chǎn)的發(fā)展，埋弧焊已廣泛應(yīng)用于碳鋼、低合

8、金結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼的焊接。由于熔渣可以降低接頭的冷卻速度， 故某些高強(qiáng)度結(jié) 構(gòu)鋼、高碳鋼等也可米用埋弧焊。1.2.31.2.3手工電弧焊的特點(diǎn):設(shè)備簡(jiǎn)單，可用成本較低的交流或直流焊接電源。（1 1）. .靈活方便，可用焊接各種位置、各種厚度和形狀的焊件。（2 2）. .焊條品種齊全，可供焊接不同的鋼材選用。（3 3）. .焊接質(zhì)量主要取決于焊工的熟練程度和焊條的質(zhì)量。1.31.3母材的化學(xué)成分及焊接性所選母材為i6Mni6Mn屬于熱軋鋼，其組織為鐵素體+ +珠光體，主要通過 MnMnSiSi的固溶強(qiáng)化作用提高強(qiáng)度。1.3.11.3.1 16Mn16Mn力學(xué)性能表1.2 16Mn力學(xué)性能牌號(hào)拉力強(qiáng)

9、度MPa屈服點(diǎn)MPa伸長(zhǎng)率（%）16Mn490-67032021由表1.21.2可知，16Mn16Mn韌性和塑性較好，具有良好的加工性。1.3.21.3.2 16Mn16Mn的化學(xué)性能表1.3 16Mn的化學(xué)成分化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）牌號(hào)CSiMnSWCrMo V16Mn0.12-0.200.20-0.601.20-1.600.0300.030-1.3.31.3.3 16Mn16Mn的焊接性分析焊接裂紋（1 1）焊接冷裂紋大量的生產(chǎn)實(shí)踐和理論研究表明。鋼種的淬硬傾向一定的含氫量和足夠的拘束應(yīng)力是焊接時(shí)產(chǎn)生冷裂紋的三大主要因素。下面也從這三方面分析16Mn16Mn的冷裂紋傾向。淬硬傾向16M

10、n16Mn由于其含碳量低，故在淬硬時(shí)，如冷卻速度不是太快， 就會(huì)得到低碳馬氏體組織，或者是鐵素體+ +珠光體組織，由于這些組織硬度不高， 因而其淬硬傾向小，只有在冷卻速度較快時(shí)， 才會(huì)得到高碳馬氏體組織，則有一 定的淬硬傾向。 含氫量 焊接時(shí)，焊縫中的氫主要來源于焊接材料中的水分、 焊件坡口處的鐵銹、油污以及環(huán)境濕度等。對(duì) 16Mn16Mn來說，只要板厚不太大且冷卻速度控制 得當(dāng)，由于焊接溫度高，增強(qiáng)了氫的活動(dòng)能力，使大部分氫會(huì)從焊縫中擴(kuò)散逸出； 同時(shí)，當(dāng)焊縫冷卻時(shí)，其組織會(huì)從奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變， 由于氫在奧氏體中的溶 解度大大高于在鐵素體中的溶解度，又會(huì)有部分氫逸出。因而到最后，焊縫中的殘余

11、氫量就不足于形成冷裂紋。 拘束應(yīng)力 焊接時(shí)，焊縫中的應(yīng)力主要包括熱應(yīng)力、 組織應(yīng)力和由于自身 拘束條件所造成的應(yīng)力。目前，普遍采用拘束度( R R)綜合表達(dá)這三種應(yīng)力的大 小，拘束度的計(jì)算可采用如下公式：R=KR=K、.2式中：久1-板厚拘束度系數(shù)，N/(N/( mmmm . . mmmm ) );板厚，mm.mm.由上式可見，拘束度與材料板厚有很的關(guān)系，板厚越大，所造成的拘束度也 越大，則拘束應(yīng)力也就越大，因而我們只要選擇合適的板厚，就可以控制拘束應(yīng) 力。綜上所述，16Mn16Mn鋼在板厚不是太大，冷卻速度適當(dāng)?shù)那闆r下是不會(huì)出現(xiàn)冷 裂紋的，只有在板厚(40mm40mm以上)太大、冷卻速度較快

12、的情況下，才會(huì)出現(xiàn)冷 裂紋傾向，不過，我們可以通過焊前適當(dāng)預(yù)熱等措施來預(yù)防。(2)焊接熱裂紋焊接熱裂紋是在焊接高溫下產(chǎn)生的，其中危害最嚴(yán)重的是結(jié)晶裂紋由于結(jié) 晶裂紋是在結(jié)晶后期，有低熔點(diǎn)物質(zhì)所形成的也太薄膜而引發(fā)的。它與焊縫金屬 的成分，主要是碳、硫、鎳、錳等元素有密切關(guān)系。從表2-32-3得知，16Mn16Mn含碳量低，含錳量高，硫和磷控制嚴(yán)格，它的 Mn/SMn/S較高，因而具有良好的抗結(jié)晶裂 紋性能。所以在正常情況下，16Mn16Mn鋼是不會(huì)出現(xiàn)結(jié)晶裂紋的。（3 3）消除應(yīng)力裂紋（再熱裂紋）再熱裂紋是由于鋼中含有 MoMo CrCr、V V、NbNb等強(qiáng)碳化物形成元素，以及存在一 定的殘

13、余應(yīng)力，并在焊后再次進(jìn)行加熱的情況下產(chǎn)生的。由表2-32-3可知，16Mn16Mn不含強(qiáng)碳化物形成元素，在熱軋狀態(tài)下供貨焊后一般不進(jìn)行熱處理，因而對(duì)再熱裂紋不敏感。（4 4）層狀撕裂層狀撕裂的產(chǎn)生，與鋼材的合金成分沒有直接關(guān)系緊與冶煉、軋制工藝及雜 質(zhì)的含量和分布有關(guān)。從 Z Z向拘束力考慮，撕裂與板厚有關(guān)，一般板厚在16mm16mm以下就不容易產(chǎn)生層狀撕裂；從鋼材本身來說鋼中的片狀硫化物與層狀硅酸鹽或 大量成片地密集于同一平面內(nèi)的氧化鋁夾雜物都能導(dǎo)致Z Z向塑性的降低和層狀撕裂的產(chǎn)生。而對(duì)于16Mn16Mn來說，其本身雜質(zhì)與有害元素含量控制嚴(yán)格，所以我 們只要控制其板材厚度與選擇合適焊接工藝

14、，層次撕裂是可以減少或避免的。脆化問題（1 1）過熱區(qū)脆化過熱區(qū)脆化主要產(chǎn)生在被加熱到11001100C以上區(qū)域它的產(chǎn)生原因與鋼材成分及強(qiáng)化方式有關(guān)。對(duì)16Mn16Mn鋼來說，當(dāng)碳含量偏于下限（0.12%0.12%0.14%0.14%）時(shí)，由于其 本身含碳量少，又是通過固溶強(qiáng)化方式來獲得較好的強(qiáng)度和韌性的，因而其脆化傾向小。只有當(dāng)焊接線能量過大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致過熱區(qū)奧氏體晶粒嚴(yán)重粗化， 冷卻時(shí) 產(chǎn)生魏氏組織，這時(shí)才會(huì)出現(xiàn)脆化現(xiàn)象。而當(dāng)含碳量偏于上限（0.2%0.2%）時(shí)，此時(shí)不僅線能量過大會(huì)因此形成魏氏組織而脆化因而只要我們控制16Mn16Mn鋼的成分與線能量，其過熱區(qū)脆化也是可以減少或避免的。（2

15、 2）熱應(yīng)變脆化一般認(rèn)為熱應(yīng)變脆化發(fā)生于一些固溶氮含量高的低碳鋼和強(qiáng)度級(jí)別不高的低合金鋼中，主要是由于氮，碳原子聚集在位錯(cuò)周圍，對(duì)位錯(cuò)造成釘扎作用引起 的，特別易于在200200400400r加熱溫度范圍內(nèi)的亞臨界熱影響區(qū)產(chǎn)生，如焊前已 經(jīng)存在缺口時(shí)，這種脆化就變得更加嚴(yán)重。對(duì)于 16Mn16Mn來說，其本身含有一定的 固溶氮，化學(xué)成分中又沒有強(qiáng)氮化物形成元素可與氮結(jié)合為氮化物， 因而具有一 定的熱應(yīng)變脆化傾向。綜合以上分析，我們知道在裂紋方面，16Mn16Mn對(duì)熱裂紋、再熱裂紋和層段撕 裂不敏感，只有當(dāng)板材厚度過大，且冷卻過快時(shí)對(duì)冷裂紋有一定的敏感性； 在脆 化方面，16Mn16Mn有 一定

16、的熱應(yīng)變脆化現(xiàn)象，對(duì)過熱區(qū)脆化不敏感。在實(shí)際生產(chǎn)中， 我們只要通過一些簡(jiǎn)單的焊接工藝就可以解決16Mn16Mn中由于部分原因?qū)附有詭淼牟焕绊?。因而，總的來說，16Mn16Mn具有優(yōu)良的焊接性，這正是它廣泛用于 各種焊接結(jié)構(gòu)中的一個(gè)重要原因。經(jīng)過對(duì)16Mn16Mn鋼的焊接性進(jìn)行分析，得出以下結(jié)論： 16Mn16Mn鋼板可裝配成各種不同的焊接接頭，適合不同位置焊接，且焊接工 藝和技術(shù)要求相對(duì)簡(jiǎn)單。 焊前一般不需要預(yù)熱。 塑性和沖擊韌性良好，焊接接頭產(chǎn)生冷裂紋或熱裂紋的傾向小， 適合各類 大型結(jié)構(gòu)和受壓容器。 16Mn16Mn鋼，對(duì)焊接電源設(shè)備沒有特殊要求，交直流弧焊機(jī)都可以焊接；對(duì) 焊接材料

17、也無特殊要求，酸性、堿性焊條和焊劑都可以使用。第2章焊接工藝的制定2.12.1焊接方法的選擇在壓力容器制造中，焊接方法主要根據(jù)被焊材料、接頭厚度、焊縫位置 和坡口形式選擇。目前，常用的焊接方法有手工電弧焊、埋弧自動(dòng)焊等。下面就 對(duì)這幾種焊接方法進(jìn)行比較，選出最適合 16Mn16Mn的焊接方法。1.1. 埋弧焊：（1 1） 生產(chǎn)效率高這是因?yàn)?，一方面焊絲導(dǎo)電長(zhǎng)度縮短，電流和電流密度提高，因此電弧的熔 深和焊絲熔敷效率都大大提高。（一般不開坡口單面一次熔深可達(dá) 20mm20mm另一方 面由于焊劑和熔渣的隔熱作用，電弧上基本沒有熱的輻射散失和飛濺，雖然用于 熔化焊劑的熱量損耗有所增大，但總的熱效率仍

18、然大大增加。（2 2） 焊縫質(zhì)量高熔渣隔絕空氣的保護(hù)效果好，焊接參數(shù)可以通過自動(dòng)調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定， 對(duì)焊工 技術(shù)水平要求不高而且焊縫成分穩(wěn)定，機(jī)械性能比較好。（3 3） 勞動(dòng)條件好除了減輕手工焊操作的勞動(dòng)強(qiáng)度外，它沒有弧光輻射，這是埋弧焊的獨(dú)特優(yōu) 點(diǎn)。2.2. 手工電弧焊：設(shè)備簡(jiǎn)單，可用成本較低的交流或直流焊接電源。（1 1） 靈活方便，可用焊接各種位置、各種厚度和形狀的焊件。（2 2） 焊條品種齊全，可供焊接不同的鋼材選用。（3 3） 焊接質(zhì)量主要取決于焊工的熟練程度和焊條的質(zhì)量。焊接方法應(yīng)根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)、制造要求以及對(duì)焊接接頭質(zhì)量的影響及所具有的焊接設(shè)備條件靈活選擇，通過綜合考慮，16Mn16M

19、n的焊接采用手工電弧焊+ + 埋弧自動(dòng) 焊。手工電弧焊用于就平對(duì)接焊縫和支架等部位。 埋弧自動(dòng)焊用于焊接罐體縱焊縫和環(huán)焊縫。圖2.1手工電弧焊示意圖2.1.12.1.1 焊縫坡口的選擇當(dāng)壓力容器的板厚超過一定厚度時(shí)，為了保證壓力容器的焊縫全部焊透又無 缺陷，應(yīng)將鋼板接頭處開各種形狀的坡口。 坡口的形狀和尺寸取決于被焊材料和 所采用的焊接方法。壓力容器的筒體內(nèi)壁焊接起來比較困難， 因?yàn)橐b液體或氣體，所以必須保 證內(nèi)壁的光滑和無毛刺，從而保證所裝物質(zhì)的純凈。經(jīng)分析， 為了得到更好的焊 縫質(zhì)量和更方便的操作，宜選用單面 V V型坡口進(jìn)行焊接。圖2.2 坡口示意圖電源種類：交流電（交流電比較普遍，增

20、強(qiáng)了實(shí)際操作中的靈活性） 2.1.22.1.2 焊接材料的選擇焊接材料的選用必須保證焊縫性能不低于母材，尤其是焊縫的韌性指標(biāo)是選材考慮的重點(diǎn)。手工電弧焊應(yīng)選 J427J427或J426J426型焊條（交流電源）J506J506或J507J507（直流電源）。此處我們用J426J426型焊條。焊接工藝參數(shù)如下表2-12-1和表2-22-2所示：表2.1平對(duì)接各層焊縫的焊接工藝參數(shù)焊縫空間位置坡口形式焊件厚度（mm）第一條焊縫其他各層焊縫封底焊縫平對(duì)接單面V5 6焊條直焊接電焊條直焊接電焊條直焊接電焊縫形徑（mm）流（A）徑（mm）流（A）徑（mm）流（A）4200-4200-4200-22022

21、0220表2.2交流電源焊接時(shí)的焊接工藝參數(shù)電源焊條焊接位置前傾/（ ）側(cè)傾/（ ）交流J426平焊10-1580-90埋弧自動(dòng)焊所選焊絲為 H08MnAH08MnA焊劑為HJ431HJ431表2.3 H08MnA的化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù) CSiMnSP0.110.65-0.951.70-2.100.0400.040表2.4 HJ431的化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%）牌號(hào)MnoSiO2MgOCaF2CaOFeOSPHJ43134-3840-445-83-7641.80.060.08表2.5 HJ431的力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度（MPaMPa屈服強(qiáng)度（MPaMPa伸長(zhǎng)率（MPaMPa沖擊吸收功KvKv415-550

22、415-550 330330 2222 27272.1.32.1.3 埋弧焊實(shí)施方法及工藝參數(shù)選擇（1 1）焊前準(zhǔn)備1 1）坡口設(shè)計(jì)及加工 同其他焊接方法相比，埋弧焊接母材稀釋率較大，母材 成分對(duì)焊縫性能影響較大，埋弧焊坡口設(shè)計(jì)必須考慮到這一點(diǎn)。 依據(jù)單絲埋弧焊 使用電流范圍，當(dāng)板厚小于14mm14mm，可以不開坡口，裝配時(shí)留有一定間隙：板厚 為141422mm22mm，一般開V V形坡口；板厚2222 -50mm-50mm時(shí)開X X形坡口。對(duì)于鍋爐 汽包等壓力容器通常采用U U形或雙U U形坡口，以確保底層熔透和消除夾渣。埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸設(shè)計(jì)時(shí)， 請(qǐng)查閱GBGB/T986T98

23、619881988。坡口 加工方法常采用刨邊機(jī)和氣割機(jī)，加工精度有一定要求。2 2） 裝配點(diǎn)固 埋弧焊要求接頭間隙均勻無錯(cuò)邊，裝配時(shí)需根據(jù)不同板厚進(jìn)行定 間距、定位焊。另外直縫接頭兩端尚需加引弧板和熄弧板， 以減少引弧和引出時(shí) 產(chǎn)生缺陷。3 3） 焊前清理 坡口內(nèi)水銹、夾雜鐵末，點(diǎn)焊后放置時(shí)間較長(zhǎng)而受潮氧化等焊 接時(shí)容易產(chǎn)生氣孔，焊前需提高工件溫度或用噴砂等方法進(jìn)行處理。4 4） 焊接速度 焊接速度對(duì)熔深和熔寬都有影響，通常焊接速度小，焊接熔池 大，焊縫熔深和熔寬均較大，隨著焊接速度增加，焊縫熔深和熔都將減小，即熔 深和熔寬與焊接速度成反比。焊接速度對(duì)焊縫斷面形狀的影響。焊接速度過小，熔化金屬

24、量多，焊縫成形差：焊接速度較大時(shí)，熔化金屬量不足，容易產(chǎn)生咬邊。 實(shí)際焊接時(shí)，為了提高生產(chǎn)率，在增加焊接速度。5 5）焊絲直徑 焊接電流、電弧電壓、焊接速度一定時(shí)，焊絲直徑不同，焊縫形 狀會(huì)發(fā)生變化。電流密度對(duì)焊縫形狀尺寸的影響，從表中可見，其他條件不變， 熔深與焊絲直徑成反比關(guān)系，但這種關(guān)系隨電流密度的增加而減弱， 這是由于隨 著電流密度的增加，熔池熔化金屬量不斷增加， 熔融金屬后排困難，熔深增加較慢，并隨著熔化金屬量的增加，余高增加焊縫成形變差，所以埋弧焊時(shí)增加焊接 電流的同時(shí)要增加電弧電壓，以保證焊縫成形質(zhì)量。（2 2）工藝條件對(duì)焊縫成形的影響1 1） 對(duì)接坡口形狀、間隙的影響 在其他條

25、件相同時(shí)，增加坡口深度和寬度， 焊縫熔深增加，熔寬略有減小，余高顯著減小。在對(duì)接焊縫中，如果改變間隙大 小，也可以調(diào)整焊縫形狀，同時(shí)板厚及散熱條件對(duì)焊縫熔寬和余高也有顯著影響。2 2） 焊絲傾角和工件斜度的影響焊絲的傾斜方向分為前傾和后傾兩種。傾斜的方向和大小不同，電弧對(duì)熔池的吹力和熱的作用就不同， 對(duì)焊縫成形的影響也 不同。3 3）焊劑堆高的影響 埋弧焊焊劑堆高一般在252540mm40mm應(yīng)保證在絲極周圍埋 住電弧。當(dāng)使用粘結(jié)焊劑或燒結(jié)焊劑時(shí)，由于密度小，焊劑堆高比熔煉焊劑高出 2020%5050%。焊劑堆高越大，焊縫余高越大，熔深越淺。（3 3）焊接工藝條件對(duì)焊縫金屬性能的影響當(dāng)焊接條件

26、變化時(shí)，母材的稀釋率、焊劑熔化比率（焊劑熔化量/焊絲熔化量） 均發(fā)生變化，從而對(duì)焊縫金屬性能產(chǎn)生影響，其中焊接電流和電弧電壓的影響較 大。由于焊劑熔化比率的變化，焊縫金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能均發(fā)生變化，特 別是燒結(jié)焊劑中合金元素的加入對(duì)焊縫金屬化學(xué)成分的影響最大。a a）焊接接頭中常見工藝缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法一、裂紋焊接裂紋，按照產(chǎn)生的機(jī)理可分為：冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂裂紋幾大類。冷裂紋冷裂紋是在焊接過程中或焊后，在較低的溫度下，大約在鋼的馬氏體轉(zhuǎn)變溫 度（即MsMs點(diǎn)）附近，或300200300200C以下（或T Tv 0.5Tm,0.5Tm, TmTm為以絕對(duì)溫度表示的 熔

27、點(diǎn)溫度）的溫度區(qū)間產(chǎn)生的，故稱冷裂紋。冷裂紋又可分為：延遲裂紋、淬火裂紋和低塑性脆化裂紋。延遲裂紋，也稱 氫致裂紋，可以延至焊后幾小時(shí)、幾天、幾周甚至更長(zhǎng)的時(shí)間再發(fā)生，會(huì)造成預(yù) 料不到的重大事故，所以具有重大的危險(xiǎn)性。1 1、 產(chǎn)生的條件： 焊接接頭形成淬硬組織。由于鋼的淬硬傾向較大，冷卻過程中產(chǎn)生大量的 脆、硬，而且體積很大的馬氏體，形成很大的內(nèi)應(yīng)力。接頭的硬化傾向：碳的影 響是關(guān)鍵，含碳和鉻量越多、板越厚、截面積越大、熱輸入量越小，硬化越嚴(yán)重。 鋼材及焊縫中含擴(kuò)散氫較多，氫原子在缺陷處（空穴、錯(cuò)位）聚積（濃集） 形成氫分子，氫分子體積較氫原子大，不能繼續(xù)擴(kuò)散，不斷聚積，產(chǎn)生巨大的氫分子壓力

28、，甚至?xí)_(dá)到幾萬個(gè)大氣壓，使焊接接頭開裂。許多情況下，氫是誘發(fā) 冷裂紋最活躍的因素。 焊接拉應(yīng)力及拘束應(yīng)力較大（或應(yīng)力集中）超過接頭的強(qiáng)度極限時(shí)產(chǎn)生開 裂。2、 產(chǎn)生的原因：可分為選材和焊接工藝兩個(gè)方面。 選材方面：a、 母材與焊材選擇匹配不當(dāng)，造成懸殊的強(qiáng)度差異；b、 材料中含碳、鉻、鉬、釩、硼等元素過高，鋼的淬硬敏感性增加。 焊接工藝方面：a、 焊條沒有充分烘干，藥皮中存在著水分（游離水和結(jié)晶水） ；焊材及母 材坡口上有油、銹、水、漆等；環(huán)境濕度過大 （90%90%）; ;有雨、雪污染坡口。以 上的水分及有機(jī)物，在焊接電弧的作用下分解產(chǎn)生H,H,使焊縫中溶入過飽和的氫。b、 環(huán)境溫度太低；

29、焊接速度太快；焊接線能量太少。會(huì)使接頭區(qū)域冷卻過 快，造成很大的內(nèi)應(yīng)力。c、 焊接結(jié)構(gòu)不當(dāng)，產(chǎn)生很大的拘束應(yīng)力。d、 點(diǎn)焊處已產(chǎn)生裂紋，焊接時(shí)沒有鏟除掉；咬邊等應(yīng)力集中處引起焊趾裂 紋；未焊透等應(yīng)力集中處引起焊根裂紋；夾渣等應(yīng)力集中處引起焊縫中裂紋。3 3、防止方法：可以從選材和焊接工藝兩個(gè)方面著手。 正確地選材。選用堿性低氫型焊條和焊劑，減少焊縫金屬中擴(kuò)散氫的含量；搞好母材和焊 材的選擇匹配；在技術(shù)條件許可的前提下， 可選用韌性好的材料（如低一個(gè)強(qiáng)度 等級(jí)的焊材），或施行“軟”蓋面，以減小表面殘余應(yīng)力；必要時(shí)，在制造前對(duì) 母材和焊材進(jìn)行化學(xué)分析、機(jī)械性能及可焊性、裂紋敏感性試驗(yàn)。 焊接工藝方

30、面。a a、 嚴(yán)格地按照試驗(yàn)得出的正確工藝規(guī)范進(jìn)行焊接操作。主要包括：嚴(yán)格地 按規(guī)范進(jìn)行焊條烘干；選擇合適的焊接規(guī)范及線能量，合理的電流、電壓、焊接 速度、層間溫度及正確的焊接順序；對(duì)點(diǎn)焊進(jìn)行檢查處理；搞好雙面焊的清根等； 仔細(xì)清理坡口和焊絲，除去油、銹和水分。b b、 選擇合理的焊接結(jié)構(gòu)，避免拘束應(yīng)力過大；正確的坡口形式和焊接順序； 降低焊接殘余應(yīng)力的峰值。c c、 焊前預(yù)熱、焊后緩冷、控制層間溫度和焊后熱處理，是可焊性較差的高 強(qiáng)度鋼和不可避免的高拘束結(jié)構(gòu)形式，防止冷裂紋行之有效的方法。預(yù)熱和緩冷 可減緩冷卻速度（延長(zhǎng) t t 800500800500C停留時(shí)間），改善接頭的組織狀態(tài)，降低

31、淬 硬傾向，減少組織應(yīng)力；焊后熱處理可消除焊接殘余應(yīng)力， 減少焊縫中擴(kuò)散氫的 含量。在多數(shù)情況下，消除應(yīng)力熱處理應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。d d、 焊后立即錘擊，使殘余應(yīng)力分散，避免造成高應(yīng)力區(qū)，是局部補(bǔ)焊時(shí)防 止冷裂紋行之有效的方法之一。e e、 在焊縫根部和應(yīng)力比較集中的焊縫表面，（熱影響區(qū)受到的拘束應(yīng)力較 低），采用強(qiáng)度級(jí)別較低的焊條，往往在高拘束度下取得良好的效果。f f、 采用惰性氣體保護(hù)焊，能最大地控制焊縫含氫量，降低冷裂紋敏感性， 所以，應(yīng)大力推廣TIGTIG、MIGMIG焊接。（二）層狀撕裂層狀撕裂是冷裂紋的一種特殊形式。 主要是由于鋼板內(nèi)存在著分層（沿軋制 方向）的夾雜物（特別是硫化

32、物），在焊接時(shí)產(chǎn)生的垂直于軋制方向（板厚方向） 的拉伸應(yīng)力作用下，在鋼板中熱影響區(qū)或稍遠(yuǎn)的地方，產(chǎn)生“臺(tái)階”式，與母材 軋制表面平行的層狀開裂。產(chǎn)生在 T T字型、K K字型厚板的角焊接接頭中。提高鋼板質(zhì)量，減少鋼材中層狀?yuàn)A雜物，從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和焊接工藝方面采取措 施，減少板厚方向的焊接拉伸應(yīng)力，可防止層狀撕裂。厚板焊接前，進(jìn)行板材的 超聲波和坡口滲透探傷，檢查分層夾雜物情況，如有層狀?yuàn)A雜物存在，可設(shè)法避 開或事先修、磨處理。（三）熱裂紋熱裂紋是在高溫下產(chǎn)生的，從凝固溫度范圍至 A A3以上溫度，所以稱熱裂紋， 又稱高溫裂紋。如果材料中存在著較多的低熔點(diǎn)共晶雜質(zhì)元素（P P、S S、C C等）和較

33、多的晶格 缺陷，在焊接熔池結(jié)晶過程中，就容易出現(xiàn)晶界偏析，偏析出現(xiàn)的物質(zhì)多為低熔 點(diǎn)共晶（如：FeS-FeFeS-Fe、FaP-FeFaP-Fe、NiSNiS NiNi、NiNiaP P NiNi）和雜質(zhì)，它們?cè)诮Y(jié)晶過 程中，以液態(tài)間層存在，形成抗變形能力很低的液態(tài)薄膜，相應(yīng)的液態(tài)相存在的 時(shí)間增長(zhǎng)，最后結(jié)晶凝固，而凝固后的強(qiáng)度也極低，當(dāng)焊接拉應(yīng)力足夠大時(shí)，會(huì) 將液態(tài)間層拉開，或在其凝固后不久被拉斷形成裂紋。此外，如果母材的晶界上也存在著低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)時(shí)， 則在加熱溫度超過 其熔點(diǎn)的熱影響區(qū)內(nèi)，這些低熔點(diǎn)共晶物將熔化成液態(tài)間層，當(dāng)焊接拉應(yīng)力足夠 大時(shí)，也會(huì)被拉開而形成熱影響區(qū)液化裂紋。熱裂紋

34、都是沿奧氏體晶界開裂，呈鋸齒狀，所以，又稱晶間裂紋。多出現(xiàn)在 焊縫中間，特別是弧坑處，多數(shù)在焊縫柱狀晶的會(huì)合處，即焊縫凝固的最終位置， 也是最容易引起低熔點(diǎn)共晶偏析的位置； 少數(shù)出現(xiàn)在熱影響區(qū)。焊縫中的縱向裂 紋一般發(fā)生在焊道中心，與焊縫長(zhǎng)度方向平行；橫向裂紋一般沿柱狀晶界發(fā)生， 并與母材的晶界相連，與焊縫長(zhǎng)度方向垂直。 當(dāng)裂紋貫穿表面與空氣相通時(shí)，斷 口表面呈氧化色彩（如藍(lán)灰色等），有的焊縫表面的宏觀裂紋中充滿熔渣。1 1、產(chǎn)生的原因選材方面：材料中含硫過多產(chǎn)生“熱脆”；含銅過高產(chǎn)生“銅脆”；含磷過 高產(chǎn)生“冷脆”。焊接工藝方面：鎳基不銹鋼，焊接順序不當(dāng)或?qū)娱g溫度過高、 熱輸入量過 大、冷卻

35、速度太慢；坡口形式不當(dāng)（焊縫形狀系數(shù) 書=b/h=b/h 1 1,避免窄而深的“梨形” 焊縫，（焊接電流過大也會(huì)形成“梨形”焊縫），防止柱狀晶在焊道中心會(huì)合，產(chǎn) 生中心偏析形成脆斷面；采用多層多道焊，打亂偏析聚集。b b、控制焊接規(guī)范：采用較?。ㄟm當(dāng)）的焊接線能量，對(duì)于奧氏體（鎳基）不銹鋼應(yīng)盡量采 用小的焊接線能量（不預(yù)熱、不擺動(dòng)或少擺動(dòng)、快速焊、小電流）、嚴(yán)格掌握層間溫度，以縮短焊縫金屬在高溫區(qū)的停留時(shí)間；注意收弧時(shí)的保護(hù)，收弧要慢并填滿弧坑，防止弧坑偏析產(chǎn)生熱裂紋；盡量避免多次返修，防止晶格缺陷聚集產(chǎn)生多邊化熱裂紋；采取措施盡量降低接頭應(yīng)力，避免應(yīng)力集中，并減少焊縫附近的剛度， 妥善安排焊

36、接次序，盡量使大多數(shù)焊縫在較小的剛度下焊接，使其有收縮的余地。（四）再熱裂紋再熱裂紋是指一些含有釩、鉻、鉬、硼等合金元素的低合金高強(qiáng)度鋼、耐熱 鋼的焊接接頭，再加熱過程中（如消除應(yīng)力退火、多層多道焊及高溫工作等），發(fā)生在熱影響區(qū)的粗晶區(qū)，沿原奧氏體晶界開裂的裂紋，也有稱其為消除應(yīng)力退 火裂紋（SRSR裂紋）。600600C附近有一敏感區(qū)，超過650650C敏感性減弱。再熱裂紋起源于焊縫熱影響區(qū)的粗晶區(qū)， 具有晶界斷裂特征。裂紋大多數(shù)發(fā) 生在應(yīng)力集中的部位。防止措施： 選材時(shí)應(yīng)注意能引起沉淀析出的碳化物形成元素，尤其是V V的含量。必須采用高V V鋼材時(shí)，焊接及熱處理時(shí)要特別加以注意。 熱處理時(shí)

37、避開再熱敏感區(qū)，可減少再熱裂紋產(chǎn)生的可能性，必要時(shí)熱處理 前做熱處理工藝試驗(yàn)。 盡量減少殘余應(yīng)力和應(yīng)力集中，減少余高、消除咬邊、未焊透等缺陷，必要時(shí)將余高和焊趾打磨圓滑；提高預(yù)熱溫度，焊后緩冷，降低殘余應(yīng)力。 適當(dāng)?shù)木€能量，防止熱影響區(qū)過熱，晶粒粗大。 在滿足設(shè)計(jì)要求的前提下，選用低一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)的焊條，讓其釋放一部分 由熱處理過程消除的應(yīng)力，（讓應(yīng)力在焊縫中松弛），對(duì)減少再熱裂紋有好處。二、未熔合未熔合是指熔焊時(shí)，焊道與母材之間、焊道與焊道之間、點(diǎn)焊時(shí)焊點(diǎn)與母材 之間，未完全熔化結(jié)合的部分。1 1、產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生未熔合的根本原因是焊接熱量不夠，被焊件沒有充分 熔化造成的。主要原因有：電流太小

38、；焊速太快；電弧偏吹；操作歪斜；起焊時(shí)溫度太低；焊絲太細(xì)；極性接反，焊條熔化太快，母材沒有充分熔化；坡口及先焊的 焊縫表面上有銹、熔渣及污物。這些原因都造成焊材早熔化，而被焊母材溫度低，沒有熔化，熔化的焊材金 屬沾附到焊件上。2 2、防止措施： 選擇適當(dāng)?shù)碾娏鳎ㄉ源螅⒑杆伲ㄉ月?，正確的極性，注意母材熔化情況； 清除干凈坡口及前道焊縫上的熔渣及贓物； 起焊時(shí)要使接頭充分預(yù)熱，建立好第一個(gè)熔池； 克服電弧偏吹。注意焊條角度，照顧坡口兩側(cè)的熔化情況；三、未焊透未焊透是指焊接時(shí)接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。另外，焊縫金屬與母材之間，未被電弧熔化而留下的空隙。常發(fā)生在單面焊 根部和雙面焊的中間。（ISO

39、ISO母材金屬之間沒有熔化，熔敷金屬?zèng)]有進(jìn)入接頭根部的缺陷。）1 1、 產(chǎn)生的原因： 坡口及裝配方面：間隙過??；鈍邊太厚；坡口角度太小；坡口歪斜；有內(nèi) 倒角的坡口角度太大；錯(cuò)口嚴(yán)重； 工藝規(guī)范方面：電流過??；焊速過大；電弧偏吹；起焊處溫度低；極性接 反； 操作方面：焊條太粗；操作歪斜；雙面焊時(shí)清根不徹底；坡口根部有銹、 油、污垢，阻礙基本金屬很好地熔化。2 2、 防止措施： 控制好坡口尺寸：間隙、鈍邊、角度及錯(cuò)口等； 控制電流、極性和焊速；使接頭充分預(yù)熱，建立好第一個(gè)熔池； 控制焊條直徑和焊接角度；克服電弧偏吹； 雙面焊清根一定要徹底； 坡口及鈍邊上的油、銹、渣、垢一定要清理干凈。四、氣孔氣孔

40、是指焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出，而殘留下來形成的空穴。根據(jù)氣孔產(chǎn)生的部位不同，可分為內(nèi)部氣孔和外部氣孔；根據(jù)分布的情況可 分為單個(gè)氣孔、漣狀氣孔和密集氣孔；根據(jù)氣孔產(chǎn)生的原因和條件不同，其形狀有球形、橢圓形、旋渦狀和毛蟲狀等。1 1、 產(chǎn)生的原因：形成氣孔的氣體主要來源于：a a、 大氣：空氣濕度太大，超過 90%90%水分分解，氫氣、氧氣侵入；收弧太快，保護(hù)不好，空氣中的 N N氣侵入；電弧太長(zhǎng)，空氣中的N2氣侵入；b b、 溶解于母材、焊絲和焊條鋼芯中的氣體，藥皮和焊劑中的水和氣體：焊條烘干溫度太低、保溫時(shí)間太短；焊條過期失效；氬氣純度不夠，保護(hù)不良；焊條烘干溫度過高，使藥皮成分

41、變質(zhì)，失去保護(hù)作用；電流過大，藥皮發(fā)紅失效，失去保護(hù)作用，空氣中的N2氣侵入；焊芯銹蝕、焊絲清理不凈、焊劑混入污物。c c、 焊材、母材上的油、銹、水、漆等污物，分解產(chǎn)生氣體；d d、 操作原因引起的氣孔：運(yùn)條速度太快，氣泡來不及逸出；焊絲填加不均勻，空氣侵入；埋弧焊時(shí)，電弧電壓過高，網(wǎng)路電壓波動(dòng)過大，空氣侵入。2 2、 防止措施： 嚴(yán)格控制焊條的烘干溫度和保溫時(shí)間； 不使用過期失效的焊材；使用符合標(biāo)準(zhǔn)要求的保護(hù)氣體（氬氣等）； 徹底清理坡口及焊絲上的油、銹、水、漆等污物； 電弧長(zhǎng)度要適當(dāng)，防止 N N氣侵入，堿性焊條尤其要采用短?。?搞好接頭和收弧。充分預(yù)熱接頭，建立好第一個(gè)熔池，使上一個(gè)收

42、弧處的氣體消除掉；收弧要慢，填滿弧坑，采用“回焊法”等，使氣、渣充分保護(hù)好熔池，防止2氣侵入；多層多道焊的各層各道的接頭要錯(cuò)開，防止氣孔密集（上下重合）；適當(dāng)增加熱輸入量，降低焊接速度，以利氣泡逸出。五、夾渣夾渣是指焊后殘留在焊縫中的非金屬夾雜物。主要是由于操作原因，熔池 中的熔渣來不及浮出，而存在于焊縫之中。1 1、 產(chǎn)生原因： 坡口角度太小，運(yùn)條、清渣困難； 運(yùn)條太快，熔渣來不及浮出； 焊接電流太小，熔深太小； 運(yùn)條時(shí)坡口兩側(cè)停留時(shí)間短，而在焊縫中心過度太慢，使得焊縫中心堆高， 坡口兩側(cè)形成死角，夾渣清理不出來；焊縫成型粗劣； 前一層的熔渣清理不干凈；接頭處理不徹底；坡口處有銹、垢、泥沙等

43、； 焊條涂料中含碳成分過高。2 2、 防止措施： 徹底清理坡口的油污、泥沙、銹斑；徹底清理前焊道熔渣； 適當(dāng)調(diào)節(jié)（加大）焊接電流；控制焊接速度，造成熔渣浮出條件； 正確掌握操作方法，使焊縫表面光滑，焊縫中心不堆高； 選擇優(yōu)質(zhì)焊條。六、夾鎢手工鎢極氬弧焊過程中，由于某些原因，使鎢極強(qiáng)烈的發(fā)熱，端部熔化、蒸發(fā)，使鎢過渡到焊縫中，并殘留在焊縫內(nèi)形成夾鎢。1 1、 產(chǎn)生原因： 當(dāng)焊縫電流過大，超過極限電流值，或鎢極直徑太小時(shí)，使鎢極強(qiáng)烈地發(fā) 熱、端部熔化； 氬氣保護(hù)不良，引起鎢極燒損； 熾熱的鎢極觸及熔池或焊絲，而產(chǎn)生的飛濺等，均會(huì)引起焊縫夾鎢。2 2、 防止措施：根據(jù)工件的厚度，選擇相應(yīng)的鎢極直徑和

44、焊接電流； 使用符合標(biāo)準(zhǔn)要求純度的氬氣； 施焊時(shí)采用高頻振蕩器引弧，在不防礙操作情況下，盡量采用短弧，以增 強(qiáng)氬氣保護(hù)效果； 操作要仔細(xì)，不使鎢極觸及熔池和焊絲； 經(jīng)常修磨鎢極端部。2.32.3焊后熱處理為改善壓力容器焊接區(qū)的性能和消除焊接殘余應(yīng)力等有害影響，對(duì)焊接區(qū)及其有關(guān)部位在金屬相變溫度點(diǎn)以下充分均勻加熱， 然后又均勻冷卻以進(jìn)行消除應(yīng) 力和退火。焊后熱處理是保證壓力容器焊接接頭性能的一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)。采用600-640600-640C回火，保溫4040分鐘來消除應(yīng)力。第3章焊接工藝規(guī)程一、選材1 1 具有足夠的強(qiáng)度，塑性，韌性和穩(wěn)定性。2 2 具有良好的冷熱加工性和焊接性能。3 3 在

45、有腐蝕性介質(zhì)的設(shè)備必須有良好的耐蝕性和抗氫性。4 4.在高溫狀態(tài)使用的設(shè)備要有良好的熱穩(wěn)定性。5 5 .在低溫狀態(tài)下使用的設(shè)備要考慮有良好的韌性。二、下料與坡口加工1.1.領(lǐng)料：材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有 分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得 超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱 角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度 公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，

46、母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。不銹鋼及復(fù)合板復(fù)層表面下料前應(yīng)有防污染措施。2.2.號(hào)料按排板圖號(hào)料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。劃線、號(hào)料時(shí)須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式 （內(nèi)伸10mm10mm或平齊）， 并預(yù)留38mn38mn機(jī)加工余量，按理論最長(zhǎng)點(diǎn)尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高 度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計(jì)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人 孔接管須加長(zhǎng)。筒節(jié)板長(zhǎng)、寬號(hào)料允差為土 1mm1mm對(duì)角線允差w 1.5mm1.5mm刨削余量為2mm2mm 號(hào)料后板面各項(xiàng)標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號(hào)、產(chǎn)品編號(hào)。如超出滾制能力，根據(jù)筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預(yù)留2002

47、00-450450的帶頭板，一般是直徑越小壁厚越厚預(yù)留的帶頭板越長(zhǎng)。卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在 CAECAE上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后 （見上圖所示接管馬鞍口 ）交班組放樣。標(biāo)移時(shí)如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標(biāo)移在畫線一面的反面，此時(shí)必需在畫線 一面用記號(hào)筆寫上相關(guān)標(biāo)記。3.3. 下料不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割或用剪板機(jī)剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等離子或數(shù)控等離子切割。其余板材下料采用數(shù)控或小車式氧-乙炔切割，但當(dāng)鋼板較薄、余量不多切割后易產(chǎn)生變形時(shí)也采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割。剪切、切割后相對(duì)于檢查線偏差為土 1mm1mm采用剪切下

48、料后剪切面允許有深度w 1mm1mm的磕痕和厚度w 0.5mm0.5mm的毛刺。4.4. 坡口切割16MnR16MnR 20R20R Q235Q235等鋼板可用氧乙炔切割坡口。板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，不得有氧化鐵等雜物。應(yīng)均勻光滑, ,坡口鈍邊允差為土 1mm1mm角度允差為土 2.52.5 。筒節(jié)板長(zhǎng)寬度允差為土 2mm2mm對(duì)角線允差w 2.5mm2.5mm切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。刨邊不銹鋼板、復(fù)合鋼板、Cr-MCr-M o o、低溫鋼板坡口均采用刨邊機(jī)。 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機(jī)削薄。板刨邊后坡口表面不得有擠壓或

49、魚鱗狀痕跡，粗糙度不得低于陪q q坡口鈍邊 允差為土 1mm1mm角度允差為土 2.52.5 。筒節(jié)板長(zhǎng)寬度允差為土 2mm2mm對(duì)角線允差w 2.5mm2.5mm需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前， 須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光 澤。（一）下料工具及試用范圍：1 1、氣割：碳鋼2 2、等離子切割：合金鋼、不銹鋼3 3、剪扳機(jī)：&W 8 8伽L L w 25002500伽 切邊為直邊4 4、鋸管機(jī)：接管5 5、滾板機(jī)：三輥6 6、根據(jù)圖紙對(duì)材料及坡口進(jìn)行加工。三、焊接（一）焊前準(zhǔn)備與焊接環(huán)境6 6）焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫(kù)應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%60%7 7）當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下

50、列任一情況，且無有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊：8 8）手工焊時(shí)風(fēng)速大于10m/s10m/sB B ）氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s2m/sC C）相對(duì)濕度大于90%90%D D ）雨、雪環(huán)境（二）焊接工藝（見附錄）（三）焊縫返修1 1、焊逢的同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前均應(yīng)經(jīng)制造 單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明書。2 2、要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后返修時(shí)， 補(bǔ)焊后應(yīng)做必要的熱處理四、無損探傷（一）理論1 1 定義：借用于現(xiàn)今的手段和一起在不損壞和破壞材料機(jī)器及其結(jié)構(gòu)的情況下 對(duì)它們的化學(xué)性質(zhì)、機(jī)械性能以及內(nèi)部

51、結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢測(cè)。2.2.目的：確保工件和設(shè)備的質(zhì)量，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。射線：RTRT超聲波UTUT （焊縫、鍛件）磁粉MTMT （檢查鐵磁性表面）滲透PTPT （表面開口缺陷） 改善制造工藝 降低成本 提高設(shè)備的可靠性3.3. 應(yīng)用特點(diǎn)： 無損檢測(cè)要與破壞性試驗(yàn)相結(jié)合。 正確的選用最適當(dāng)?shù)臒o損檢測(cè)。 正確使用無損檢測(cè)的時(shí)機(jī) 綜合應(yīng)用各種無損檢測(cè)方法4.4. 應(yīng)用范圍： 組合件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)或內(nèi)部組成的檢查，不破壞對(duì)象，利用射線檢查內(nèi)部情況。 材料，鑄、鍛件和焊縫間檢查。 材料和機(jī)械的質(zhì)量檢測(cè) 表面測(cè)厚五、壓力容器的熱處理：（一） 正火 目的：細(xì)化晶粒，提高母材及常化處理焊縫的綜合機(jī)械性能，消除冷作

52、硬化，便于切削加工。 方法：把要正火的零件放入加熱爐中加熱到一定溫度按每毫米1.51.5分2.52.5分保溫出爐空冷，風(fēng)冷或霧冷。 應(yīng)用：16MnR16MnR高溫保溫時(shí)間過長(zhǎng)，使奧氏體晶粒大（正火） 3535#鍛件（正火） 封頭，筒體（正火）（二） 調(diào)質(zhì)處理： 目的：提高零件的綜合機(jī)械性能。 方法：淬火+ +高溫回火（500500C以上）。得到索氏體。（三） 固溶處理：（針對(duì)奧氏體不銹鋼）即在室溫條件下保留奧氏體。 目的：將零件加熱使碳化物溶到奧氏體中， 再以足夠快的冷卻速度將碳化物固 定在奧氏體中。具有最低的強(qiáng)度、最高塑性、最好的耐蝕性。 應(yīng)用：封頭 方法：加熱到10001000C11501150C，以2 2分到4 4分/ /伽保溫后快冷，然后水冷，再 進(jìn)行空冷。（四） 焊后熱處理：（消除應(yīng)力，退火）PWHTPWHT一般熱處理：SRSR ISRISR 目的：A.A.改善焊接接頭及熱影響區(qū)的組織和性能。B.B.消除焊接和冷作硬化的應(yīng)力。C.C.防止產(chǎn)生焊接裂紋。 方法：A.A.優(yōu)先采用爐內(nèi)整體