機械制造技術基礎習題

1、1. 下圖為車削工件端面的示意圖，圖上標注的進給運動是 ，主偏角是 ，刀具后角是 ，已加工表面是 。2、圖2-4-5所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。f圖3答案圖3ansf刃傾角0前角0后角0主偏角0副偏角03、圖3所示為車外園示意圖，試在圖中標出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。答案：1前角、2后角、3副偏角、4主偏角、5刃傾角圖31-11 錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-12 小錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-13 在球體上銑平面，要求保證尺寸H（習圖2-1-13），必須限制（ ）個自由度。H習圖2-1-13 1

2、 2 3 4習圖2-1-141-14 在球體上銑平面，若采用習圖2-1-14所示方法定位，則實際限制（ ）個自由度。 1 2 3 41-15 過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（ ）個自由度。 2 3 4 54. 分析題4-1 試分析習圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度： a）在球上打盲孔B，保證尺寸H；b）在套筒零件上加工B孔，要求與D孔垂直相交，且保證尺寸L；c）在軸上銑橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和L；d）在支座零件上銑槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。4-2 試分析習圖2-4-2所示各定位方案中： 各定位元件限制的自由度； 判斷有無欠定位或過定位； 對不

3、合理的定位方案提出改進意見。a）車階梯軸小外圓及臺階端面；b）車外圓，保證外圓與內孔同軸；c）鉆、鉸連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸；d）在圓盤零件上鉆、鉸孔，要求與外圓同軸。YXZb）a）YXZ習圖 2-4-2c）YXXZd）XZYX4-3 在習圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸和對稱度0.03?，F有3種定位方案，分別如圖b，c，d所示。試分別計算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。習圖2-4-3習圖2-4-1d）HZYBZXYXZc）HLZBYXZa）H HBBL（D）b）YXZ1 圖1為工件加工平面BD的三種定位方案,孔O1已加工,1,2,3為三

4、個支釘,分析計算工序尺寸A的定位誤差,并提出更好的定位方案. 圖14-4 某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。f圖2-4-54-5 習圖2-4-5所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。ZBL（D）YHZX習圖2-4-64-6 習圖2-4-6所示零件，外圓及兩端面已加工好（外圓直徑）?，F加工槽 B ，要求保證位置尺寸 L 和 H 。試：1）定加工時必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；3）計算所選定位方法的定位誤差。習圖 2-4-7AdH90D4-7 習圖2-4-7所

5、示齒輪坯，內孔及外圓已加工合格（mm， mm），現在插床上以調整法加工鍵槽，要求保證尺寸 mm。試計算圖示定位方法的定位誤差（忽略外圓與內孔同軸度誤差）。（對應知識點2.4.4）4-8 在車床上，切斷工件時，切到最后時工件常常被擠斷。試分析其原因。4-9 試分析習圖2-4-9所示零件在結構工藝性上有哪些缺陷？如何改進？ 習圖2-4-94. 分析題4-1 在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖4-4-1所示。已知銑床工作臺面與導軌的平行度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角，交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線

6、的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。習圖4-4-14-1答案：鍵槽底面對下母線之間的平行度誤差由3項組成： 銑床工作臺面與導軌的平行度誤差：0.05/300 夾具制造與安裝誤差（表現為交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差）：0.01/150 工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：為此，首先計算外圓中心在垂直方向上的變動量：mm可得到工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：0.07/150最后得到鍵槽底面（認為與銑床導軌平行）對工件軸線的平行度誤差： 4-2 試分析習圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產生何種形狀誤差？假設工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于

7、尾座剛度。a） b） c）習圖4-4-24-2 答案：a） 在徑向切削力的作用下，尾頂尖處的位移量大于前頂尖處的位移量，加工后工件外圓表面成錐形，右端直徑大于左端直徑。b） 在軸向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用會產生順時針方向的偏轉。若刀具剛度很大，加工后端面會產生中凹。c） 由于切削力作用點位置變化，將使工件產生鞍形誤差，且右端直徑大于左端直徑，加工后零件最終的形狀參見圖4-34。4-6 在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為120.01?，F隨機抽取100件進行測量，結果發(fā)現其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = 11.99，均方根偏差為 = 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分

8、布曲線； 計算該工序的工藝能力系數； 估計該工序的廢品率； 分析產生廢品的原因，并提出解決辦法。4-6 答案：1211.99。分布曲線（公差帶） 分布圖習圖4-4-6ans 工藝能力系數CP=0.2/（60.003）=1.1 廢品率約為 50% 產生廢品的主要原因是存在較大的常值系統(tǒng)誤差，很可能是砂輪位置調整不當所致；改進辦法是重新調整砂輪位置。2019.95。（公差帶）19.9分布曲線19.98不合格品率4-7 在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為mm。若根據測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03 mm。試計算不合格品率。4-7 答案：習圖4

9、-4-7ans畫出分布曲線圖，可計算出不合格品率為21.055%例1 有一批小軸，其直徑尺寸要求為mm,加工后尺寸屬正態(tài)分布，測量計算得一批工件直徑的算術平均值=17.975mm，均方根差=0.01mm。試計算合格品率，分析廢品產生的原因，提出減少廢品率的措施。解：1、畫尺寸分布區(qū)與于公差帶間的關系圖2、設計尺寸可寫作 3、系統(tǒng)誤差 =4、計算合格率和廢品率 合格品率為 廢品率為 1-A=16.49%產生廢品的原因：一是對刀不準，存在系統(tǒng)誤差；二是本工序加工的精度較差。減少廢品的有效措施是在消除系統(tǒng)誤差基礎上進一步改善工藝條件，使減少至6T. 例：在兩臺自動切割機上加工工一批小軸的外園，要求保

10、證直徑110.02mm,第一臺加工1000件，其直徑尺按正態(tài)分布，平均值mm，均方差mm。第二臺加工500件，其直徑也按正態(tài)分布，且=mm，=mm。試求：1） 在同一圖上畫出兩臺機床加工的兩批工件的尺寸分布圖，并指出哪臺機床的精度高？2） 計算并比較那臺機床的廢品率高，并分析其產生的原因及提出改進的辦法。解：兩臺機床加工的兩批小軸，其加工直徑分布曲線如下圖所示；1、 第一臺機床的加工精度 第二機床的加工精度 所以，故第二臺機床的加工精度高。2、 第一臺機床加工的小軸，其直徑全部落在公差內，故無廢品。第二臺機床加工的小軸，有部分直徑落在公差帶外，成為可修復廢品。 廢品率為 從圖中可見，第二臺機床

11、產生廢品的主要原因是刀具調整不當，使一批工件尺寸分布重心偏大于公差中心，從而產生可修復廢品。改進的辦法是對第二機床的車刀重新調整，使之再進刀0.0075mm為宜。例：在車床上車一批軸，要求為25mm。已知軸徑尺寸誤差按正待分布，=24.96mm,=0.02mm,問這批加工件合格品率是多少？不合格平率是多少?能否修復？解：1）標準化變化Z=(x-)/=(25-24.96)/0.02=2 =0.47722）偏大不合格平率為：0.5-=0.5-0.4772=2.28%（不可修復的不合格品）3）偏小不合格平率為：0.5-0.49865=0.00135=0.135%（可修復的不合格品）4）合格品為：1-

12、2.28%-0.135%=97.595%1. 單項選擇1-1 表面粗糙度的波長與波高比值一般（ ）。 小于50 等于50200 等于2001000 大于10001-2 表面層加工硬化程度是指（ ）。 表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 表面層的硬度與基體硬度之差 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比1-22 強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。 無關 相近 相同 相同或成整倍數關系1-24 自激振動的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 大于 小于 等于 等于或接近于4. 分析計算題4-1 試選擇習圖5-4-1示三個零件的粗精基準。其中a）齒輪，m=2，Z=37，毛坯為熱軋棒料； b）

13、液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產。圖中除了有不加工符號的表面外，均為加工表面。a）AAtc）CCtb）BBt 習圖5-4-14-1答案：1. 圖a： 精基準齒輪的設計基準是孔A。按基準重合原則，應選孔A為精基準。以A為精基準也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準原則相一致。故選孔A為統(tǒng)一精基準。 粗基準齒輪各表面均需加工，不存在保證加工面與不加工面相互位置關系的問題。在加工孔A時，以外圓定位較為方便，且可以保證以孔A定位加工外圓時獲得較均勻的余量，故選外圓表面為粗基準。2. 圖b： 精基準液壓油缸的設計基準是孔B。按基準重合原則，應選孔B為精基準。以B為精基準

14、也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準原則相一致。故選孔B為統(tǒng)一精基準。 粗基準液壓油缸外圓沒有功能要求，與孔B也沒有位置關系要求。而孔B是重要加工面，從保證其余量均勻的角度出發(fā)，應選孔B的毛坯孔作定位粗基準。3. 圖c： 精基準飛輪的設計基準是孔C。按基準重合原則，應選孔C為精基準。以C為精基準也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準原則相一致。故選孔C為統(tǒng)一精基準。 粗基準為保證飛輪旋轉時的平衡，大外圓與不加工孔要求同軸，且不加工內端面與外圓臺階面距離應盡可能的均勻，故應不加工孔及內端面作定位粗基準。4-2 今加工一批直徑為，Ra = 0.8mm，長度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為直徑2

15、80.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-2 答案：5. 確定工藝路線：粗車半精車粗磨精磨2. 確定各工序余量：根據經驗或查手冊確定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精車余量=1.0mm，粗車余量=總余量（精磨余量+粗磨余量+半精車余量）=4（0.1+0.3+1.0）=2.6 mm。3. 計算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24 mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1 mm，半精車基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4 mm，粗車基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4 mm。4. 確定各工序加工經濟精度：精磨IT

16、6（設計要求），粗磨IT8，半精車IT11，粗車IT13。5. 按入體原則標注各工序尺寸及公差：精磨mm，粗磨mm，半精車mm，粗車mm。4-3 習圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）為鉆孔加工時三種定位方案的簡圖。試計算三種定位方案的工序尺寸A1 、A2和 A3。c）d）a）b）習圖5-4-2A3A2A1100.1800.053800.1 4-3答案：習圖5-4-3ansc）A2100.1800.05d）A33800.1100.1800.051）圖b：基準重合，定位誤差，mm；2）圖c：尺寸A2，100.1和構成一個尺寸鏈（見習解圖5X4-2c），其中尺寸100

17、.1是封閉環(huán)，尺寸A2和是組成環(huán)，且A2為增環(huán)，為減環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計算公式，有：10= A28，A2=18mm由直線尺寸鏈極值算法偏差計算公式：0.1=ESA2（-0.05），ESA2=0.05mm;-0.1=EIA20，EIA2=-0.1mm。故：mm3）圖d：尺寸A3，100.1，和構成一個尺寸鏈（見習解圖5X4-2d），其中尺寸100.1是封閉環(huán)，尺寸A3，和是組成環(huán)，且為增環(huán)，A3和為減環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計算公式，有：10= 38（A3+8），A3=28mm由直線尺寸鏈極值算法偏差計算公式，有：0.1=0（EIA3+（-0.05），EIA3= -0.05

18、mm;-0.1= -0.1(ES A3+0)，ESA3=0。故：mm 800.05H30+0.030習圖5-4-44-4 習圖5-4-4所示軸承座零件，mm孔已加工好，現欲測量尺寸800.05。由于該尺寸不好直接測量，故改測尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。4-4 答案：尺寸800.05、H和半徑R組成一個尺寸鏈，其中尺寸800.05是間接得到的，是封閉環(huán)。半徑尺寸和H是增環(huán)。解此尺寸鏈可得到：4-5 答案：建立尺寸鏈如習圖5X4-5ans所示，其中，是尺寸鏈的封閉環(huán)；，是尺寸鏈的減環(huán)；，是尺寸鏈的增環(huán)；A1也是尺寸鏈的增環(huán)，待求。解此尺寸鏈可得到： mm3、圖5為某零件的加工路線圖。工序：粗

19、車小端外圓、肩面及端面；工序：車大外圓及端面；工序：精車小端外圓、肩面及端面。試校核工序精車端面的余量是否合適？若余量不夠應如何改進？解：Z3為封閉環(huán)Z3=52+20.5-（50+22） Z3=0.5 ESZ3=0+0-(-0.2-0.3)=0.5EIZ3=-0.5-0.1-(0+0)=-0.6(余量不夠)將尺寸52的下偏差改為“-0.3”2、圖3所示尺寸鏈中（圖中Ao、Bo、Co、Do是封閉環(huán)），那些組成環(huán)是增環(huán)？那些組成環(huán)是減環(huán)？ 解： 圖3A0= A1-（ A2+ A3）B0= 2B2+（B3-B4）增環(huán)：A1、B2減環(huán)：A2、A3、B3、B4C0= C1-C2D0= D1+D2-D3增

20、環(huán)：C1、D1、D2減環(huán)：C2、D3A7+ A8+ A4+ A5+ A1+ A2= A9+ A10+ A0+ A6+ A3增環(huán)：A7、A8、A4、A5、 A1、A2減環(huán)：A9、A10、A6、A3 2、圖3為齒輪軸截面圖，要求保證軸徑尺寸和鍵槽深t=。其工藝過程為;1)車外圓至；2）銑鍵槽槽深至尺寸H；3）熱處理；4）磨外圓至尺寸。試求工序尺寸H及其極限偏差。解：A0+14.25=H+14 H=4.250.16=ESH+0.012-（-0.05）ESH=0.098 EIH=0.04 圖31. 單項選擇1-3 原始誤差是指產生加工誤差的“源誤差”，即（ ）。 機床誤差 夾具誤差 刀具誤差 工藝系統(tǒng)

21、誤差1-4 誤差的敏感方向是（ ）。 主運動方向 進給運動方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工表面的切向1-7 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉精度的最主要因素是（ ）。 軸承孔的圓度誤差 主軸軸徑的圓度誤差 軸徑與軸承孔的間隙 切削力的大小1-8 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內孔，車后發(fā)現內孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 車床主軸徑向跳動 卡爪裝夾面與主軸回轉軸線不同軸 刀尖與主軸軸線不等高 車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行1-9 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。 提高主軸回轉精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪

22、面與主軸回轉軸線同軸1-10 為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（ ）傳動。 升速 降速 等速 變速1-11 通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。 首端 末端 中間 兩端1-12 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（ ）。 之和 倒數之和 之和的倒數 倒數之和的倒數1-13 機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠小于1-15 誤差復映系數與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。 正比 反比 指數關系 對數關系1-16 車削加工中，大部分切削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被切屑所帶走1-17 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給

23、機床 被磨屑所帶走1-18 為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設計上應注意（ ）。 加大截面積 減小長徑比 采用開式結構 采用熱對稱結構1-19 工藝能力系數與零件公差（ ）。 成正比 成反比 無關 關系不大1-20 外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導軌不直度對加工精度的 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度2. 多項選擇2-1 尺寸精度的獲得方法有（ ）。 試切法 調整法 定尺寸刀具法 自動控制法2-2 零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。 耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強度 配合質量2-3 主軸回轉誤差可以分解為（ ）等幾種基本

24、形式。 徑向跳動 軸向竄動 傾角擺動 偏心運動2-5 如習圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現被加工孔出現外大里小的錐度誤差。產生該誤差的可能原因有（ ）。習圖4-2-5 主軸徑向跳動 三爪裝夾面與主軸回轉軸線不同軸 車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行 刀桿剛性不足2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ）。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向導軌直線度誤差 導軌扭曲2-7在車床上車削光軸（習圖4-2-7），車后發(fā)現工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。BA習圖4-2-7刀架剛度不

25、足 尾頂尖剛度不足 導軌扭曲 車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行2-8 機械加工工藝系統(tǒng)的內部熱源主要有（ ）。習圖4-2-8 切削熱 摩擦熱 輻射熱 對流熱2-9 如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。 車床導軌與主軸回轉軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉軸線不同軸 刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱2-10 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ ）。 機床幾何誤差 工件定位誤差 調整誤差 刀具磨損2-9 如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現孔徑偏大。造成

26、孔徑偏大的可能原因有（ ）。 車床導軌與主軸回轉軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉軸線不同軸 刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱2-10 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ ）。 機床幾何誤差 工件定位誤差 調整誤差 刀具磨損2-11 下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（ ）。 機床熱變形 工件定位誤差 夾緊誤差 毛坯余量不均引起的誤差復映2-12 從分布圖上可以（ ）。（對應知識點4.6.2） 確定工序能力 估算不合格品率 判別常值誤差大小 判別工藝過程是否穩(wěn)定2-13 通常根據 X-R 圖上點的分布情況可以判斷 ( )。 有無不合格品 工藝過程是否穩(wěn)定 是否存常值系統(tǒng)誤差 是否存在變值系統(tǒng)誤

27、差圖5中零件，成批生產時用端面B定位加工表面A，以保證尺寸10，試標銑此缺口時的工序尺寸及公差。圖5圖 5-33 所示偏心零件，表面 A 要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為 0.50.8mm。與此有關的加工過程如下： 1） 精車A面，保證直徑 ； 2）滲碳處理，控制滲碳層深度H1； (表面具有高的硬度和耐磨性) 3）精磨A面保證直徑尺寸 ，同時保證規(guī)定的滲碳層深度。試確定H1的數值5-33a)A第5章 練習題 1. 單項選擇1-1 重要的軸類零件的毛坯通常應選擇（ ）。 鑄件 鍛件 棒料 管材1-2 普通機床床身的毛坯多采用（ ）。 鑄件 鍛件 焊接件 沖壓件1-3 基準重合原則是指使用被加工表面

28、的（ ）基準作為精基準。 設計 工序 測量 裝配1-4 箱體類零件常采用（ ）作為統(tǒng)一精基準。 一面一孔 一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔1-5 經濟加工精度是在（ ）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳狀態(tài) 最小成本 正常加工1-6 銅合金 7 級精度外圓表面加工通常采用 （ ）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨1-7 淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（ ）。 粗車半精車精車 粗車半精車精車金剛石車 粗車半精車粗磨 粗車半精車粗磨精磨1-8 鑄鐵箱體上120H7孔常采用的加工路線是（ ）。 粗鏜半精鏜精鏜 粗鏜半精鏜鉸 粗鏜半精鏜粗磨

29、 粗鏜半精鏜粗磨精磨1-9 為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（ ）進行。 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后、精加工前1-11 直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（ ）。 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和1-12 直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（ ）。 各組成環(huán)中公差最大值 各組成環(huán)中公差的最小值 各組成環(huán)公差之和 各組成環(huán)公差平方和的平方根1-15 工藝路線優(yōu)化問題實質上是（ ）問題。 尋找最短路徑 尋找最長路徑 尋找關鍵路徑 工序排序2. 多項選擇2-1 選擇粗基準最主要的原則是（ ）。 保證相互位置關系原則 保證加工余量均勻分配原則 基準重合原則 自為基準原則2-2 采用統(tǒng)一精基準原則的好處有（ ）。 有利于保證被加工面的形狀精度 有利于保證被加工面之間的位置精度 可以簡化夾具設計與制造 可以減小加工余量2-3 平面加工方法有（ ）等。 車削 銑削 磨削 拉削2-4 研磨加工可以（ ）。 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形狀精度 降低加工表面粗糙度 提