插板底座注塑模具設計與制造說明書0001

1、永城職業(yè)學院畢業(yè)設計題目 ： 插板底座 注塑模具的設計與制作Socketplate injection mold designandmanufacture指導教師 ：范虎軍焦志峰 邵文慶薛飛職稱 ：助教學生姓名 ：劉陽路繩超 劉晨劉冬學號：2010131025 2010131026 2010131022 2010131023專 業(yè)： 模具設計與制造院（系）機電工程系2012年 10 月 14 日第 II 頁 共 51 頁摘要 本論文的主要內(nèi)容為插板底座的注塑模設計，首先根據(jù)需要選擇材料， 然后根據(jù)產(chǎn)品 的外形用 Pro/E4.0 進行建模獲得產(chǎn)品部件模型，之后對產(chǎn)品進行模架選擇然后用 EMX4

2、.1 對模架進行裝載。接下來就是對型芯的數(shù)控程序的生成，利用 Master cam 對型芯進行加 工，然后導出數(shù)控程序。最后，用 CAD繪制注塑模具非標準零件的零件圖以及模架的裝配 圖出圖。【關鍵詞】注塑模、 Pro/ENGINEER4.0、AutoCAD2008 Master camAbstractThe main content of this paper for board base of injection mold design ，F(xiàn)irst choose according to need materials， Then according to the appearance of

3、 productwith Pro/E4.0 modeling for product component model，After product die carrierchoice then use EMX4.1 to die carrier for loading。 Next is the core of thegeneration of nc program ， Use Master CAM to core process, and then derived CNC program. Finally, with CAD drawing injection mold non standard

4、 parts of the part drawing and the mould frame assembly drawing the diagram.【Key words 】 Injection mold, Pro/ENGINEER4.0, EMX4.1, AutoCAD2008第 3 頁 共 51 頁目錄摘要. 31前言 . 62塑件的結(jié)構(gòu)及工藝分析 . 72.1 塑件結(jié)構(gòu)分析 . 72.2 塑件制品的工藝分析 . 82.2.1.分析制件材料物理性能 82.2.2.分析塑料成型性能 82.2.3.ABS 的成型工藝特點 92.2.4.結(jié)論 93確定成型方式及成型工藝流程 . 93.1 塑件

5、成型方式 . 93.2 注射成型工藝過程的確定 . 94確定成型工藝參數(shù)并編制成型工藝卡片 . 105模具設計 . 135.1 確定成型工藝設備規(guī)格 . 135.1.1.依據(jù)最大注射量初選設備 . 135.2 型腔數(shù)目的確定 . 135.3 分型面設計 . 145.4 澆注系統(tǒng)設計 . 155.4.1.主流道設計 155.4.2.澆口設計 155.4.3.冷料穴設計 165.4.4.排氣和引氣系統(tǒng)設計 165.5 成型零件的設計 . 165.5.1.采用的形式 165.5.2.成型零件工作尺寸的計算 . 175.6 冷卻系統(tǒng)設計 . 195.6.1.冷卻水體積流量 195.6.2.冷卻管道直徑

6、的確定 195.6.3.冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 195.7 導向機構(gòu)的設計 . 205.7.1.導向機構(gòu)的主要作用 205.7.2.導向機構(gòu)的設計原則 205.7.3.導柱和導套的設計 215.8 脫模機構(gòu)的設計 . 215.8 推桿推出機構(gòu)的設計要點 . 225.9 模架的選擇 . 225.9.1.確定模架組合形式 225.9.2.確定型腔側(cè)壁厚度和支承版厚度 . 225.9.3.確定模板厚度 225.9.4.選擇模架類型 235.9.5.檢驗所選模架 235.10相關參數(shù)的校核 . 235.11模具工作原理介紹 . 236Pro/E 在模具設計中的應用 . 246.1 創(chuàng)建實體 . 246.2 設計

7、注塑模具的成型零件 . 256.2.1.新建模具設計文件 25第 4 頁 共 51 頁6.2.2 .創(chuàng)建模具裝配模型 256.3 設計分型面 . 256.4.設計澆注系統(tǒng) . 266.4.1 .創(chuàng)建主流道 266.4.2 .創(chuàng)建模具體積塊 266.4.3 .創(chuàng)建模具成型零件 266.4.4 .創(chuàng)建鑄模 276.4.5 .開模仿真 286.5模架的裝載 . 286.5.1EMX 組建新建 . 286.5.2 .加載標準模架 296.5.3 .裝配元件 296.5.4 .加載冷卻系統(tǒng) 296.4.5 .加載推出機構(gòu) 296.4.6 .創(chuàng)建拉料桿 306.4.7 .創(chuàng)建固定螺釘 306.4.8 .模

8、架的其他處理 317成型零部件的數(shù)控加工 . 347.1 零件分析 . 347.1.1 .零件特性 347.1.2 .工藝分析 347.1.3 .技術(shù)要求 357.2 零件的導入 . 357.3 零件的加工 . 367.3.1 設定毛坯 . 367.3.2 .確定毛坯 367.3.3 .銑外平面 367.3.4 .側(cè)平面銑削 377.3.5 .凹槽加工 387.3.6 .外形銑削加工 387.3.7 .標準挖槽 387.3.8 .鉆孔加工 397.3 9 標準挖槽 . 407.3.10 .曲面粗加工挖槽 407.3.11 .精加工平行銑削 417.3.12 .曲面粗加工流線加工 417.3.1

9、3 .曲面精加工流線加工 427.3.14 .數(shù)控編輯程序 43結(jié) 論. 45參 考 文 獻. 46致 謝. 47第 5 頁 共 51 頁1前言隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展， 對塑料模具設計和制造技術(shù)的要求也越來越高， 傳統(tǒng)的塑 料模具設計及制造技術(shù)已經(jīng)無法適應當今的要求。 在注塑產(chǎn)品的開發(fā)過程中， 模具的設計 和制造決定了塑料件的最終質(zhì)量和成本。 而 Pro/E 在注塑模具設計中的應用， 為高質(zhì)量模 具的設計和制造提供了一條途徑， 使當前模具設計及制造技術(shù)呈現(xiàn)出新的特征， 大大提高 模具的制造效率和質(zhì)量。這對提高新產(chǎn)品開發(fā)速度作用十分的突出。在現(xiàn)在工業(yè)生產(chǎn)中，模具是重要的工藝裝配之一，它在鑄造、鍛

10、造、塑料、沖壓、粉 末冶金，陶瓷制品等生活生產(chǎn)行業(yè)中得到廣泛應用。由于采用模具能提高生產(chǎn)效率、節(jié)約 材料、降低成本，并且可以保證一定的加工質(zhì)量要求，所以，汽車、飛機、拖拉機電器、 儀表、玩具和日常用品等產(chǎn)品的零部件很多都采用模具加工。 隨著工業(yè)科學技術(shù)的工業(yè)產(chǎn) 品的品種和數(shù)量不斷增加，產(chǎn)品的改性換代加快，對產(chǎn)品質(zhì)量、外觀不斷提出新的要求， 對模具質(zhì)量的要求也越來高， 因此，模具設計與制造技術(shù)在國民經(jīng)濟中的地位是顯而易見 的。第 6 頁 共 51 頁2塑件的結(jié)構(gòu)及工藝分析2.1 塑件結(jié)構(gòu)分析制件的總體形狀為長方體結(jié)構(gòu)零件，如圖 1 示：圖11.制件總體結(jié)構(gòu)為長方體薄殼類產(chǎn)品，基本尺寸為 180m

11、m51mm 15mm，厚度為 2mm，一 段有一個基本尺寸為 30mm 10mm，厚度為 30mm的長方體螺釘固定凸臺，螺釘孔直徑 為 5mm.4m，m 其中 ?5 圓臺向下凹 1mm，另一端有一直徑為 8mm， 12mm，和 15mm厚度為 2mm，長為 4mm半圓形線孔，其側(cè)有一長方體 25mm9mm的凹臺，向下凹 3mm，厚度為 2mm，盒蓋四周各有一個直徑為 8mm，高為 8mm和長直徑為 6mm，高為 2mm，相接的圓 柱凸臺其厚為 2mm，盒蓋內(nèi)部兩側(cè)各有 4 個長為 5mm，高為 12mm，厚為 2mm的三角形 加強筋，內(nèi)部有兩個高 12mm5mm2mm厚的圓柱孔。制件具體分析如

12、下：塑件的尺寸精度 該塑件的要求具有中等精度，外表無瑕疵，美觀，性能可靠，重要的尺寸有180mm，51mm，15mm，查表 3-1 1 可知精度為 MT3級，次重要尺寸乳 30mm，10mm等，精度為 MT5級 標注。塑件的表面粗糙度查表 3-3 可知，ABS注射成型時， 表面粗糙的范圍為 Ra0.2 -32um，而該表面粗糙應較 為高，取為 Ra0.4um。脫模斜度查表 3-4 可知，材料為 ABS的塑件，其型腔脫模斜度一般為 40-1 20，型芯脫 模斜度為 40-1 20。而該塑件為長方體結(jié)構(gòu)，故型腔脫模斜度為 1，型芯脫模斜度 為 1 。壁厚 塑件整體厚度為 2mm。加強筋 因該塑件長

13、度較大，且為薄壁塑件，強度不足，需設計加強筋。圓角 該塑件內(nèi)、外表面及四周各有圓角，有利于塑件的成型。側(cè)孔和凸臺 該塑件一端螺釘定位凸臺有兩個定位孔，另一端有線孔，其端有一長方形凹塊。8 金屬嵌件 該塑件無金屬嵌件。第 7 頁 共 51 頁9 螺紋、自攻螺紋孔該塑件的凸凹孔和側(cè)孔皆無螺紋。10鉸鏈該塑件無鉸鏈結(jié)構(gòu) 。11文字、符號及標記 通過上述分析，該塑件結(jié)構(gòu)屬于中等復雜結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)工藝性合理，不需對塑件的結(jié)構(gòu) 進行修改，塑件尺寸中等，對應的模具尺寸加工容易保證，注射時在工藝參數(shù)控制的較好 的情況下，塑件的成型要求可以得到保證。2.2 塑件制品的工藝分析2.2.1分析制件材料物理性能ABS 樹

14、 脂 是 一 種 共 混 物 ， 是 丙 烯 腈 - 丁 二 烯 - 苯 乙 烯 共 聚 物 ， 英 文 名 Acrylonitrile-butadine-styrene（ 簡稱 ABS），這三者的比例為 20：30：50（熔點為 175） 。 ABS為淺黃色粒狀或珠狀不透明樹脂，無毒、無味、吸水率低，具有良好的綜合物理機械 性能，如優(yōu)良的電性能、 耐磨性， 尺寸穩(wěn)定性、耐化學性和表面光澤等， 且易于加工成型。 缺點是耐候性，耐熱性差，且易燃。2.2.2分析塑料成型性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙 烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅

15、韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易 加工、高光潔度及高強度。ABS在比較寬廣的溫度范圍內(nèi)具有較高的沖擊強度，熱變形溫度比PA、 PVC高，尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在 0.4%0.8%范圍內(nèi)，若經(jīng)玻纖增強后可以減少到 0.2% 0.4%，而且絕 少出現(xiàn)塑后收縮。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光潔度高，且具有良好的涂裝性和染色性，可 電鍍成多種色澤。ABS尚具有良好的配混性，可與多種樹脂配混成合金 （共混物） ，如 PC/ABS、ABS/PC、 ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的應用領域， ABS若與 MMA摻混可 制成透明 ABS，透光率可達 80%。ABS 是

16、吸水的塑料， 于室溫下， 24 小時可吸收 0.2%0.35% 水分，雖然這種水分不至于對機械性能第 8 頁 共 51 頁構(gòu)成重大影響， 但注塑時若濕度超過 0.2%，塑料表面會受大的影響， 所以對 ABS 進行成型加工時，定要事先干燥，而且干燥后的水分含量應小于0.2%。2.2.3 ABS 的成型工藝特點熔融溫度高，需要高料溫、高壓注射成型；模具流道的阻力應小，模具要加熱；塑件 易產(chǎn)生內(nèi)應力，原料要干燥，頂出力要均勻，塑件需要后處理。2.2.4結(jié)論本制品為插板底座， 要求耐高溫，強度和韌性較好， 耐磨、耐腐蝕，中等精度， 美觀、 性能可靠。使用 ABS材料，產(chǎn)品的使用性能基本滿足要求，但在成

17、型時，要注意選擇合理 的成型工藝及成型前的干燥處理。3確定成型方式及成型工藝流程3.1 塑件成型方式所生產(chǎn)制品選擇 ABS工程塑料 ,屬于熱塑性塑料， 制品需要大批量生產(chǎn)。 雖然注射成 型模具結(jié)構(gòu)較為復雜，成本較高，但生產(chǎn)周期短、效率高，容易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，大批 量生產(chǎn)模具成本對于單件制品成本影響不大。而壓縮成型、壓注成型主要用于生產(chǎn)熱固 性塑件和小批量生產(chǎn)熱塑性塑料； 擠出成型主要用以成型具有恒定截面形狀的連續(xù)型材； 氣動成型用于生產(chǎn)中空的塑料瓶、罐、盒、箱類塑件。所以該制件應選擇注射成型。3.2 注射成型工藝過程的確定一個完整的注射成型工藝過程包括成型前準備、注射過程及塑件后處理 3 個過

18、程。 成型前的準備。a、對 ABS原料進行外觀檢驗：檢查原料的色澤、粒度均勻等，要求色澤均勻、細度 均勻度。b、生產(chǎn)開始如需要改變塑料品種、調(diào)換顏色，或發(fā)現(xiàn)成型過程中出現(xiàn)了熱分解或降 解反應，則應對注射機料筒進行清洗。c、為了使塑料制件容易從模具內(nèi)脫出，模具型腔或模具型芯還需要涂上脫模劑，根 據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場實際條件選用硬脂酸鋅、液體石蠟或硅油等。注射過程一般包括：加料、塑化、充模、保壓補縮、冷卻定型和脫模等步驟。 塑件后處理。ABS 易產(chǎn)生應力集中，嚴格控制成型條件，采用以下退火處理工藝。a、烘箱 把產(chǎn)品放入紅外線烘箱里，用 烘箱以 8085烘 24 小時。第 9 頁 共 51 頁4確定成型工藝參

19、數(shù)并編制成型工藝卡片采用螺桿式塑料注射機，螺桿轉(zhuǎn)速為 3060 r/min 。材料預干燥 0.5h 以上。2.溫度料筒前端： 150 170，料筒中部： 180190，料筒后端： 200 210，噴嘴： 180 190，模具： 50 70。3.壓力注射壓力： 60 100MPa，保壓壓力： 4060 MPa。4.時間（成型周期）注射時間： 25s，保壓時間： 510s，冷卻時間： 5 15s，成型周期： 1530s。5.后處理 方法：紅外線烘箱，溫度 ;70 90，時間： 0.3 1h。1 該制件的注射成型工藝卡片見下表表 1第 10 頁 共 51 頁表1開關注射成型工藝卡片塑料注射成型資料編

20、號車間零件名稱 插座底板裝配圖號零件圖號工藝卡片材料定額材料牌號單件質(zhì)量ABS9.45g溫度 （）第 11 頁 共 51 頁 紅第外線烘頁箱 共70 9頁0材料干燥共1 頁設備型號每模制件數(shù)工裝號設備溫度（）時間（h）料筒一區(qū)料筒二區(qū)第1 頁SYS-301件紅外線烘箱70900.31150 170180 190 料筒溫度 （）料筒三區(qū)200 210噴嘴（） 180 190模具溫度（）時間（ s）注射（ s） 保壓（ s） 冷卻（ s）507025510515壓力（ MPa ）注射壓力 保壓壓力 塑化壓力60 100406024輔助（ min ）0.5后處理時間（ min ）0.31時間額定 （

21、 min ）單件（ min ）12檢驗編制校對審核組長車間主任檢驗組長編制第 12 頁 共 51 頁5模具設計5.1 確定成型工藝設備規(guī)格初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、 鎖模力及塑件外觀尺寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)。5.1.1依據(jù)最大注射量初選設備通常保證制品所需要注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的80%，否則就會造成制品的形狀不完整、 內(nèi)部組織疏松或制品強度下降等缺陷； 而過小，注射機利用率偏低， 浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀態(tài)可導致塑料分解和變質(zhì)，因此，應注意注射機能 處理的最小注射量，最小注射量通常應大于額定注射量的 20%。

22、 單個塑件體積。V=9（cm3） 單個塑件質(zhì)量。M=Vp=9.45 （g）由于塑件尺寸太小， 生產(chǎn)中通常選用一模兩腔， 加上凝料的質(zhì)量 （初步估算約為 8g） 塑件成型每次需要注射量。M+8=18（g） 根據(jù)注射量，查表選擇 SYS -30 型號的立式注射機，滿足注射量小于或等于注射 機允許的最大注射量的 80%。 設備參數(shù)見下表 2。注射機主要技術(shù)參數(shù)（表 2）項目設備參數(shù)額定注射量（ cm3）30螺桿直徑（ mm ）28注射壓力（ Mpa ）157鎖模力（ kN ）500最大開合模行程（ mm ）80最大模厚（ mm ）200最小模厚（ mm ）70噴嘴圓弧半徑（ mm ）12噴嘴孔直徑（

23、 mm ）35.2 型腔數(shù)目的確定第 13 頁 共 51 頁型腔數(shù)目是根據(jù)有鎖模力、最大注射量、制件的精度要求、經(jīng)濟性等來確定的。本設計中考慮到該塑件的形狀，為了經(jīng)濟性，采用一模一腔。模具的型腔數(shù)，根據(jù)注射機最大注射量確定型腔數(shù)目 n.km0 p m1 n=1m式中： k - 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8 ；mp - 注射機最大注射量， g;m1 - 澆注系統(tǒng)凝料量， g;m - 單個塑件的質(zhì)量， g.考慮到工件簡單體積中等，原材料為 ABS塑料，為使模具制造費用、設備運轉(zhuǎn)費用低 一些，經(jīng)濟效益高一些，采用一模一腔的模具形式。如圖 2 所示。圖25.3分型面設計分型面的選擇很重要

24、，它對塑件的質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造影響很大。在選 擇分型面時一般應考慮以下因素。(1)分型面應取在塑件尺寸的最大處，有利于脫模。(2)使塑件留在動模部分，這是由于推出機構(gòu)通常設在動模一邊，將型芯設在動模部分， 塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模邊。(3)有利于保證塑件的外觀精度和精度要求。(4)模具結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，制造容易。(5)成型效率及成型操作。(6)分型面應該有利于排氣。分型面選擇如圖 3 所示。第 14 頁 共 51 頁圖35.4 澆注系統(tǒng)設計5.4.1主流道設計根據(jù)之前計算結(jié)果，可得 SYS-30型號的立式注射機的有關尺寸。 噴嘴球半徑： R=12m，m 噴嘴孔直徑：

25、 d=3mm。根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=13m，m d=3.5mm。 取主流道球面半徑： R=13m。m 取主流道的小端直徑： d=4.5mm 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，如右圖所示，其錐角=26 ，表面 粗糙 度 Ra 0.4um，拋 光 時沿 軸向 進行， 以便于澆 注 系統(tǒng) 凝料其 中順利拔出。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計r=2mm的圓弧過渡。5.4.2澆口設計 澆口形式的選擇。 由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前 提。同時，也應盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。 根據(jù)對塑件結(jié)構(gòu)的分析及已確定的分型面的位置，

26、綜合對塑件成型性能、 澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較， 確定成型該塑件的模具采用側(cè)澆口形 式。 進料位置的確定。由于塑件的外觀質(zhì)量要求較高， 澆口位置和大小以不影響塑件外觀質(zhì)量為前提， 盡量 使模具結(jié)構(gòu)簡單，根據(jù)對塑料成型性能，澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該塑件的 模具采用點澆口。 澆口尺寸的確定。查表 6-3 可知點澆口尺寸要求，依次設計澆口尺寸點澆口尺寸。第 15 頁 共 51 頁5.4.3冷料穴設計冷料穴有“ Z”形、球頭形、菌頭形和倒錐形等，其中“ Z”字形拉料桿冷料穴，應用 較普遍，其，但當塑件被推出以后做側(cè)向移動時不能采用，而帶球頭形、菌頭形拉料桿的 冷料穴， 其拉料桿固定在型芯固

27、定板上， 凝料在推件板推出塑件的同時從拉料桿上強制脫 出。一般用于推件板脫模的注射模中。該塑件包緊力不大，無須用推件板；而分流錐形拉 料桿靠塑件收縮的包緊力將主流“Z”字形拉料桿的冷料穴5.4.4 排氣和引氣系統(tǒng)設計由于塑件整體較薄，排氣量較小，同時，采用點澆口模具結(jié)構(gòu)，屬于中型模具，最后 充滿的地方位于分型面， 因此可利用分型面進行排氣， 當然推桿與模板的配合間隙也能起 到排氣的作用。其配合間隙不能超過 0.04mm,一般為 0.03 0.04mm。該塑件開模及脫模過程中不會形成真空負壓現(xiàn)象， 因此不需要設計引氣系統(tǒng)。5.5 成型零件的設計直接與塑料接觸確定塑件形狀的零件稱為成型零件，包括凹

28、模和凸模(或型芯) 。在本次設計中主要包括由型腔，型芯組成的成型零件。型芯如圖4 所示.圖45.5.1采用的形式(1)型腔用于成型塑件的外表面，該塑件分型面設在接近下表面處，結(jié)構(gòu)比較簡單， 所以型腔設計成整體式的。(2)型芯用于成型制件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，型芯結(jié)構(gòu)較復雜，因此需要設計成整體式型芯， 可節(jié)省體積、降低加工難度。第 16 頁 共 51 頁0.430=180.200.430600.42=0.84z = 1 =0.2835.5.2成型零件工作尺寸的計算 型腔和型芯徑向尺寸的計算型腔徑向尺寸的計算：由于 z、 c 與的關系隨塑件的精度等級和尺寸大小的不同而變化，因此式中 前的系數(shù) X在塑料件尺寸

29、較大，精度級別較低時 z 和c 可 忽略不計，則 X=0.5；當塑 11件尺寸較小、精度級別較高時， c 可取 1 2 3 、z 可取 1 ，此時， X=0.75，塑件63 的基本尺寸 Ls 是最大尺寸，其公差為負偏差。11800.6=1.2z = 1 =0.43(Lm1)+ 0 z=(1+S )Ls-(0.5 0.75) + 0z(1+0.0065) 180(0.75 1.3 )120=0.21z = =0.073(lm4) - 0z=(1+S )ls+(0.5 0.75) - 0 z(1+0.0065) 20+(0.75 1.5 ) -00.。50.280=59.760.28015 0.3

30、8=0.761z = =0.253(lm3)(1+0.0065) 15+(0.75 0.76 )0.250=15.670.250(Lm2)+ 0 z=(1+S )Ls-(0.5 0.75) + 0z(1+0.0065) 60( 0.75 0.84 )第 17 頁 共 51 頁=20.240-0。51z = =0.15300.15=22.5300.15 型腔深度和型芯高度尺寸的計算150.29=0.58z = 1 =0.193型芯高度（lm） - 0z=（1+S）hs+x - 0z（1+0.009） 22+（0.75 0.44） 中心距尺寸的計算 因為： Cm=（1+S ）Cs1 - 1 所以:

31、標注制造公差后的： ：Cm 1 z=（1+S ）Cs 1z22190 0.53 =1.06 z=1 =0.353-1Cm=（1+S ）Cs 1 z21= （1+0.0065） 90 1 0.352=90.56 0.175型腔深度 （Hm）+ 0z=（1+S ）Hs-X + 0z（1+0.0065 ） 15-0.75 0.58 00。19=14.460。190200.22=0.44第 18 頁 共 51 頁5.6 冷卻系統(tǒng)設計5.6.1冷卻水體積流量查表 9-1 成型 PC塑料的模具平均工作溫度為 235，用常溫 20的水作為模具冷卻 介質(zhì)，其出口溫度為 60，每次注射質(zhì)量 m=0.20g，注射

32、周期 30s 。查表 9-2 ，取 ABS注射成型固化時單位質(zhì)量放出去熱量 h=3.5105冷卻水的體積流量計算如下：V=nmh/60pCp（t1 t2） 1式中： V所需冷卻水的體積， m3/min ；m 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的每次注入模具的塑料質(zhì)量n 每小時注射次數(shù)；p 冷卻水在使用狀態(tài)下的密度， 1000kg/m3；Cp 冷卻水的比熱容， 4187J/ （kg）t1 冷卻水出口溫度，t2 冷卻水入口溫度，h從熔融狀態(tài)的塑料進入型腔時的溫度到塑料冷卻脫模溫度為止，塑料所放 出的熱焓量。代入上式得： V=5.01O 3 m3/min5.6.2冷卻管道直徑的確定根據(jù)冷卻水體積流量 V查表 931可

33、初步確定冷卻管道的直徑。 從表中可以看出， 生 產(chǎn)該塑件所需的冷卻水體積流量 V 很小，在設計時可以不考慮冷卻系統(tǒng)設計。 所以冷卻賄 賂所需的總表面積、冷卻回路的總長度等無需計算。但該塑件生產(chǎn)批量大，為了降低冷卻時間，縮短成型周期，根據(jù)生產(chǎn)率，可以在模板 上設計幾根冷卻水管，以便于在生產(chǎn)中靈活調(diào)整和控制。因此查表 9-3 經(jīng)驗表格，初步確 定冷卻管道直徑為 8 mm.。因此，開關成型模具冷卻系統(tǒng)的冷卻水道直徑取 8mm 。5.6.3冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)型腔冷卻水道結(jié)構(gòu)。型腔的冷卻是由定模板上的兩條 8 mm的冷卻水道完成的，如圖 5 所示。第 19 頁 共 51 頁圖55.7 導向機構(gòu)的設計導向機構(gòu)是

34、保證動模與定模或上模與下模合模時正確定位和導向的重要零件。其主要 零件是導柱和導套。5.7.1導向機構(gòu)的主要作用(1)定位作用， 為避免模具在裝配時， 因方向搞錯而損壞成型零件， 并在模具閉合后， 使型腔在工作過程中能保持正確的形狀和位置，確保塑件壁厚的均勻性。(2)導向作用，在動模向定模閉合行進中，導向機構(gòu)應首先接觸、引導動模、定模沿 準確的方向和位置閉合，避免凸模偏離型腔而發(fā)生事故。(3)承受一定的側(cè)壓力，高壓塑件熔體注入型腔時，會產(chǎn)生單向側(cè)壓力?；蛘哂捎谛?腔側(cè)面不對稱、 模具重心與分型面成型的幾何中心不一致會產(chǎn)生較大的側(cè)壓力， 均須由合 模導向機構(gòu)來承擔，但當單向側(cè)壓力過大時，需增設錐

35、面定位機構(gòu)來承擔。(4)支撐定模型腔板或動模推板， 對于雙分型面注射模， 導柱還需支撐型腔板的重力， 也對此板導向和定位，對于脫模機構(gòu)中設置的導柱，也有此種功能。5.7.2導向機構(gòu)的設計原則導柱應合理分布在模具邊緣空間位置， 其中心至模具型腔應有足夠的距離， 以保證更 好地起到定位導向作用，以便凸，凹模加工容易。對大型模具導向機構(gòu)的設計原則如下：(1) 導柱(或?qū)?應布置在距離型腔較遠的四周處，并保證導套邊緣有足夠的強 度和剛度。(2) 導柱壓入部分與有效滑動部分的直徑的公稱尺寸一致時。公差配合應符合間隙配 合公差要求。(3)導柱要有足夠的耐磨性，硬度要求高，而導套要選擇硬度低的材料。(4)

36、為了取出塑件的方便。導柱應安裝在定模上，導套安裝在動模上。第 20 頁 共 51 頁(5)導柱臺肩可防止導柱拔出，起止退作用，臺肩應埋在凹坑里其斷面應與固定板平 面在同一平面上， 以防止導柱與固定板有相對移動， 由定模板(或墊板) 壓緊。(6)導柱有效長度上的滑動部分必須制作油槽，以促進潤滑和積存灰垢。(7)導柱與導套有一定的配合公差。5.7.3導柱和導套的設計a.導柱的設計 本設計的導柱為帶頭導柱， 材料選用 T8A。熱處理方法為，淬火處理，硬度達到 HRC56 60。設計的導柱如圖 6 所示：圖6b.導套的設計 在穿透的導向孔中，除了按其直徑大小，需要一定長度的配合面外，其余部分孔 徑可以

37、擴大，以減少精加工面并改善其配合狀況； 導套的結(jié)構(gòu)如圖 7 所示；圖7為使導柱較順利進入導套孔，其前端應倒圓角面粗糙度Ra為 0.4 m。 材料跟導柱一樣采用 T8A淬硬到 HRc50555.8 脫模機構(gòu)的設計塑料制品注射成型并在模腔中冷卻固化后并開啟模具， 將制品從模體中推出， 是靠模第 21 頁 共 51 頁具推出機構(gòu)的動作來實現(xiàn)的。 在本次模具設計中采用較簡單的推桿推出的形式5.8 推桿推出機構(gòu)的設計要點推出機構(gòu)的設計要求如下：設計推出機構(gòu)時應盡量使塑件留于動模一側(cè)；塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞； 不損壞塑件的外觀質(zhì)量； 合模時應使推出機構(gòu)正確復位； 推出機構(gòu)應動作可靠。此設計采用推

38、出機構(gòu)中最簡單、 最常見的形式推桿推出機構(gòu)。 推桿的自由度較大， 而且推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配 合精度， 推桿推出時運動阻力小， 推出動作靈活可靠， 推桿損壞后也便于更換。5.9 模架的選擇5.9.1 確定模架組合形式根據(jù)以上分析， 該制件采用一模一腔， 采用點澆口，因此可以選用 A2 模架。5.9.2確定型腔側(cè)壁厚度和支承版厚度型腔壓力的大小與注射壓力、流道結(jié)構(gòu)、塑件結(jié)構(gòu)等因素有關，為了生產(chǎn)出合格的產(chǎn) 品，型腔內(nèi)熔體的平均壓力查表 5-3 得 ABS塑料注射成型型腔平均壓力為 34.2Mpa。 根據(jù)以上分析，型腔在分型面上投影尺寸為 180m

39、m 51mm，即長度 l=180mm。根據(jù)表 7-3 模版的側(cè)壁厚度經(jīng)驗公式可得：S=0.20l+17=53mm由于 l 100mm，實際模版的壁厚為（ 0.850.90）S，即（ 45.0547.7）mm，初選 取 S=46mm。支承板厚度查表 7-4，由于 b=51mm102mm，所以支承板厚度： h=（0.120.13） l=（6.12 6.63）mm （1）計算型腔模板周界 型腔模板的長度： L=180+2S=272mm 型腔模板的寬度： N=51+2S=143mm（2）模板周界尺寸 根據(jù)上面計算模板周界尺寸， 查GB/T125561990標準模板的尺寸， 將計算出的數(shù)據(jù)向標 準尺寸“

40、靠攏”修整。確定周屆尺寸為 160mm 315mm。5.9.3確定模板厚度第 22 頁 共 51 頁塑件高度為 15mm，型腔設計在定模一側(cè)， 型腔深度大于 20mm即可，按標準尺寸修整5.9.4選擇模架類型根據(jù)已經(jīng)確定下來的模具周界尺寸，模具外形尺寸為長L=300mm、寬 B=180mm、高H=200mm4 。5.9.5檢驗所選模架根據(jù)以上分析，成型開關制件初選 SYS-30 型號的立式注射機，設備主要參數(shù)如表 3 所示。校核所選模架與注塑機之間的關系，如表 3 所示。模架與注塑機之間關系校核（表 3）設備參數(shù)模架規(guī)格校核結(jié)論最大開合模行程（ mm ）80取件所需空間（ mm ）50適合最大

41、模厚（ mm ）200模具閉合高度200適合最小模厚（ mm ）70（ mm ）5.10相關參數(shù)的校核依據(jù)最大鎖模力進行校核。 當熔體充滿模腔時， 注射壓力在模腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力會使模具沿分型面脹開， 為此， 注射機的鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力，以避免發(fā)生溢料和脹?，F(xiàn)象。單個塑件在分型面上投影面積 A1。A1 9000mm2 成型時熔體塑料在分型面上投影面積 A。由于塑件是采用一摸一件的模具結(jié)構(gòu)，所以 A=A19000mm2 成型時熔體塑料對動模的作用力 F。F290KN 根據(jù)鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力的原則查表5-2 ，選擇 SYS-30 型號的螺桿式注射機。5.11

42、模具工作原理介紹模具裝配圖如圖 11所示，其工作原理如下 : 當模具處于閉合狀態(tài)時 , 注塑機噴嘴與被 定位環(huán)固定的澆口襯套對接將熔融塑料注射到模具型腔約100%時停止注射 , 熔體充滿整個模具型腔后 ,在保壓冷卻階段對塑料進行保壓。 當塑料冷卻完畢 , 然后注射機合模系統(tǒng)帶動第 23 頁 共 51 頁 動模后退，被推件固定板固定的推件板就相對前移，推動動模板前移實現(xiàn)模具的打開，在 此過程中型腔跟著動模板上移， 制品包裹在型芯上隨定模板一起下移至一定距離后， 頂桿 接觸制品推動制品脫落，同時拉料桿將冷料穴內(nèi)的凝料拉斷，使制品自動脫落。完成后， 模架在合摸裝置的帶動前移， 通過導柱與導套的定位實

43、現(xiàn)模架的對齊， 然后通過復位桿是 模具閉合，之后就是下一個循環(huán)。1 定位環(huán) 2 澆口襯套 3 上模板 4 導套 5 導柱 6 動模板 7 定模板 8 復位桿 9 支撐板 10 墊塊 11 推件固定板 12推件板 13 丅模座 14 定位螺釘 15 緊固螺釘 16 頂桿17 彈簧 18 拉料桿 19 型芯 20 緊固螺釘 21 凹模緊固螺釘 22 凸模緊固螺釘 23 冷卻 水道圖 8 模架裝配圖6 Pro/E 在模具設計中的應用6.1創(chuàng)建實體啟動 Pro/E ，單擊“文件”工具欄中的“新建”按鈕，在“類型”選項組中點選“零 件”單選項，在“子類型”選項組中點選“實體”單選鈕，在名稱中輸入“ su

44、jian ”，取 消對“使用缺省模板”復選框的勾選，單擊“確定”按鈕，彈出“新文件選項”對話框。 選擇“ mmns_mfg_mol”d 作為模板，單擊“確定”按鈕，進入模具設計環(huán)境。塑件最終效 果圖如圖 9 所示：第 24 頁 共 51 頁6.2設計注塑模具的成型零件6.2.1新建模具設計文件啟動 Pro/E ，單擊“文件”工具欄中的“新建”按鈕，在“類型”選項組中點選“制 造”單選項，在“子類型”選項組中點選“模具型腔”單選鈕，取消對“使用缺省模板” 復選框的勾選，單擊“確定”按鈕，彈出“新文件選項”對話框。選擇“mmns_mfg_mol”d作為模板，單擊“確定”按鈕。6.2.2創(chuàng)建模具裝配

45、模型a. 導入?yún)⒄漳Ｐ蛦螕舨藛喂芾砥髦械摹澳＞咝颓弧薄把b配”“參照模型”命令，彈出“打開對話框。選擇“ sujian.prt ”文件，單擊“打開”按鈕，彈出“元件位置”操控板。選擇 在“缺省”位置裝配元件，單擊“確定”按鈕，彈出“創(chuàng)建參照模型”對話框，設置參照 模型。b. 創(chuàng)建與裝配模具工件單擊“模具模型” “創(chuàng)建” “工件”命令，選擇“自動”按鈕，彈出“自動工 件”對話框，依次設置“模具原點” ，“工件形狀”及“偏距” 。c.設置收縮率單擊“收縮” “按尺寸”命令，彈出“按尺寸收縮” 對話框。選擇“公式”為“1+S”， 在“比率”文本框中輸入“ 0.06 ”，按Enter 鍵確定。6.3設計

46、分型面 先遮蔽工件，然后通過“復制” 、“粘貼”創(chuàng)建分型面。圖9“延伸” 取消對工件的遮蔽。單擊菜單管理器“特征操作”菜單中的“曲面” 的命令，彈出“延伸”操控板，通過延伸創(chuàng)建分型面一邊。以同樣的操作， 將生成的曲面底部邊界分別延伸到工件的其他三個平面上第 25 頁 共 51 頁至此，分型面創(chuàng)建完成。如圖 10 所示的分型面圖 106.4. 設計澆注系統(tǒng)6.4.1創(chuàng)建主流道單擊“特征” “型腔組件” “實體” “剪切材料”“ 旋轉(zhuǎn)” “實體” “完成”命令，彈出“旋轉(zhuǎn)”操控板，據(jù)已知數(shù)據(jù)草繪主流道。6.4.2創(chuàng)建模具體積塊單擊“體積塊分割”按鈕，菜單管理器中彈出“分割體積塊”菜單。單擊“兩個體

47、積 塊” “所有工件” “完成”命令，彈出分割和選取對話框。在圖形區(qū)選取已經(jīng)創(chuàng)建 的分型面，單擊“選取”對話框中的“確定”按鈕和“分割”對話框中的“確定”按鈕。 彈出“屬性”對話框。在“名稱”文本框中輸入體積塊的名稱，分別命名為“ xingxin ” 和“ xingqiang ”，單擊“確定”按鈕，完成體積塊分割。6.4.3創(chuàng)建模具成型零件單擊“模具元件” “抽取”命令，彈出“創(chuàng)建模具元件”對話框，單擊“選取全部體積塊”按鈕，選擇所有模具體積塊，單擊“確定”按鈕，抽取出如圖11、12 所示的模具成型零件。第 26 頁 共 51 頁圖 12，輸入“ zhumo”作為6.4.4創(chuàng)建鑄模單擊“鑄?！?/p>

48、 “創(chuàng)建”命令，信息區(qū)提示“輸入零件名稱”模塑件的名稱，單擊“確定”按鈕，生成的模塑件如圖 13 所示第 27 頁 共 51 頁圖 116.4.5開模仿真 單擊“持行模具開口分析”命令，彈出“菜單管理器”再單擊“定義間距”按鈕，在 其下拉菜單中單擊“定義移動”按鈕，按提示選中目標、輸入數(shù)據(jù)，最后單擊完成，實現(xiàn) 開模仿真。如圖 146.5 模架的裝載6.5.1EMX 組建新建單擊菜單欄中的“ EMX” “項目” “新建”命令，彈出“定義新項目”對話 框，單擊“確定”完成 EMX組件的創(chuàng)建。 導入“ cb”并以坐標系的形式將做好的元件裝配到界面。 單擊“ EMX” “項目” “準備”命，彈出“準備

49、元件”對話框，在該對話框第 28 頁 共 51 頁中設置每一個加載元件的類型。6.5.2加載標準模架單擊“ EMX” “模具基本” “組件定義”命令，彈出“模具組件定義”對話 框。單擊“載入 / 保存組件”按鈕，彈出“組件”對話框，選擇所需模架，然后載入模架。 之后對模架的整體尺寸及各板的厚度進行修改。單擊“添加設備”按鈕，選擇“定模側(cè)定位環(huán)” ，彈出“定模側(cè)定位環(huán)”對話框， 對其參數(shù)進行設置。 單擊“添加設備”按鈕，選擇“澆口襯套”彈出“澆口襯套”對話框，對其參數(shù)進 行設置，最后單擊“確定”按鈕，完成標準模架的加載 。6.5.3裝配元件單擊菜單欄中的“ EMX” “模具基本” “裝配元件”

50、命令，彈出“裝配元件” 對話框，全選其點選項，點擊“確定”按鈕，完成元件的加載。6.5.4 加載冷卻系統(tǒng)先在 A 板上草繪兩條直線，再單擊“ EMX” “水線” “裝配冷卻水線”命令， 然后單擊“創(chuàng)建冷卻水孔”命令，在彈出的對話框中設置水孔參數(shù)，再單擊確定，然后按 提示加載冷卻水孔。其效果圖如圖 156.4.5加載推出機構(gòu)第 29 頁 共 51 頁單擊“ EMX” “螺釘”“定義”“在現(xiàn)有點上”命令，點擊所繪制基準點，打開型芯，在型芯上表面上繪制基準點，作為加載頂桿時的基準點單擊“ EMX” “頂桿” “定義” “在現(xiàn)有點上”命令。通過鼠標拾取所繪制 的基準點。彈出“頂桿”對話框，選擇圓柱頭頂

51、桿，然后輸入?yún)?shù)， 點擊“確定”。完 成頂桿的加載。6.4.6創(chuàng)建拉料桿 打開型心，在冷料穴底部草繪一基準點，關閉窗口。單擊“ EMX” “頂桿” “定義” “在現(xiàn)有點上”命令。通過鼠標拾取所繪制 的基準點。彈出“頂桿”對話框，選擇圓柱頭頂桿，直徑為3.2mm。打開頂桿，點擊“插入” “拉伸”命令，繪制如圖 16 所示截面。6.4.7創(chuàng)建固定螺釘分別打開型腔和型芯，在其兩側(cè)分別草繪四個基準點 完成螺釘?shù)募虞d。如圖 17 所示。第 30 頁 共 51 頁圖 16圖 176.4.8模架的其他處理分別打開 A板和 B板，在 A板上繪制 200mm60mm的矩形，設置為通過 A 板，然后點 擊去除材料

52、命令，在單機確定完成 A 板處理。用同樣的方法在 B板上挖深度為 20mm的矩 形槽。如圖 18、圖 19 所示圖 18第 31 頁 共 51 頁圖 19完成以上步驟，模架也就裝載完成了，其效果圖如圖 20、21 所示圖 20第 32 頁 共 51 頁圖 21第 33 頁 共 51 頁7成型零部件的數(shù)控加工7.1 零件分析7.1.1 零件特性圖 22由圖紙可知零件是由外輪廓、 槽、孔、倒圓角等組成。 其中底面是基準面。7.1.2工藝分析工藝編排一般采取工序集中原則，盡可能縮短工藝流程。根據(jù)零件的工作狀態(tài)，由于 零件形狀較為復雜， 力學性能要求較高則毛坯易采用鍛件， 所以零件的加工工藝可以按以

53、下路徑進行：毛坯（鍛件）洗平面銑凸臺鉆孔挖槽a 確定裝夾方案 該零件毛坯的外形比較規(guī)則，因此選擇精密平口虎鉗進行夾緊。b 確定定位方案 根據(jù)基準重合原則和基準統(tǒng)一原則以工件下表面和工件一側(cè)面進行定位， 采用合適墊 鐵和虎鉗固定鉗口保證定位。數(shù)控加工工步工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速（r/min ）進給速度（mm/min ）1銑外平面T0160 平底刀2000500第 34 頁 共 51 頁2銑側(cè)平面T021 平底刀20005003凹槽加工T071 球刀15004004外形銑削T030.5 平底刀15004005標準挖槽T191.2 平底刀20006006鉆中心孔T083 中心鉆15002007

54、鉆孔加工T098 平頭鉆10002008鉆孔加工T106 平頭鉆10002009鉆孔加工T114 平頭鉆100020010鉆孔加工T125 平頭鉆100020011標準挖槽T143 平底刀200050012曲面粗加工挖槽T152 平底刀100020013精加工平行銑削T162 平底刀100020014曲面粗加工流線加工T182 球刀150030015曲面精加工流線加工T192 球刀10002007.1.3技術(shù)要求零件材料為鍛件， 沒有經(jīng)淬火加時效處理的硬強度和硬度較低， 加工時容易出現(xiàn)變形 和粘刀等不易于加工的性能，因此在粗加工前先退火，粗加工完后，再進行淬火加時效處 理，然后才能精加工。這樣

55、可以滿足零件的加工要求和使用要求。鍛件的耐蝕性差，通常 會在其表面包裹一層純鋁以增強其耐蝕性 。7.2 零件的導入將零件導入 Master cam 中。第 35 頁 共 51 頁7.3 零件的加工7.3.1 設定毛坯1 在層別管理器中新建一毛坯圖層， 然后畫出一尺寸為 200mmX60m的m長方形。2 畫出毛坯點擊實體擠出實體創(chuàng)建主體， 系統(tǒng)彈出串聯(lián)對話框然后點擊要串聯(lián)的圖形， 然后 點擊“確定”系統(tǒng)彈出擠出實體的設置對話框，然后輸入擠出實體的距離為36，擠出方向向上，然后單擊確認。7.3.2 確定毛坯點擊機床類型默認，點擊屬性材料設置，系統(tǒng)彈出機器群組屬性對話框，點擊實 體選擇毛坯如圖 23

56、。圖 237.3.3銑外平面點擊刀具路徑，選擇銑平面，點擊確認，系統(tǒng)彈出選取工件菜單，選取串聯(lián)曲線，確 定。進入各參數(shù)設置界面， 進行參數(shù)設置， 再確定。 單擊“驗證已選擇的操作” 進行加工， 如圖 24 所示：第 36 頁 共 51 頁圖 247.3.4側(cè)平面銑削點擊刀具路徑，選擇銑平面，點擊確認。系統(tǒng)彈出選取工件菜單，選取所畫曲線，確認。在彈出的對話框中進行參數(shù)設置，確定后進行驗證加工。如圖25 所示：圖 25第 37 頁 共 51 頁7.3.5凹槽加工點擊刀具路徑， 選擇曲面粗加工， 曲面粗加工挖槽加工， 系統(tǒng)彈出刀具路徑選取菜單， 選取加工曲面，按 Enter 鍵確定，選擇干涉面，按

57、Enter 鍵確定，點擊確定，在彈出的對 話框內(nèi)進行參數(shù)設置，加工效果如圖 26 所示。圖 267.3.6外形銑削加工點擊刀具路徑，選擇外形銑削加工，選擇加工曲線，確定，在彈出的對話框內(nèi)進行參數(shù)設置，確定，然后驗證操作，加工效果如圖 27 所示。圖 277.3.7標準挖槽點擊刀具路徑，選擇標準挖槽，點擊確認，系統(tǒng)彈出選取工件菜單，選取加工曲線， 在彈出的對話框內(nèi)進行參數(shù)設置，確定，然后驗證操作，效果如圖 28.第 38 頁 共 51 頁圖 287.3.8鉆孔加工點擊刀具路徑，選擇鉆孔，單擊確定，選取加工孔外形曲線，單擊確定。在彈出的對話框中進行參數(shù)設置，其中刀具選取為中心鉆，點擊確認，進行驗證

58、加工，效果如圖 29所示：圖 29然后進行鉆孔加工， 此時刀具設置時選取鉆頭， 其參數(shù)按各自數(shù)據(jù)進行設置， 然后按確定， 進行驗證加工，其最終效果如圖 30 所示：第 39 頁 共 51 頁圖 307.3 9 標準挖槽點擊刀具路徑，選擇標準挖槽，確定，在彈出的對話框中選取加工曲線，確定，在 接下來的對話框中進行挖槽參數(shù)設置， 單擊確定，再驗證操作，效果如圖 31 所示。圖 317.3.10曲面粗加工挖槽點擊刀具路徑，選擇曲面粗加工，點擊曲面粗加工挖槽，點擊確認。系統(tǒng)彈出選取工 件菜單，選取加工曲面，按確定，選擇邊界范圍，按確定，在彈出的對話框中進行參數(shù)設 置，按確定，然后驗證操作，效果圖如圖

59、32 所示：第 40 頁 共 51 頁圖 327.3.11精加工平行銑削點擊刀具路徑， 選擇曲面精加工， 曲面精加工平行銑削， 系統(tǒng)彈出刀具路徑選取菜單， 選取加工曲面，按確定，選擇干涉面，點擊確定，選擇邊界曲線，確定，在系統(tǒng)彈出對話 框內(nèi)進行參數(shù)設置，按確定，驗證操作結(jié)果如圖 33 所示。圖 337.3.12曲面粗加工流線加工點擊刀具路徑，選擇曲面粗加工，選取曲面粗加工流線加工，設置加工為凸，選擇加 工曲面，按 Enter 鍵確定，選擇干涉面，按 Enter 鍵確定，在系統(tǒng)彈出對話框內(nèi)進行參數(shù) 設置，點擊確定，然后驗證操作，效果如圖 34 所示。第 41 頁 共 51 頁圖 347.3.13

60、曲面精加工流線加工點擊刀具路徑，選擇曲面精加工，點擊確定，選取曲面精加工流線加工，選擇加工曲 面，選取干涉曲面，確定，系統(tǒng)彈的對話框中進行參數(shù)設置，單擊確定，然后進行驗證加 工，最終效果如圖 35 所示:圖 35第 42 頁 共 51 頁7.3.14數(shù)控編輯程序O0000(程序 )(DATE=DD-MM-YY - 15-10-12 TIME=HH:MM - 21:11) 桌面 第六組 型芯 正面 .MCX)桌面 程序 .NC) (MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)( T1 | | H1 )( T4 | | H4 )( T7 | | H7 )( T111 | 1. BU