改革突破技術(shù)創(chuàng)新注入新生動力對標(biāo)挖潛步步深入實現(xiàn)降本增效

1、改革突破 技術(shù)創(chuàng)新 注入新生動力 對標(biāo)挖潛 步步深入 實現(xiàn)降本增效摘 要 面對日益嚴峻的鋼鐵行業(yè)形勢，龍鋼公司軋鋼 廠不斷突破工作瓶頸，創(chuàng)新管理思路，通過改革創(chuàng)新、成本 控制、產(chǎn)線對標(biāo)，績效考核等措施的實施，形成全員給力， 降本增效的良好氛圍，使關(guān)鍵經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)不斷刷新，區(qū)間 成本大幅下降，順利完成了各項工作任務(wù)和奮斗目標(biāo)。關(guān)鍵詞 創(chuàng)新管理 成本控制 降本增效2013 年鋼材市場全年 “震蕩走低” ，而受制于資金收緊， 新開工面積增速偏低，市場需求不足。鋼鐵行業(yè)形勢嚴峻， 公司持續(xù)巨額虧損，在這種情況下，突破工作瓶頸，攻堅克 難、深入挖潛，打響降本增效攻堅戰(zhàn)，就成為企業(yè)寒冬突圍 的必由之路。龍

2、鋼公司軋鋼廠以公司“三會”精神為指引，以深推降 本增效為目的，認真踐行公司“ 1126”工作思路，扎實深推 “分線承包經(jīng)營”模式；通過成本控制、產(chǎn)線對標(biāo)，創(chuàng)新管 理思路，全員發(fā)力，用活公平競聘程序，全面調(diào)動職工的工 作積極性，形成濃厚的競爭氛圍，確保關(guān)鍵指標(biāo)穩(wěn)步提升、 生產(chǎn)成本大幅下降，進而實現(xiàn)鋼后增效。、管理措施（一）以改革創(chuàng)新為突破，精簡機構(gòu)、優(yōu)化流程，為成 本效益提供制度保障軋鋼廠扎實踐行“一包四抓”經(jīng)營模式，按照“1126”管理思路，對內(nèi)實施分線承包，劃分棒一、棒二、高線、綜 合四個考核單元，編制軋鋼廠 2014 年經(jīng)濟責(zé)任制方案 ， 明確軋線及職能科室的職責(zé)，理順管理關(guān)系，夯實各級人

3、員 責(zé)任，放權(quán)壓擔(dān)，權(quán)責(zé)統(tǒng)一，將經(jīng)營目標(biāo)以費用或指標(biāo)的形 式與全員績效掛鉤，強化過程控制，發(fā)揮職能科室、軋線的 管理職能作用，激發(fā)競爭活力，充分調(diào)動各級人員的工作積 極性，同時完善各專業(yè)管理制度，持續(xù)推行生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、精 細化，深入挖潛，釋放產(chǎn)能，提升指標(biāo)，降低成本，為鑄造 精品軋鋼提供堅實有力的制度保障。（二）以績效目標(biāo)為導(dǎo)向，深推四級成本核算，對成本 效益進行實時監(jiān)控隨著分線承包的逐步開展，各承包單位對生產(chǎn)的產(chǎn)量、 指標(biāo)以及成本情況更加關(guān)注，分廠要求各職能科室充分發(fā)揮 自身的管理服務(wù)作用，為生產(chǎn)提供決策依據(jù)。首先在生產(chǎn)日 報表的基礎(chǔ)上， 每天更新動力能源、 輔材備件以及物料消耗， 進而編制軋

4、線成本日報表，建立四級成本核算體系，與各級 成本核算人員共同關(guān)注成本情況，并通過對成本異常情況的 可視化提示， 實時掌握生產(chǎn)成本狀況， 對存在問題進行處理， 保證成本目標(biāo)的完成。（三）以對標(biāo)管理為抓手，將技術(shù)指標(biāo)提升與管理改革 相結(jié)合，共同出擊成本效益攻堅戰(zhàn)軋鋼廠將綜合管理、技術(shù)創(chuàng)新和設(shè)備的經(jīng)濟管理列為分 廠生產(chǎn)、經(jīng)營和發(fā)展的重點項目，通過樹立內(nèi)外標(biāo)桿，查找 差距，不斷推進管理與技術(shù)創(chuàng)新再上新臺階。對內(nèi)以煉鋼、 棒三（雙贏公司）為標(biāo)桿，創(chuàng)新管理模式，推行科級干部百 分制考評和末位述職制度，累計三次月末位干部予以免職； 同時，借鑒棒三民營管理模式，大膽進行分線承包、優(yōu)化人 力資源管理的改革嘗試。

5、對外以石橫特鋼、安陽鋼鐵等為標(biāo) 桿，將各項關(guān)鍵指標(biāo)與標(biāo)桿企業(yè)進行比較、分析、判斷，學(xué) 習(xí)和借鑒先進經(jīng)驗，改善自身不足，全面、深入、持續(xù)推進 對標(biāo)管理、降本增效活動。（四）以新產(chǎn)品開發(fā)、新技術(shù)應(yīng)用為突破，為成本效益 注入新動力不可否認，我們的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)較為簡單，工藝技術(shù)雖有先 進之處，但并非一流，在認清自己與一流企業(yè)的差距后，我 們唯有沖破艱難，迎頭趕上。在這一壓力下，軋鋼廠一方面 創(chuàng)新技術(shù)人員培訓(xùn)，提高軟實力，另一方面與公司相關(guān)部門 展開廣泛合作，對工藝技術(shù)瓶頸深入鉆研，采取措施，破解 難題，實施新工藝，提高生產(chǎn)效率，降低成本，同時積極推 進產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級，增加高效益產(chǎn)品，提升市場競爭力。二、取得

6、的主要成績（一）加工成本完成情況 隨著一系列有力舉措的開展，軋鋼廠生產(chǎn)狀況穩(wěn)步提 升，成本不斷降低。 2014 年棒一、棒二加工費完成情況如上 表所示，考慮檢修、限氣等因素致產(chǎn)量較低致使固定費用較 高（棒一 9月產(chǎn)量 5.82萬噸、 10月產(chǎn)量 6.50萬噸，棒二 10 月產(chǎn)量 5.58萬噸），計算平均數(shù)據(jù)時棒一剔除 9 月、 10月加 工費，棒二剔除 10 月份加工費。 棒一加工費平均完成 121.21 元/噸，比 2013 年降低 7.63元/噸，創(chuàng)效 550.35 萬元，最低 達到 107.03元/噸；棒二加工費平均完成 122.17元/噸，比 2013 年降低 65.83元/噸，創(chuàng)效

7、5706.14 萬元，最低達到 109.04 元 /噸。（二）重點指標(biāo)完成情況 一直以來，軋鋼廠都是以“精品軋鋼”為目標(biāo)，在工作 中，理清思路、找出頭緒，在復(fù)雜的事務(wù)中抓住重點，在紛 繁的工作中抓住關(guān)鍵，以抓重點抓關(guān)鍵帶動軋鋼環(huán)節(jié)的降本 增效，打造技術(shù)指標(biāo)的精品軋鋼，進而打造成本效益的精品 軋鋼。（ 1）棒材一線：截止 11 月，棒一累計成材率為 101.22%， 比去年提高 0.20 個百分點；累計定尺率為 98.48% ；完成熱 送率 72.25% ，比去年提高 3.42 個百分點，有效降低了燒損 及鋼坯轉(zhuǎn)運費用，促進了生產(chǎn)作業(yè)率的提高；棒一全年中廢 率 0.15%，比去年降低 0.16

8、個百分點，尤其是下半年，中廢率控制約為 0.11% ，達到行業(yè)先進水平（ 2）棒材二線：截至 11 月，棒二累計成材率為 101.18%， 比去年提高 1.16 個百分點；累計定尺率為 98.43% ，比去年 提高 0.24 個百分點；完成熱送率 62.84%，比去年提高 12.22 個百分點； 負差穩(wěn)定率為 91.59%，超出公司內(nèi)部負差穩(wěn)定率 控制要求（ 90% ）。（三）技術(shù)攻關(guān)成本效益既存在于嚴格的精細化管理，也存在與永無止 境的技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品創(chuàng)新中， 只有將兩者相結(jié)合， 文武并重， 共同發(fā)力，才能更好地深入挖潛，降低成本，增加效益。（1）自動化程序在軋鋼的運用：通過改變原來手動控 制

9、為自動化控制，縮短兩支鋼之間的間隙，使小時過鋼量提 高 15% ；倍尺剪切取樣實施自動化，減少剪切浪費，使成材 率在原有基礎(chǔ)上再提高了 0.1 個百分點； 換槽自動提速程序， 使得生產(chǎn)能自動適應(yīng)新的軋槽，避免出現(xiàn)問題，換槽自動提 速程序的開發(fā)為軋鋼行業(yè)首例。這一系列舉措的實施，大大 提高生產(chǎn)效率。（2）微合金控冷技術(shù)的應(yīng)用： 2014年 2 月 13 日開始實行微合金控冷軋制，先后組織召開了多 次專題技術(shù)研討會，形成了一整套關(guān)于微合金控制軋制和控 制冷卻工藝的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。根據(jù)統(tǒng)計，截至11 月份軋鋼廠共生產(chǎn)控冷鋼材 248 萬噸，控冷技術(shù)實施后合金含量降 低 0.04%，僅此一項為公司創(chuàng)效

10、 1500 萬元。(3)上半年通過對軋制參數(shù)、工藝加熱溫度、上冷床 溫度等工藝技術(shù)的分析研究，成功軋制 HRB500E 鋼材，到 目前為止共生產(chǎn) HRB500E 合格鋼材 18440 噸，為公司創(chuàng)造 效益 180 萬元的效益。第三季度 PSB785 預(yù)應(yīng)力混凝土用螺 紋鋼筋試軋成功，據(jù)估算，精軋螺紋鋼筋經(jīng)濟效益比普通螺 紋鋼筋增加 800 元/噸。一系列新產(chǎn)品的開發(fā)， 填補了省內(nèi)此 類產(chǎn)品的空白， 將有力提高公司產(chǎn)品的競爭力， 以及“禹龍” 品牌的影響力。(4)組織棒三車間進行了新規(guī)格少 12四切分開發(fā)，一 次性將該規(guī)格微合金控冷技術(shù)和四切同時開發(fā)，試驗性能全 部合格，最高日產(chǎn)量達到 2608

11、 噸，圓滿地完成了該技術(shù)進 步項目。棒二車間進行少20規(guī)格三切分開發(fā)，并采用無孔型 技術(shù)創(chuàng)國內(nèi)首例，促進螺紋鋼產(chǎn)量的大幅度提升，降低生產(chǎn) 成本。( 5)組織并成功實施高線風(fēng)冷線風(fēng)機改造。通過將風(fēng) 機的風(fēng)量改大，使得每臺風(fēng)機風(fēng)量由原來的 147999m/h 增加 到220000m/h，壓力達到3.3MPa，同步降低鋼坯中釩成分含 量，使線材成品鋼材強度也能達到強度標(biāo)準(zhǔn)要求；另外，通 過電機變頻控制風(fēng)量大小，可大幅降低電耗，預(yù)計噸鋼成本 可降低 20 元左右。( 6)棒材二線加熱爐實施“黑體技術(shù)改造” 。通過在加 熱爐內(nèi)安裝約 12000 個黑體元件，結(jié)合元件的紅外涂裝，與爐膛形成紅外加熱系統(tǒng)，提

12、高加熱爐的熱效率，改善爐膛溫度均勻性，提高產(chǎn)品成材率。改造后，預(yù)計噸鋼煤氣消耗降低12%，月降低煤氣消耗189萬m3，年可節(jié)省費用約 204 萬元。（四）修舊利廢、小技小改及內(nèi)部協(xié)作檢修（1 ）制定設(shè)備能源降本增效項目管理辦法并成立 領(lǐng)導(dǎo)小組，指導(dǎo)、引導(dǎo)、激勵員工通過實施小技小改、修舊 利廢、對標(biāo)管理等方式降低設(shè)備運行成本。截至 11 月，共 完成項目 220 項，創(chuàng)效 228.4 萬元。（ 2）制定機加工管理辦法 ，規(guī)范加工流程，能自行 加工的堅決不外委，截至 11 月，自行完成加工項目 805 項， 創(chuàng)效 33.9 萬元。（ 3）制定軋鋼廠協(xié)助檢修、維修管理辦法，鼓勵各線之間相互協(xié)助，減少

13、外委檢修。截至 11 月，內(nèi)部協(xié)助檢 修 110 次，參與人員 548 人次，節(jié)約外委費用 17.26 萬元。（五）實施定額控制的消耗品情況 在成本控制方面，分廠各部門積極配合開展工作，集思 廣益，充分發(fā)揮大家的主觀能動性，不斷挖掘降本潛力。分 廠在抓大的同時，也不放松對細節(jié)的控制，爭取不浪費一分 錢，不增加一分成本，定額控制作為全員參與的成本控制方 式，分廠制定消耗品定額控制制度 ，嚴格控制每一個環(huán) 節(jié)。由表二可以看出，即使是再小的消耗品，分廠也對其進 行定額管理，僅此一項，年可節(jié)約費用 30 余萬元，單位成 本減低 0.125 元 /噸鋼。三、 2015 年成本管理思路 第一，緊緊圍繞年度