汽車變速器二軸五檔齒輪工藝規(guī)程設(shè)計(jì)

1、課 程 設(shè) 計(jì)（說明書）題目： 汽車變速器二軸五檔齒輪工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 班級(jí) / 學(xué)號(hào)：/76學(xué) 生 姓 名： 指 導(dǎo) 教 師： 沈陽(yáng)航空航天大學(xué)課 程 設(shè) 計(jì) 任 務(wù) 書課 程 名 稱 汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì) 院（系） 機(jī)電工程學(xué)院 專業(yè) 機(jī)械（汽車） 班級(jí) 學(xué)號(hào) 76 姓名課程設(shè)計(jì)題目 汽車變速器二軸五檔齒輪工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 課程設(shè)計(jì)時(shí)間: 2011 年 12 月 26 日至 2012 年 1 月 13 日一、課程設(shè)計(jì)原始資料 1. 齒輪 零件設(shè)計(jì)圖 2. 生產(chǎn)類型 大批量二、課程設(shè)計(jì)的內(nèi)容：1. 繪制零件圖及設(shè)計(jì)毛坯圖2. 制定該零件的工藝規(guī)程3. 設(shè)計(jì)零件某一工序的專用機(jī)床夾具（教師指定）4.

2、 編寫機(jī)械加工工藝規(guī)程（含夾具設(shè)計(jì)）說明書三、主要參考資料1. 趙如福 金屬機(jī)械加工工藝手冊(cè) 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 19962. 張耀晨 機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè) 北京航空工業(yè)出版社 19873. 王寶璽 汽車拖拉機(jī)制造工藝學(xué) 機(jī)械工業(yè)出版社 1988 4. 徐知行 汽車拖拉機(jī)制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè) 北京理工大學(xué)出版社 1997指導(dǎo)教師 年 月 日負(fù)責(zé)教師 年 月 日學(xué)生簽字 戴慧堪 2011 年 12 月 26 日目錄摘要.4第一章 零件的分析 .5 1.1 零件的工作狀態(tài)及工作條件 .5 1.2 零件的技術(shù)條件分析 .5 1.3 零件的其它技術(shù)要求 .6 1.4 零件的材料及其加工性 .61.5 零件

3、尺寸標(biāo)注分析 .71.6 檢驗(yàn)說明.7 1.7 零件工藝分析 .8第二章 齒輪毛坯的設(shè)計(jì) .92.1 毛坯種類的確定 .92.2 毛坯的工藝要求 .92.2.1 毛坯加工余量與公差 .92.2.2 拔模斜度 .92.2.3 圓角半徑 .10第三章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) .113.1 工藝路線的制定 .113.1.1 加工方法的選擇 .113.1.2 加工工藝路線 .113.1.3 加工階段劃分 .113.1.4 工序的分散與集中 .123.1.5 基準(zhǔn)的選擇 .123.1.6 熱處理工序及輔助工序的安排 .133.1.7 加工工序的設(shè)計(jì) .143.2 有關(guān)工序機(jī)床、夾具、量具的選擇說明 .163.2.

4、1 機(jī)床的選擇 .163.2.2 切削刀具的選擇 .173.2.3 量具的選擇 .17 3.2.4 夾具的選擇 .17第四章 磨內(nèi)孔及端面夾具設(shè)計(jì) .194.1 專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的基本要求和步驟 .194.1.1 對(duì)專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的要求 .194.1.2 專用機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)步驟 .20 4.1.3 專用機(jī)床夾具的制造精度 .214.2 滾齒夾具的選擇 .214.3 滾齒夾具工作原理簡(jiǎn)介 .214.4 夾具零件的設(shè)計(jì)與調(diào)整 .214.4.1 主要部件設(shè)計(jì) .214.4.2 其他部件的選擇 .22課設(shè)總結(jié) .23參考資料 .24摘要齒輪是機(jī)械傳動(dòng)中應(yīng)用極為廣泛的零件之一。汽車同步器變速器齒輪起著

5、改變輸出轉(zhuǎn)速傳遞扭矩的作用，所以在加工齒輪的要求相對(duì)嚴(yán)格一些。變速器齒輪應(yīng)具有經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)高，耐磨等特點(diǎn)，以提高齒輪的使用壽命和傳動(dòng)效率，齒輪在工作時(shí)傳動(dòng)平穩(wěn)且噪音要小，結(jié)合時(shí)沖擊不宜過大。齒輪的精度指標(biāo)主要變現(xiàn)為運(yùn)動(dòng)精度、工作平穩(wěn)性、接觸精度和齒側(cè)間隙四個(gè)方面。一般的汽車齒輪采用的是6到7級(jí)精度，根據(jù)齒輪不同的技術(shù)要求可以采取不同的加工路線。 包括如何去選取毛坯的鍛造方法，和毛坯的加工余量及毛坯的公差。工藝線路的制定，相關(guān)工序的機(jī)床夾具量具的選取，工藝尺寸公差，位置公差，以及粗糙度的選取，同軸度，圓度，垂直度的相關(guān)選取。關(guān)鍵字齒輪毛坯；齒輪零件圖；加工工藝路線；插齒夾具第一章 零件的分析1.

6、1 零件的工作狀態(tài)及工作條件汽車行駛時(shí)，齒輪始終在重載荷、高轉(zhuǎn)速中工作。在換擋時(shí)，還承受沖擊載荷，所以要求齒輪具有較高的耐磨性和抗沖擊性。在齒輪加工中，為保證齒輪能滿足以上要求，應(yīng)對(duì)齒輪在滾齒之后采取磨齒，對(duì)齒輪的熱處理應(yīng)采用滲碳淬火，在最終加工中還應(yīng)采取磷化處理以提高齒輪的防腐性能。第五速齒輪從結(jié)構(gòu)上來分析屬于多聯(lián)齒輪，由結(jié)合齒和傳動(dòng)齒組成。為使?jié)櫥媚艹浞值钠鸬綕?rùn)滑作用，在齒輪鉆出三個(gè)油孔。換擋時(shí)為減少齒輪的沖擊，在齒輪大端加工出四個(gè)止口。1.2 零件的技術(shù)條件分析 齒輪加工分為齒坯和齒輪輪齒加工。齒輪的加工部位有輪緣、輪輻、輪轂和內(nèi)孔。齒坯的加工精度對(duì)齒輪的加工、檢驗(yàn)和裝配精度影響很大，

7、所以其加工精度應(yīng)滿足GB/T 10095-2008的要求。齒輪輪齒的加工部位有齒形和倒角，同時(shí)還要進(jìn)行熱處理，以提高承載能力和使用壽命。熱處理后還要進(jìn)行內(nèi)孔、內(nèi)孔端面的磨削加工和齒形的精整加工。綜上所述，零件的技術(shù)條件主要分以下兩種：1. 零件的表面粗糙度和加工精度如圖1-1零件圖所示：齒面的粗糙度Ra 0.8，加工精度 IT7IT8;齒輪內(nèi)孔尺寸30+0.025 0,由于齒輪與第二軸上的軸承有配合要求故其不僅加工經(jīng)濟(jì)公差等級(jí)比較高而且其表面粗糙度為 Ra 0.8。一般載貨汽車變速器和拖拉機(jī)變速箱齒輪的精度一般是6 到7 級(jí)精度，表面粗糙度不大于Ra 6.3。 2. 各表面間的位置精度如圖1-

8、1零件圖所示零件的大小端面及內(nèi)孔三處具有形位公差要求:小端面對(duì)于定位基面的定位基準(zhǔn)垂直度為 0.08mm，平面度為 0.08mm；大端面對(duì)于內(nèi)孔的定位基準(zhǔn)的垂直度為 0.08mm，端面的平面度為 0.08mm； 小端面對(duì)于大端面的定位基準(zhǔn)的同軸度為 0.012mm。圖1-1 第五速齒輪零件圖1.3 零件的其它技術(shù)要求1.未注明倒角 1X452.應(yīng)除去加工時(shí)產(chǎn)生的毛刺，夾角平滑。3.強(qiáng)力噴丸處理（磨齒后）。4.熱處理：滲碳淬火表面硬度650800HV;以大端齒根部為準(zhǔn)，滲碳層厚度為 0.71.1mm；心部硬度 513HV。 5.表面電鍍磷化處理。1.4零件的材料及其加工性 20CrMnTi是應(yīng)用

9、廣泛，用量很大的一種合金結(jié)構(gòu)鋼，用于造汽車中載或重載、沖擊 耐磨且高速的各種重要零件，如齒輪軸、齒圈、齒輪、十字軸、滑動(dòng)軸承支撐的主軸、蝸桿、爪牙離合器。20CrMnTi是滲碳鋼,滲碳鋼通常為含碳量為0.17%-0.24%的低碳鋼。汽車上多用其制造傳動(dòng)齒輪。是中淬透性滲碳鋼中CrMnTi 鋼,其淬透性較高,在保證淬透情況下,具有較高的強(qiáng)度和韌性,特別是具有較高的低溫沖擊韌性。20CrMnTi表面滲碳硬化處理用鋼。良好的加工性,加工變形微小,抗疲勞性能相當(dāng)好。用途:用于齒輪, 軸類,活塞類零配件等。用于汽車、飛機(jī)各種特殊零件部位。對(duì)于汽車變速箱第五速齒輪而言其毛坯可以采用 20CrMnTi, 其

10、力學(xué)性能如下： 抗拉強(qiáng)度b (MPa)： 1080(110) 屈服強(qiáng)度s (MPa)： 835(85) 伸長(zhǎng)率5 ()： 10 斷面收縮率 ()： 45 沖擊功 Akv (J)： 55 沖擊韌性值kv (J/cm2)： 69(7) 硬度： 217HV綜合所述，第五速齒輪的毛坯選擇 20CrMnTi 的鍛造件。1.5 零件尺寸標(biāo)注分析齒坯的加工部位有輪緣、輪輻、輪轂、內(nèi)孔，齒輪的輪齒加工部位有齒形及倒角。尺寸鏈的建立主要依靠?jī)?nèi)孔的軸線和大小端端面。以鉆油孔為例，其工序基準(zhǔn)是小端端面，工序尺寸13mm;以精車小端外圓為例，其應(yīng)保證的工序尺寸是47.5990 -0.016，其工序基面是內(nèi)孔，工序基準(zhǔn)

11、是齒輪的軸線。 1.6 檢驗(yàn)說明在第五速齒輪的加工過程中，要進(jìn)行如下的檢驗(yàn)：齒坯加工后的檢驗(yàn)，熱處理后的檢驗(yàn)和最終檢驗(yàn)。前兩項(xiàng)為中間檢驗(yàn)，是針對(duì)各加工項(xiàng)目進(jìn)行的；最終檢驗(yàn)是作全面的檢查。為了保證檢驗(yàn)準(zhǔn)確，檢驗(yàn)前工件要清洗干凈。齒坯的檢驗(yàn)：齒坯的加工質(zhì)量，在很大程度上影響齒輪的加工質(zhì)量，尤其是對(duì)定位基準(zhǔn)，要仔細(xì)的檢查齒輪加工完后的精度和表面粗糙度。不合格的齒坯不能流到下一道工序。成批生產(chǎn)時(shí)，一般要全部檢查，大量生產(chǎn)時(shí)，齒坯質(zhì)量穩(wěn)定時(shí)可做部分抽檢。 齒輪熱處理后的檢驗(yàn)：對(duì)于有些齒輪熱處理后要進(jìn)行檢查以便找出熱處理時(shí)齒面的變形規(guī)律，以確定熱處理前切齒的技術(shù)要求。 齒輪的最終檢驗(yàn)：齒輪精度的驗(yàn)收可根據(jù)

12、齒輪副的使用要求和生產(chǎn)規(guī)模，按 GB/T 10095-2008中的規(guī)定在各公差組中，任選一個(gè)檢驗(yàn)組來檢驗(yàn)。1.7零件工藝分析由于齒輪用途的特殊性，零件的部分加工面精度要求較高，所以從齒輪的尺寸和形狀位置要求來看主要保證工件的表面粗糙度和各表面的位置關(guān)系。對(duì)于齒輪的端面、外圓，內(nèi)孔的粗加工及半精加工可采用數(shù)控車床進(jìn)行加工。對(duì)于粗糙度要求較高的內(nèi)孔和端面一般采用精磨便可達(dá)到設(shè)計(jì)要求。在最終加工時(shí)采用強(qiáng)力噴丸機(jī)及電鍍磷化處理以提高齒輪的強(qiáng)度和使用壽命。第二章 齒輪毛坯的設(shè)計(jì)2.1 毛坯種類的確定 毛坯的種類決定零件的材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)及生產(chǎn)中獲得的可能性。對(duì)于汽車傳力齒輪的毛坯而言其結(jié)構(gòu)相對(duì)而言比

13、較簡(jiǎn)單，故一般采用模鍛件，當(dāng)孔徑大于25mm，長(zhǎng)度不大于孔徑的兩倍，內(nèi)孔一般直接鍛出。另外作為變速器齒輪在工作過程中要求承受的作用，所以要使毛坯內(nèi)部纖維對(duì)稱于軸線，以提高材料的強(qiáng)度，故采用胎鍛毛坯，則工件中的止口可以在鍛造過程中直接鍛造成型。2.2 毛坯的工藝要求2.2.1 毛坯加工余量與公差參考金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)第五章加工余量中的毛坯的機(jī)械加工余量的相關(guān)信息，對(duì)于此次第五速齒輪的軸向加工余量選取如下： 查表 2.2-11 胎膜鍛件加工余量與公差（JB/T9179.1-1999） a= 4.0+1.5 -1.0 mm b= 4.0+2.0 -1.0 mm c= 6.0+2.0 -1.5

14、mm止口的余量為4.0+1.5 -1.0特殊要求：1錯(cuò)差不大于 1.00mm； 2. 表面缺陷不大于 1.00mm； 3殘余飛刺不大于 1.00mm；技術(shù)要求： 1. 未注明內(nèi)拔模角為10度，外拔模角為3度 2未注明圓角為 R3；2.2.2 拔模斜度模鍛斜度的功用是使鍛件成型后能從模膛中順利取出。模鍛斜度的要求如下：外模鍛斜模鍛件外側(cè)的斜度。當(dāng)模鍛件冷縮時(shí)與模壁分開，有助于鍛件出模。內(nèi)模鍛斜度 鍛模件封閉剖面內(nèi)側(cè)斜度。當(dāng)模鍛件冷縮時(shí)將緊貼模臂，阻礙鍛件出模。 在此零件中，再有頂出裝置模具內(nèi)鍛造時(shí)，模鍛外部斜度為3度，內(nèi)部拔模斜度為10度。 2.2.3 圓角半徑 為了便于金屬在型槽內(nèi)流動(dòng)和考慮模

15、鍛強(qiáng)度，在模鍛件的轉(zhuǎn)角處，應(yīng)該帶有適當(dāng)?shù)膱A角，生產(chǎn)上把鍛件的凸圓角半徑稱為外圓角半徑R，凹圓角半徑稱為內(nèi)圓角半徑 R。經(jīng)查表外圓角半徑選取 R1，內(nèi)圓角半徑選取 R2。毛坯圖如圖2-1所示。圖2-1 第五速齒輪毛坯圖第三章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3.1 工藝路線的制定 3.1.1 加工方法的選擇齒輪的加工工藝路線的選擇應(yīng)考慮到零件材料的可加工性、工件結(jié) 構(gòu)形狀和尺寸以及各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)。 加工表面技術(shù)要求是決定表面加工方法最重要的因素。這些技術(shù)要求零件設(shè)計(jì)圖樣上所規(guī)定以外，還包括基準(zhǔn)不重合而提高對(duì)某些表面加工要求，以及選擇作為精基準(zhǔn)而可能對(duì)其提出更高加工要求。 主要加工表面的工藝路線可

16、安排如下： 內(nèi)孔：粗車半精車精車磨削 小齒：粗車精車插齒 大齒: 粗車精車滾齒磨齒3.1.2 加工工藝路線 在對(duì)齒輪零件圖各種加工要求分析之后，決定采用以下工藝路線對(duì)齒輪毛坯進(jìn)行加工： 下料鍛造毛坯正火檢查粗車小端外圓、端面，粗車內(nèi)孔、倒角粗車大端外圓、端面，粗車止口，半精車內(nèi)孔、倒角精車小端外圓、端面，車端面空刀槽，倒角精車大端外圓、端面，精車止口、內(nèi)孔，車止口環(huán)槽、倒角滾齒齒端倒角銑油槽加工小端接合齒鉆油孔清洗熱處理磨孔及止口精磨小端端面磨齒對(duì)齒面進(jìn)行強(qiáng)力噴丸磷化處理檢查3.1.3 加工階段劃分 對(duì)于第五速齒輪的加工階段可以分為：齒坯加工、齒面加工和熱處理后的精加工。工藝路線如上所示大體分

17、為以下階段：粗加工階段：主要任務(wù)是切除各表面上的部分余量，包括粗車小端外圓到粗車止口 半精加工階段：完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準(zhǔn)備，包括半精車內(nèi)孔 精加工階段：保證各主要表面達(dá)到圖樣要求，包括精車小端外圓到精車大端端面 光整階段：對(duì)于表面粗糙度和尺寸精度要求都很高的表面需進(jìn)行光整加工階段，包括磨內(nèi)孔及大端端面、磨小端端面、磨齒 最終加工階段：根據(jù)變速器的工作狀態(tài)和環(huán)境，需增加齒輪的強(qiáng)度和耐腐蝕性，所以在光整階段后還要對(duì)齒輪進(jìn)行最終處理，包括對(duì)齒面進(jìn)行強(qiáng)力噴丸、電鍍磷化處理。 3.1.4 工序的分散與集中 工序集中：把加工內(nèi)容集中在一個(gè)工序，一臺(tái)設(shè)備上進(jìn)行，工序集中便于提高生產(chǎn)率

18、，減少裝夾次數(shù)，便于保證各加工表面之間的形狀位置公差，有利于組織生產(chǎn)和計(jì)劃工作。 為保證每一道工序所保證的工序尺寸，有時(shí)需將一個(gè)大的工序拆成幾個(gè)小工序。總之，對(duì)于第五速齒輪的加工可以分以上幾個(gè)階段進(jìn)行不同工位的加工。3.1.5 基準(zhǔn)的選擇在第五速齒輪加工中的定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。 粗基準(zhǔn)的選擇有兩個(gè)出發(fā)點(diǎn)：一是保證各表面有足夠且均勻的加工余量；二是保證不加工表面與加工表面間的尺寸和位置符合設(shè)計(jì)要求。 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮以下幾個(gè)方面：一是盡可能選擇用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)：二是盡可能選用同一組定位基準(zhǔn)加工各個(gè)表面，即遵守“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則：三是應(yīng)保證工件的裝夾穩(wěn)定可靠，機(jī)床夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)

19、單，工件裝夾操作方便。根據(jù)上述基準(zhǔn)的選擇原則，粗基準(zhǔn)用未加工過的毛坯表面做基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)用以加工過 的表面做基準(zhǔn)。具體基準(zhǔn)的選擇如下： 粗車小端面以大端外圓軸線作為基準(zhǔn)加緊，以大端端面作為軸向的定位基準(zhǔn) 粗車大端面以大端外圓軸線作為基準(zhǔn)加緊，以小端端面作為軸向的定位基準(zhǔn)粗車內(nèi)孔時(shí)以大端外圓軸線作為基準(zhǔn)加緊，以大端外圓軸線作為定位基準(zhǔn)精車與粗車的基準(zhǔn)選擇一致滾齒和插齒時(shí)以內(nèi)孔軸線作為定位基準(zhǔn)，小端端面作為基準(zhǔn)加緊磨削內(nèi)孔及端面止口時(shí)以大齒分度圓圓心作為定位基準(zhǔn)，大端面做基準(zhǔn)夾緊 3.1.6 熱處理工序及輔助工序的安排 1為了使后續(xù)的加工工序能保證了所需的加工精度，需提高了材料的硬度， 因此熱處理工

20、序安排在下料之后以及粗加工之后。2輔助工序安排在精加工階段即保證各個(gè)尺寸不破壞主加工表面，包括檢驗(yàn)工序、磷化處理、清洗工序。 320CrMnTi為低碳合金，采用正火處理，有利于提高機(jī)械加工性能，可以減小工件內(nèi)的殘余應(yīng)力。正火處理要安排在毛皮鍛造完成之后，粗加工之前。該工件在工作過程中受力要求外部較硬而芯部較韌，因此采用滲碳淬火，為保證滲碳深度的均勻，將滲碳安排在磨削加工之前。4. 滲碳深度的計(jì)算：根據(jù)試驗(yàn) , 滲層深度=0.7-1.1該工件成品尺寸為 30+0.025 0 現(xiàn)預(yù)備加工尺寸至29.5+0.039 0。問題歸結(jié)為熱處理工藝應(yīng)如何確定滲層深度，方可保證在滲碳淬火后當(dāng)內(nèi)孔磨至尺寸30時(shí)

21、,恰好能保證成品的滲碳層深度正是所要求的0.7-1.1。顯然,這正是尺寸鏈計(jì)算所要解決的問題。從圖3-1顯然可見,L0是圖紙要求保證的滲碳層深度,L1是滲碳淬火后內(nèi)孔要磨削達(dá)到的尺寸即成品內(nèi)孔尺寸,L2是熱處理工藝上要確定的滲碳層深度,L3是預(yù)加工到的尺寸,L0是間接獲得的尺寸,是封閉環(huán),不難判斷L1是減環(huán),L2 、L3是增環(huán),如圖3-1所示。根據(jù)尺寸鏈的計(jì)算公式方 ：L0max=Lzmax-LjminL0min=Lzmin-Ljmax 圖3-1 尺寸鏈?zhǔn)街校篖0max；L0min封閉環(huán)最大及最小極限尺寸 Lzmax；Lzmin增環(huán)最大及最小極限尺寸 Ljmax；Ljmin減環(huán)最大及最小極限尺

22、寸因而可列出：1.1= L2max+(29.539-30)/2 0.7= L2min+(29.5-30.025)/2因?yàn)槭前霃匠叽纾猿?，解得： L2max = 1.3305 L2min = 0.9625 因此，熱處理工藝上應(yīng)確定的滲層深度為0.961.33mm 。3.1.7 加工工序的設(shè)計(jì)齒輪加工工藝路線： 1 鍛造毛坯2 正火3 檢查4 車序 如表3-1至3-4所示表3-1 車序(1)粗車小端外圓、端面、內(nèi)孔、倒角表面粗糙度精度等級(jí)加工余量粗車外圓至小端49.0990 -0.025mmRa=6.3IT122.5粗車小端端面至35.80 -0.21 mmRa=12.5IT122粗車內(nèi)孔

23、至27+0.21 0mmRa=6.3IT123車倒角 245表3-2 車序(2)粗車大端外圓、端面、止口、半精車內(nèi)孔、倒角表面粗糙度精度等級(jí)加工余量粗車大端外圓至60.2550 -0.25mmRa=6.3IT122.5粗車大端端面至34.60 -0.25mmRa=6.3IT121.2粗車止口至31.4+0.34 0mmRa=6.3IT122.3半精車內(nèi)孔至28.6+0.1 0mmRa=3.2IT101.6車倒角 245表3-3 車序(3)精車小端外圓、端面、倒角表面粗糙度精度等級(jí)加工余量精車小端外圓至47.5990 -0.016mmRa=3.2IT71.5精車小端端面至340 -0,025 m

24、mRa=3.2IT71.8車倒角245表3-4 車序(4)精車大端外圓、端面、端面止口、內(nèi)孔、倒角表面粗糙度精度等級(jí)加工余量精車大端外圓至58.7550 -0.046mmRa=3.2IT81.5精車大端端面至33.20 -0.025mmRa=3.2IT71.4精車止口端面至37.2+0.039 0mmRa=3.2IT81.9精車內(nèi)孔至30+0.025 0mmRa=1.6IT81.6車倒角2455 滾齒6 齒端倒角7 銑油槽R5 深0.8mm8 加工小端接合齒 插接合齒 z=189 鉆孔 鉆油孔均布 3-310 清洗11 熱處理 滲碳淬火12 磨內(nèi)孔及止口 磨內(nèi)孔至30+0.025 0 磨端面至

25、37+0.25 013 精磨小端端面 33-0.27 -0.332 Ra=0.814 磨齒 磨斜齒Z=3815 強(qiáng)力噴丸16 磷化處理17 最終檢查注：精車削加工外圓的加工余量的選擇根據(jù)機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)表 8-10；磨削端面的加工余量的選擇根據(jù)機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)表 8-20；磨齒加工齒厚留磨余量2mm由機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)表 8-48 查的；各種加工方式的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度的選擇根據(jù)機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)第四章列表；標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值的選取根據(jù)機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)表 3-2 3.2 有關(guān)工序機(jī)床、夾具、量具的選擇說明 3.2.1 機(jī)床的選擇 在齒輪加工中所使用的機(jī)床多是數(shù)控

26、機(jī)床。數(shù)控機(jī)床的主要規(guī)格應(yīng)能滿足加工需求，做到最大化的使用設(shè)備。機(jī)床的選擇影響到加工過程中生產(chǎn)效率、加工精度、加工難易程度及經(jīng)濟(jì)性，所以在工藝規(guī)程制定的過程中也應(yīng)該充分考慮金屬切削機(jī)床的各種可能性，而后做出準(zhǔn)確的選擇。如表3-4所示。表3-4 一般車床選用 S3-242 能滿足加工需求滾齒滾齒機(jī)Y3150E齒端倒角齒輪倒角機(jī)A9320銑油槽萬能銑床XA6132加工小端接合齒高速插齒機(jī)YS5120鉆孔立式鉆床Z535清洗噴淋式清洗機(jī)QXLB-80Y熱處理雙排滲碳機(jī)CJ4462磨內(nèi)孔及止口內(nèi)孔磨床T115精磨小端端面平面磨床M730磨齒蝸桿砂輪磨齒機(jī)KTD3261強(qiáng)力噴丸強(qiáng)力噴丸機(jī)HC-34 3.

27、2.2 切削刀具的選擇由于20CrMnTi屬于易加工的合金結(jié)構(gòu)鋼，硬度較低，各種機(jī)床所帶有的通用刀具就可以滿足加工需要。刀具選擇：13 麻花鉆 5插齒刀2YG6X 車刀 6. 倒棱刀3平行砂輪 7. 銑刀4滾齒刀 3.2.3 量具的選擇根據(jù)加工過程中所檢驗(yàn)的項(xiàng)目和精度來選取量具，這樣不但可以正確反映工件的實(shí)際加工情況，而且能及時(shí)避免廢品的產(chǎn)生。此外還要考慮量具在測(cè)量過程中可能產(chǎn)生的微小的測(cè)量錯(cuò)誤。根據(jù)上面所述，齒輪加工過程中所需量具如下：1. 游標(biāo)卡尺 2. 磨平面檢具 3. 螺旋線檢查儀 4. 萬能齒輪測(cè)量?jī)x 5. 公法線千分尺 6. 百分表 7. 內(nèi)徑千分尺 8. 角度樣板9. 外徑千分尺

28、10. 檢查芯軸 11. 水柱氣動(dòng)量?jī)x 3.2.4 夾具的選擇夾具根據(jù)使用場(chǎng)合的不同，可分為機(jī)床夾具、裝配夾具、焊接夾具、熱處理夾具和檢驗(yàn)夾具。機(jī)床夾具是加工時(shí)用以正確地確定工件位置，并將它牢固地加緊的工藝設(shè)備。它的主要作用是：1保證發(fā)揮機(jī)床的基本工藝性能；2擴(kuò)大機(jī)床的使用工藝范圍；3保證加工精度；4提高加工效率；5減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，做到安全生產(chǎn)。根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，可得出夾具需滿足的兩個(gè)要求：一是保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；而是要能協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。 通過對(duì)各加工設(shè)備的夾具分析，除滾齒、插齒與各個(gè)面的磨削加工需要設(shè)計(jì)專用夾具外，其他的加工設(shè)備可采用通用夾具。有以下夾具：

29、 粗車 三爪子定心卡盤精車 三爪子定心卡盤插齒 插翅夾具滾齒 滾齒夾具倒棱 倒棱夾具銑油槽 漲套鉆孔 鉆孔夾具磨孔 磨孔夾具磨齒 磨齒夾具磨齒端面 磨齒端面夾具第四章 滾齒夾具設(shè)計(jì)4.1 專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的基本要求和步驟 4.1.1 對(duì)專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的要求專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)必須滿足的各項(xiàng)技術(shù)要求： (1)保證工件加工的各項(xiàng)技術(shù)要求。保證工件加工的各項(xiàng)技術(shù)要求是設(shè)計(jì)專用機(jī)床夾具的最基本要求，包括正確確定定位方案、央緊方案，正確確定的對(duì)刀、導(dǎo)向方式和合理制定專用機(jī)床興具的技術(shù)要求等。 (2)專用機(jī)床夾具的結(jié)構(gòu)與其用途和生產(chǎn)類型要相適應(yīng)。在大批量生產(chǎn)中，專用機(jī)床夾具的主要功用是為保證工件的加工要求和

30、具有一定的生產(chǎn)率。為保證較高的生產(chǎn)率，可以采用機(jī)動(dòng)夾緊裝置，如氣動(dòng)、液壓等機(jī)動(dòng)夾緊裝置。中小批生產(chǎn)中，由于受到生產(chǎn)條件的限制，為達(dá)到良好的經(jīng)濟(jì)性和發(fā)揮專用機(jī)床夾具的功能，以保證工件的加工要求為主，應(yīng)盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，廣泛使用單件加工和手動(dòng)加精結(jié)構(gòu)；在條件允許的情況下，也可考慮采用可調(diào)整機(jī)床夾具、成組夾具和組合夾具等。 (3)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)化夾具零部件。盡量采用結(jié)構(gòu)成熟的標(biāo)準(zhǔn)夾具元件、標(biāo)準(zhǔn)的夾緊結(jié)構(gòu)等減少非標(biāo)準(zhǔn)零件，以提高夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度，縮短夾具的設(shè)計(jì)和制造周期，提高夾具設(shè)計(jì)質(zhì)量和降低夾具的制造周期及制造成本。(4)夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠的剛度、強(qiáng)度和良好的穩(wěn)定性。為保證工件加工精度要求和夾具本

31、身的精度不受破壞，以及加工中央具不發(fā)生振動(dòng)等，夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)具有較高的剛度和強(qiáng)度。夾具安裝在機(jī)床工作臺(tái)上應(yīng)具有良好的穩(wěn)定性為此需要注意夾具底面輪廓尺寸與夾具高度尺寸應(yīng)適當(dāng)成一定比例。 (5)保證使用方便和安全。為便于操作，夾緊機(jī)構(gòu)的操作手柄一般應(yīng)放在右側(cè)或前面。為便于關(guān)緊工作，操縱夾緊手柄或扳手在操作范圍內(nèi)應(yīng)有足夠的活動(dòng)空間。要防止關(guān)緊機(jī)構(gòu)的活動(dòng)件與機(jī)床、刀具相碰撞。因此在設(shè)計(jì)時(shí)要認(rèn)真查閱機(jī)床數(shù)據(jù)。同理，還要考慮清除切削方便、安全。 (6)具有良好的工藝性。所設(shè)計(jì)的專用機(jī)床夾具應(yīng)便于制造、裝配、檢測(cè)、調(diào)整和維修。對(duì)于夾具上精度要求高的位置尺寸和位置公差，應(yīng)考慮能否在裝配后以組合件的方式直接加工保證

32、，或依靠裝配時(shí)用調(diào)整的方法得到保證。4.1.2 專用機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)步驟(1)收集和研究有關(guān)資料 在設(shè)計(jì)之前必須認(rèn)真研究有關(guān)資料，包括零件圖樣和夾具設(shè)計(jì)任務(wù)書等技術(shù)文件，了解零件的功能、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、材料、對(duì)本工序的加工要求和生產(chǎn)類型等，以及本工序使用的機(jī)床和刀具。分析研究設(shè)計(jì)任務(wù)書中規(guī)定的定位基準(zhǔn)和加工要求等內(nèi)容。 (2)確定夾具的結(jié)構(gòu)方案 確定夾具結(jié)構(gòu)方案時(shí)，主要完成以下工作內(nèi)容：1)確定工件的定位方； 2)確定刀具的對(duì)刀、導(dǎo)向方式； 3)確定工件的夾緊方案； 4)確定夾具其他組成部分的結(jié)構(gòu)形式； 5)確定夾具體的形式和夾具的整體結(jié)構(gòu)。(3)繪制夾具的裝配草圖和裝配圖樣 夾具總圖繪制比例除特殊情

33、況外，一般均應(yīng)按1：1繪制，以使所設(shè)計(jì)的夾具具有良好的直觀性。總圖的主視圖，應(yīng)選擇與操作者正對(duì)的位置。夾具裝配圖樣可按如下順序繪制：將工件視為透明體用雙點(diǎn)劃線畫出工件輪廓、定位基準(zhǔn)、夾緊面和加工表面：畫出定位元件和導(dǎo)向元件；按關(guān)緊狀態(tài)畫出夾緊裝置；畫出其他元件或機(jī)構(gòu)；最后畫出夾具體，把上述各組成部分聯(lián)結(jié)成一體，形成完整的夾具；標(biāo)注必要的尺寸、配合和技術(shù)條件；對(duì)零件編序號(hào)，填寫零件明細(xì)表和標(biāo)題欄等。 (4)繪制夾具零件圖樣 對(duì)裝配圖樣上的非標(biāo)準(zhǔn)零件均要繪制零件圖樣，視圖盡可能與裝配圖樣上的位置一致。 (5)編寫專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)說明書。4.1.3 專用機(jī)床夾具的制造精度使用專用機(jī)床夾具裝夾工件的目的之一，就是為保證