塑膠缺陷解析

1、注塑成型基本缺陷判定及解決措施方案概述前言 注塑件上的缺陷原因是多種多樣的，要消除或減少這些缺陷的過程本身是很復(fù)雜的，要解決缺陷首先要對缺陷的種類進(jìn)行確認(rèn)，找出造成缺陷的根本原因（人、機(jī)、料、法、環(huán)），再制定相應(yīng)的方法對策進(jìn)行工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到合格產(chǎn)品狀態(tài).做為一個(gè)優(yōu)秀的檢驗(yàn)員,隨時(shí)都應(yīng)了解產(chǎn)品的性能以及所造成缺陷的因素，避免造成批量性不合格及誤判。縮水（凹痕） 縮水缺陷多數(shù)出現(xiàn)在料位相對較厚的部位，在塑膠的冷卻過程中，塑料會因熱效應(yīng)而導(dǎo)致收縮，若這些收縮未能及時(shí)得到補(bǔ)嘗，所以在某些部位就出現(xiàn)收縮痕（縮水）；由于冷卻時(shí)間不足，產(chǎn)塑膠件在還未穩(wěn)定的情況下，所產(chǎn)生的應(yīng)力向內(nèi)拉也會造成縮水（

2、拉凹）導(dǎo)致缺陷的四大基本原因 凝固速度過慢 有效的保壓時(shí)間太短、壓力過小 由于在模腔內(nèi)的流動(dòng)熔料受到阻力過大或模具進(jìn)膠口太小 進(jìn)膠口離厚膠位位置太長，沒有足夠的保壓壓力傳遞到縮水的位置解決措施與方案剩余的熔膠量（墊料）是否過少（10-20mm）？ 1.增加儲料量余料終點(diǎn)位置是否穩(wěn)定？ 2.檢查炮筒的止流閥及降低儲料背壓 3.檢查原料的輸送過程是否順暢縮水位置是否出現(xiàn)在進(jìn)膠口附近 1.優(yōu)化保壓時(shí)間或膠位較厚的位置? 2.增加保壓壓力或加長注射時(shí)間 3.降低模具及熔膠溫度 4.降低注射速度 縮水位置是遠(yuǎn)離進(jìn)膠口或是產(chǎn)品的薄膠位? 1.優(yōu)化保壓時(shí)間 2.增加保壓壓力或加長注射時(shí)間 3.提高模具及熔膠

3、溫度 4.加快注射速度產(chǎn)品脫模后是否隨即產(chǎn)生縮水? 1.加大儲料背壓 2.在縮水位置加流量加速槽 3.考慮模具膠位和加強(qiáng)筋的厚度比例 4.用收縮率較小的材料 直接延長冷卻時(shí)間注:模具的設(shè)計(jì)進(jìn)膠口為了讓保壓傳遞順暢,應(yīng)盡量設(shè)在橫截面積較大的地方,若不是則可適當(dāng)在進(jìn)膠口與料厚位置間加一條流量加速槽改善壓力傳遞,注意原則是模具結(jié)構(gòu)允許的前提條件下.是否是否否否是是燒焦 塑膠因熱效應(yīng)的破壞而產(chǎn)生燒焦,熱效應(yīng)破壞可以把塑膠的分子鏈變短形成銀色痕;或改變宏觀的分子結(jié)構(gòu)呈棕色痕甚至成黑色導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 熔膠溫度過高 塑化系統(tǒng)內(nèi)的剪切力太大(鏍桿背壓) 熔料在鏍桿停留的時(shí)間過長 熔料在模腔里所受剪切力

4、過高(注射速度) 色母色粉受熱分解解決措施與方案儲料溫度是否高于材料或生產(chǎn)工藝所規(guī)定的范圍？ 1.降低炮筒溫度 2.降低鏍桿的轉(zhuǎn)速 3.降低儲料背壓熔料滯留在炮筒里的時(shí)間是否在關(guān)鍵的范圍內(nèi)? 1.縮短注塑成型周期 2.延遲儲料時(shí)間 3.降低儲料余料量 4.減少回收料的使用量 燒焦是否周期性地出現(xiàn)或是注射空膠后出現(xiàn)? 1.避免在膠口與儲料系統(tǒng)內(nèi)有死點(diǎn) 2.檢查塑化系統(tǒng)的磨損程度 3.檢查原料膠粒的狀態(tài)及供應(yīng)情況燒焦是否在進(jìn)膠口附近出現(xiàn)? 1.降低注射速度 2.避免模具有尖銳邊緣 3.避免流道過小 4.檢查射咀的模截面和射咀溫度* 5.減少回收量的用量 6.選用抵高溫的材料或著色劑否否否否是是是是

5、水花 料粒在儲存或注塑過程中吸入空氣中的水份，當(dāng)膠粒熔解時(shí)這些水份便變成了水蒸氣，由于熔膠的流動(dòng)波峰表面與中心部份的速度有差距，令這些氣泡被推壓到熔膠表面，受壓的氣泡因補(bǔ)償壓力而壓破隨之在模壁上固化，形成水花。導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 模具的溫度控制系統(tǒng)泄漏 模具溫度低表面有冷凝水 物料的烘干程度不夠（烘料溫度和時(shí)間不足） 注塑機(jī)的接咀溫度過低 原料的儲存方式不當(dāng)解決措施與方案模具（腔）的表面是否過冷？1.檢查模具冷卻系統(tǒng)有否泄漏 2.增加模壁溫度 3.使用屏式烘干系統(tǒng)減少濕度1.提高預(yù)烘料溫度延長烘料時(shí)間2.檢查原料包裝是否防潮3.檢查儲存原料環(huán)境情況4縮短膠料在料斗的停留時(shí)間5.縮小鏍桿的抽

6、膠(松退)行程是否氣紋（痕） 氣紋以消光斑、銀色、白色的痕跡通常產(chǎn)生的位置在進(jìn)膠口、凹位、加強(qiáng)筋、料位厚薄變化大的地方，熔料在填充模腔時(shí)，因氣體未能及時(shí)排出，反而沿著流動(dòng)方向被拖壓在產(chǎn)品的表面。當(dāng)進(jìn)膠遇到翻越式的膠位時(shí)受壓力速度的趨勢形成困氣產(chǎn)生氣紋。導(dǎo)致缺陷的四大基本原因 鏍桿的釋壓時(shí)*氣體被倒索入鏍桿前端，注射時(shí)將氣體帶入模腔 空氣要熔膠過程中，因鏍桿轉(zhuǎn)速過快而空氣無法從下料口排出導(dǎo)致進(jìn)入鏍桿 模具的設(shè)計(jì)（加強(qiáng)筋、厚薄變化大、走膠銳角頻繁） 機(jī)床的射咀溫度偏低，注射時(shí)形成爆發(fā)性進(jìn)膠解決措施與方案 是否出現(xiàn)有消光斑、勾紋？* 氣紋是否出現(xiàn)在接近進(jìn)膠口位置？ 塑膠熔料內(nèi)是否有氣泡？ 1.調(diào)整注

7、射速度（慢）* 2.修改過渡位置的銳邊 3.改淺凸形位置或加“r”角 1.釋壓時(shí)應(yīng)降低鏍桿的回轉(zhuǎn)速度 2.降低釋壓壓力 3.使用止流閥 4.調(diào)節(jié)射咀溫度 1.增加儲料背壓 2.檢查塑料的進(jìn)料情況 3.適當(dāng)增加儲料量 4.改變膠口位置 5.修模進(jìn)行排氣否否是是是排氣不良(困氣)* 在注塑的過程中，氣體被困在熔料內(nèi)隨注射一并進(jìn)入模腔內(nèi)，因模具不能及時(shí)排除氣體，在壓力、速度的作用下，產(chǎn)生熱效應(yīng)形成高溫，造成塑料在短時(shí)間內(nèi)發(fā)熔融而出現(xiàn)熔料燒黑。導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 釋壓太快 注塑模具排氣不良 下料口進(jìn)料不均 注射速度過快 模具的進(jìn)膠口設(shè)置不合理解決措施與方案 釋壓是否太快？ 模具排氣情況是否正常？

8、儲料進(jìn)料是否均勻？ 模具的進(jìn)膠流向是否合理？1.減慢熔料速度和壓力2.設(shè)置過渡釋壓時(shí)間1.對模具的排氣進(jìn)行改進(jìn)2.降低注射速度1.檢查下料口是否順暢2.膠料的顆粒偏大密度偏小3.增加鏍桿的儲料背壓1.“包圍式”進(jìn)膠模具，需從模具上去改變流向，如加加速槽、改進(jìn)膠位置否否否是是是是缺料（膠） 注塑材料不能完全填充整個(gè)模腔，缺料的位置通常在遠(yuǎn)離進(jìn)膠口或壁薄的地方，同時(shí)也有因排氣不良造成無法注滿的情況。導(dǎo)致缺陷的六大基本原因 注射的膠量過少（儲料量） 模具的排氣不良 注射的壓力、速度不足夠 模溫太低過早冷卻固化 炮筒溫度低熔料流動(dòng)性不佳 模具進(jìn)膠口與缺料處太遠(yuǎn)壓力傳遞不到位解決措施與方案 鏍桿的余料量

9、是否過少？ 注射壓力、速度是否太小？ 模具是否排氣不良？模溫是否達(dá)低？ 熔料溫度是否足夠？1.增加鏍桿料量2.檢查止流閥和射咀溫度1.增大注射奪力提高注射速度2.增加儲料背壓1.提高模具溫度2.改善排氣3.檢查模具的進(jìn)膠口設(shè)計(jì)情況1.提高炮筒溫度否否否是是是是毛剌（披鋒） 此缺陷常在模具的分型面、排氣窗、或頂針位置。它形成的原因眾多在判定原因和類別時(shí)需從多方面進(jìn)行考慮，工藝、機(jī)器、模具、材料等等。導(dǎo)致缺陷的六大基本原因 模具的制造型面公差過大或封膠位受損 注塑機(jī)鎖模壓力不夠 模腔內(nèi)有異物鎖模不平衡 注射壓力太大導(dǎo)致溢料 注塑速度過快 模腔溫度過高解決措施與方案模具封膠位置是否受損？機(jī)床鎖模力是否與模具需要鎖模匹配？模腔是否有異物或變形？注射壓力、速度是否過大？毛剌是否出現(xiàn)在進(jìn)膠口附近？1.維修封膠位使模具分型面充分疊合1.