酸解工序?qū)嵙?xí)小結(jié)

1、安徽金星鈦白（集團(tuán)）有限公司 酸解崗位實(shí)習(xí)小結(jié)酸解工序?qū)嵙?xí)小結(jié)在三期酸解崗位實(shí)習(xí)已有20多天了，這段時(shí)間的學(xué)習(xí)我收獲頗豐，我將從以下幾個(gè)方面介紹我的實(shí)習(xí)情況。1 操作及操作要領(lǐng)學(xué)習(xí)我不想照搬酸解崗位的操作規(guī)程，而是想根據(jù)自己的實(shí)習(xí)情況，談?wù)勎覍?duì)酸解操作上的認(rèn)識(shí)，和操作要領(lǐng)的掌握。圖1為酸解崗位的工藝流程，本圖摘自操作規(guī)程。圖1 酸解工藝流程1.1 下酸和打酸將98%或93%的濃硫酸從硫酸計(jì)量罐下到預(yù)混合罐的過程稱為下酸，具體操作如下：(1)觀察預(yù)混合罐內(nèi)有無異常情況，若無，打開預(yù)混合罐攪拌；(2)打開硫酸計(jì)量罐底的手動(dòng)閥和氣閥，開始往預(yù)混合罐中下酸；(3)觀察硫酸計(jì)量罐外的浮標(biāo)，當(dāng)剩余硫酸約為

2、5 m3（約20%）時(shí)，關(guān)閉氣閥，預(yù)留出尾酸；(4)當(dāng)?shù)V粉下完之后，將混合好的酸礦下到酸解鍋中，酸礦下完后再次打開氣閥，將預(yù)留的尾酸下完；(5)尾酸下完后關(guān)閉氣閥和手動(dòng)閥。將硫酸儲(chǔ)槽中的濃硫酸打到硫酸計(jì)量罐中的過程稱為打酸，具體操作如下：(1)通知計(jì)量部往硫酸儲(chǔ)槽中泵入濃硫酸；(2)調(diào)節(jié)硫酸儲(chǔ)槽通往硫酸計(jì)量罐之間的閥門，并檢查硫酸計(jì)量罐底的手動(dòng)閥和氣動(dòng)閥是否關(guān)閉；(3)操作室中按下相對(duì)應(yīng)的酸泵，開始向硫酸計(jì)量罐中泵入濃硫酸；(4)觀察硫酸計(jì)量罐外的浮標(biāo)，到達(dá)指位置時(shí)關(guān)閉操作室中的酸泵和硫酸儲(chǔ)槽通往相對(duì)應(yīng)的硫酸計(jì)量罐之間的閥門，完成打酸。注意：(1)尾酸不益留太多，尾酸只是沖洗預(yù)混合罐用的，一般

3、5 m3足矣，若留太多，導(dǎo)致與礦粉混合的濃硫酸較少，不利于混合，得到的酸礦也太稠，不利于下料；(2)本公司酸解三期一般使用93%的濃硫酸，一般31噸礦需93%的濃硫酸26.50.5 m3。(3)在預(yù)混合時(shí)，需要打開噴淋水對(duì)預(yù)混合罐進(jìn)行冷卻，以免硫酸和鈦鐵礦在預(yù)混合罐內(nèi)提前發(fā)生反應(yīng)。(4)主操應(yīng)將濃硫酸的溫度、體積、濃度等信息記錄在報(bào)表上。1.2 下礦和送礦將礦粉計(jì)量倉(cāng)中的鈦鐵礦粉下到預(yù)混合罐中的過程稱為下礦，具體操作如下：(1)在開始下酸時(shí)打開礦粉計(jì)量倉(cāng)的吹氣閥，將礦粉計(jì)量倉(cāng)中的礦粉吹松散；(2)待硫酸計(jì)量罐中只剩下尾酸時(shí)，關(guān)閉吹氣閥，打開硫粉計(jì)量倉(cāng)下面的繩子，然后打開礦粉計(jì)量倉(cāng)的下礦閥，開始

4、往預(yù)混合罐中下礦；(3)觀察流量計(jì)的計(jì)數(shù)顯示，待礦粉下完后，關(guān)閉礦粉計(jì)量倉(cāng)的下礦閥，并系緊礦粉計(jì)量倉(cāng)下面的繩子；(4)攪拌一段時(shí)間后關(guān)閉預(yù)混合罐的攪拌。將礦粉中間倉(cāng)的礦粉送到礦粉計(jì)量倉(cāng)的過程稱為送礦，送礦分自動(dòng)送礦和手動(dòng)送礦兩種方式，自動(dòng)送礦具體操作如下：(1)事先問清楚幾號(hào)礦粉中間倉(cāng)礦粉充足（此處不防假設(shè)1#礦粉中間倉(cāng)礦粉充足）；(2)到樓頂打開1#礦粉中間倉(cāng)通往相對(duì)應(yīng)的礦粉計(jì)量倉(cāng)之間的氣閥，同時(shí)關(guān)閉1#礦粉中間倉(cāng)通往其他礦粉計(jì)量倉(cāng)的氣閥；(3)操作室中打開送礦氣泵和監(jiān)控畫面，按1#倉(cāng)投入，開始送礦；(4)觀察送礦重量，達(dá)到指定重量時(shí)關(guān)閉送礦氣泵，調(diào)整1#礦粉中間倉(cāng)通往其他礦粉計(jì)量倉(cāng)之間的氣

5、閥，開始往其他礦粉計(jì)量倉(cāng)送礦；(5)所有礦粉計(jì)量倉(cāng)中的礦粉都達(dá)到指定重量時(shí)，關(guān)閉送礦氣泵和監(jiān)控畫面，完成送礦。手動(dòng)送礦與自動(dòng)送礦步驟相似，不同之處在于：將1#礦粉中間倉(cāng)送礦方式調(diào)為手動(dòng)，打開放料閥、排氣閥、防堵閥，開始放料，當(dāng)放料至5噸左右時(shí)關(guān)閉放料閥、排氣閥和防堵閥，同時(shí)打開出料閥、加壓閥，開始往礦粉計(jì)量倉(cāng)送礦。然后重復(fù)放料和出料，待所有礦粉計(jì)量倉(cāng)達(dá)到指定重量時(shí)，再調(diào)節(jié)為手動(dòng)送礦方式，關(guān)閉送礦氣泵和監(jiān)控畫面，完成送礦。1.3 下酸礦和尾酸將預(yù)混合好的酸礦下到酸解鍋中的過程稱為下酸礦，具體操作如下：(1)檢查酸解鍋的放料閥是否關(guān)閉，壓空閥是否打開；(2)在開始下酸時(shí)，將預(yù)混合罐的底閥稍微打開，

6、并打開通往相對(duì)應(yīng)酸解鍋的蝶閥和進(jìn)料閥，檢查管道是否暢通，若暢通，再關(guān)閉底閥，此過程稱為試酸；(3)待礦粉和濃硫酸預(yù)混合好后，再打開預(yù)混合罐的底閥，往相對(duì)應(yīng)的酸解鍋中下酸礦，同時(shí)打開小壓空，往酸解鍋中鼓入壓縮空氣；(5)當(dāng)酸礦下完后開始下尾酸（下尾酸的操作見1.2），尾酸下完后關(guān)閉預(yù)混合罐的底閥。注意：主操應(yīng)將下酸礦的起止時(shí)間記錄在報(bào)表上。1.4 吹氣酸礦下完后，需要對(duì)管道進(jìn)行吹氣，防止酸礦在管道內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間累積，導(dǎo)致管道堵塞。吹氣的具體操作如下：(1)關(guān)閉預(yù)混合槽的底閥，打開預(yù)混合槽通往兩個(gè)酸解鍋的蝶閥和進(jìn)料閥；(2)打開吹氣閥，吹氣一段時(shí)間；(3)吹氣完成后關(guān)閉吹氣閥，同時(shí)關(guān)閉蝶閥和進(jìn)料閥。1.

7、5 加引發(fā)廢酸當(dāng)酸礦下到酸解鍋中后，需要加入廢酸引發(fā)主反應(yīng)，廢酸加入量為31噸礦加入5.8 m3。加引發(fā)廢酸的操作如下：(1)打開廢酸計(jì)量桶的進(jìn)酸閥；(2)打開廢酸泵，從樓下的廢酸儲(chǔ)桶中將廢酸打到酸解鍋旁的廢酸計(jì)量桶中（此步驟應(yīng)提前完成），當(dāng)廢酸計(jì)量桶中的廢酸達(dá)到5.8 m3時(shí)，關(guān)閉廢酸泵和進(jìn)酸閥；(3)打開廢酸計(jì)量桶的放酸閥和相對(duì)應(yīng)酸解鍋的廢酸閥，將廢酸全部加到酸解鍋中；(4)關(guān)閉廢酸計(jì)量桶的放酸閥和相對(duì)應(yīng)酸解鍋的廢酸閥。注意：由于加入引發(fā)廢酸后很快就會(huì)發(fā)生主反應(yīng)，所以應(yīng)在主反應(yīng)發(fā)生以后再關(guān)閉廢酸計(jì)量桶的放酸閥和相對(duì)應(yīng)酸解鍋的廢酸閥，并且主操將所加引發(fā)廢酸的體積記錄在報(bào)表上。1.6 主反應(yīng)加

8、入廢酸后，濃硫酸被稀釋，放出大量的熱，引發(fā)濃硫酸與鈦鐵礦反應(yīng)，反應(yīng)放熱較大，同時(shí)放了大量的SO2和SO3，此時(shí)應(yīng)開啟大壓空，將流量調(diào)至2500 m3/h左右，有利于熱和廢氣的排出。注意：主反應(yīng)時(shí)振動(dòng)感較強(qiáng)，同時(shí)釋放出大量的SO2和SO3形成酸霧，此時(shí)操作人員應(yīng)待在操作室中，防止冒鍋等突發(fā)情況傷人。并且主操應(yīng)將主反應(yīng)最高點(diǎn)的時(shí)間和溫度記錄在報(bào)表上。1.7 熟化主反應(yīng)達(dá)到最高點(diǎn)后，繼續(xù)開啟大、小壓空吹氣10 min，然后關(guān)閉大壓空和小壓空，熟化2 h，使反應(yīng)進(jìn)行徹底，提高酸解率。1.8 浸取熟化結(jié)束后，向酸解鍋中加入廢酸和水，將生成的固相物溶解和分散于水相中的過程稱為浸取。其具體的操作如下：(1)

9、根據(jù)工藝要求，提前向酸解鍋旁的廢酸計(jì)量桶打入廢酸，通常為7-10 m3；(2)熟化結(jié)束前30-60 min開啟壓空，將生成的固相物吹松散，同時(shí)起到降溫的作用；(3)打開廢酸計(jì)量桶通往相應(yīng)酸鍋的放酸閥和廢酸閥，向酸解鍋中加入廢酸；(4)廢酸加入完后，操作室中打開浸取水氣閥和浸取水泵加浸取水。注意：(1)三期現(xiàn)在加浸取水的方式分為上浸和下浸兩種；(2)浸取水加完后加入消泡，然后開啟小壓空和小壓空吹入壓縮空氣。1.9 加鐵粉當(dāng)浸取結(jié)束后（鈦液溫度下降到60-65 ），需向鈦液中加還原鐵粉，還原鐵粉的作用是將鈦液中的Fe3+還原為Fe2+，加鐵粉的具體操作如下：(1)提前用吊車將鐵粉（牌號(hào)：WHT90

10、）從吊裝口吊到鐵粉計(jì)量倉(cāng)加料口；(2)向鐵粉計(jì)量倉(cāng)中加入2 t（2包）鐵粉；(3)打開鐵粉計(jì)量倉(cāng)的放料閥，并調(diào)節(jié)鐵粉流量；(4)隨時(shí)檢測(cè)鈦液中Fe3+是否已全被還原，當(dāng)指示劑不顯紅色時(shí)，立即停止加鐵粉，繼續(xù)反應(yīng)一段時(shí)間檢測(cè)鈦液中Ti3+的濃度是否合格。注意：(1)還原鐵粉流量不益太快，否則容易使鈦液溫度升高，造成鈦液早期水解；(2)鐵粉應(yīng)稍加過量，保證鈦液中有一定量的Ti3+（放料時(shí)Ti3+濃度不高于2.5 g/L），這樣做的目的是防止在繼續(xù)吹氣反應(yīng)的過程中Fe2+再次被氧化成Fe3+；(3)主操應(yīng)將鐵粉加入量記錄在報(bào)表上。1.10 配絮凝劑絮凝劑又稱沉降劑，其作用是將放入到凈化池的鈦液沉降，

11、配制絮凝劑的具體操作如下：(1)關(guān)閉絮凝劑酸料桶的放料閥；(2)打開絮凝劑配料桶攪拌；(3)打開絮凝劑配料桶加水閥；(4)按配比(1 kg/1 m3)加入絮凝劑（31 t礦需加絮凝劑3.1 kg，水3.1 m3）；(5)保持?jǐn)嚢? h，使絮凝劑充分溶解，然后打開絮凝劑配料桶的放料閥，同時(shí)調(diào)節(jié)樓下絮凝劑計(jì)量桶的加料閥，將配好的絮凝劑放到絮凝劑計(jì)量桶中；(5)絮凝劑放完后關(guān)閉絮凝劑配料桶的放料閥。注意：(1)絮凝劑遇水后容易粘連成塊，所以加絮凝劑時(shí)應(yīng)沿著水柱緩慢而均勻的加入，防止絮凝劑粘連不利于溶解；(2)配好的絮凝劑要平均地放入到絮凝劑計(jì)量桶中，防止各計(jì)量桶中絮凝劑不一樣多。1.11 放料鐵粉加

12、完后繼續(xù)吹氣一段時(shí)間，使反應(yīng)進(jìn)行徹底，并調(diào)節(jié)各項(xiàng)指標(biāo)（比重、Ti3+濃度、放料溫度等）合格后便可放料，具體操作如下：(1)關(guān)閉對(duì)應(yīng)的大壓空和小壓空閥門(2)調(diào)節(jié)對(duì)應(yīng)的凈化池閥門，打開放料管道通往空凈化池的閥門，關(guān)閉通往其他凈化池的閥門；(3)打開對(duì)應(yīng)酸解鍋的放料閥；(4)打開對(duì)應(yīng)的放料泵；(5)打開對(duì)應(yīng)的絮凝劑放料閥；(6)打開對(duì)應(yīng)的絮凝劑泵，并調(diào)節(jié)絮凝劑流量；(7)鈦液放完后，關(guān)閉鍋底放料閥、放料泵、絮凝劑放料閥，凝劑放料泵，打開大壓空閥、小壓空閥，準(zhǔn)備下一次投料。2 理論學(xué)習(xí)及工藝參數(shù)控制2.1 酸解方法根據(jù)參與反應(yīng)的硫酸濃度和最終反應(yīng)產(chǎn)物的狀態(tài)，鈦鐵礦酸解的方法有液相法、兩相法和固相法三

13、種。2.1.1 液相法采用55%-65%的硫酸，酸解反應(yīng)在液相進(jìn)行，反應(yīng)溫度為130-140 ，反應(yīng)時(shí)間為12-16 h，為了防止早期水解，酸比值（F）控制在3-3.2，直接得到硫酸鈦溶液。2.1.2 兩相法采用65%-80%的硫酸，反應(yīng)溫度為150-200 ，反應(yīng)時(shí)間為6-8 h，F(xiàn)值控制在1.8-2. 2，加熱至有沉淀析出為止，所得產(chǎn)物呈糊狀，加水浸取后，生成懸浮溶液，反應(yīng)率達(dá)85%-90%。2.1.3 固相法采用80%以上的硫酸，反應(yīng)劇烈迅速，在5-30 min內(nèi)完成，反應(yīng)最高溫度達(dá)250，由于硫酸的沸點(diǎn)為338 ，所以能夠適應(yīng)這一要求。所得產(chǎn)物為固相物，然后加水浸取為溶液，控制F值在1

14、. 6-2. 0，最高酸解率可達(dá)97%。由于固相法酸解的優(yōu)點(diǎn)多，所以工業(yè)生產(chǎn)一般都采用固相法。固相法的優(yōu)點(diǎn)有：(1)耗用硫酸量最少；(2)反應(yīng)最迅速，可減少加溫時(shí)間，縮短生產(chǎn)周期，提高設(shè)備利用率和產(chǎn)量，節(jié)約燃料；(3)酸解率最高；(4)溶液F值比較低，有利于后期水解的進(jìn)行；(5)設(shè)備強(qiáng)度大，生產(chǎn)能力高。2.2 酸解反應(yīng)鈦鐵礦的主要化學(xué)成分是FeTiO3，它是一種弱酸弱堿鹽，能夠與強(qiáng)酸反應(yīng)，并且反應(yīng)進(jìn)行的比較完成。硫酸法生產(chǎn)鈦白粉的酸解反應(yīng)如下： (1) (2)鈦鐵礦中的Fe2O3與濃硫酸反應(yīng)為： (3)其中，TiOSO4也可以看成是Ti(SO4)2的早期水解 (4)酸解后生成的硫酸鈦和硫酸氧鈦

15、之間的比例，由酸解條件而定，從反應(yīng)式(1)、反應(yīng)式(2)可以看出，每生成l mol的硫酸鈦，需要2 mol的濃硫酸，而每生成l mol的硫酸氧鈦，只需要1 mol的濃硫酸。由此可見，濃硫酸過量得越多，越有利于反應(yīng)的進(jìn)行，且生成硫酸鈦。2.3 F值與FOA值在酸解得到的鈦液中，硫酸以三種形式存在：(1)與鈦結(jié)合生成硫酸鈦或硫酸氧鈦；(2)與鐵結(jié)合生成硫酸亞鐵或硫酸鐵；(3)未發(fā)生反應(yīng)的游離酸。我們把與鈦結(jié)合的酸與游離酸的總和稱之為有效酸，即：有效酸與鈦結(jié)合的酸+游離酸把有效酸與總鈦含量的比值稱為酸比值（或酸度系數(shù)），通常稱為F值，即：F值的高低，除了能顯示鈦液中鈦的組成、能評(píng)價(jià)酸的效果與質(zhì)量外，

16、還會(huì)影響水解速率、水解率和水解產(chǎn)物偏鈦酸的結(jié)構(gòu)。假設(shè)鈦鐵礦與濃硫酸只按(1)式發(fā)生反應(yīng)全部生成硫酸鈦，此時(shí)：若只按(2)式發(fā)生反應(yīng)全部生成硫酸氧鈦，此時(shí)：因此，F(xiàn)值的范圍為1.2265F2.45，而實(shí)際上，固相法浸取所得的鈦液的F值，一般只有1.6-2.0，其F值遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有達(dá)到2. 45，這說明其含量是以硫酸氧鈦為主。我們用FOA值表示游離酸含量與鈦結(jié)合酸含量的比值，則則固相法酸解得的鈦液，一般F值在1.6-2. 0之間，則FOA值就在30. 45%-63. 07%之間。F值每相差0.1，則FOA值相差8.15%，使用FOA值來表示，更易于控制。2.4 穩(wěn)定性穩(wěn)定性又稱穩(wěn)定度，就是在鈦白粉生產(chǎn)中

17、，鐵液在條件變化的情況下，有發(fā)生早期水解而析出白色膠體粒子的傾向，這種傾向的強(qiáng)弱程度稱為鈦液的穩(wěn)定度。表示這種傾向強(qiáng)弱的特性稱為鈦液的穩(wěn)定性。鈦液的穩(wěn)定性是以每毫升鈦液，用25的蒸餾水稀釋到剛出現(xiàn)白色渾濁時(shí)，所需要蒸餾水的毫升數(shù)來表示，即：要是出現(xiàn)穩(wěn)定性差的鈦液，則會(huì)對(duì)鈦白粉生產(chǎn)帶來以下不良影響：(1)鈦液容易出現(xiàn)早期水解而生成膠體微粒懸浮于鈦液中，造成沉降和壓濾的困難，以至于影響產(chǎn)量的提高；(2)鈦液產(chǎn)生的含鈦膠體微粒，最終要跟殘?jiān)黄鸪两刀怀?，使鈦的回收率降低?3)鈦液屬于非顏料級(jí)鈦液，只能生產(chǎn)出低檔的搪瓷鈦白粉，這種鈦白粉價(jià)格較低；(4)鈦液后期水解所生成的偏鈦酸，有一部分粒子較小

18、，容易造成水洗穿濾流失，直至鍛燒時(shí)從煙囪飄散不少，使回收率降低；(5)這種鈦液本身就已經(jīng)產(chǎn)生早期水解而生成有膠體微粒，這種膠體微粒極易穿過濾層而存在于鈦液中，到后期水解時(shí)，成為不良的結(jié)晶中心，使水解得到的偏鈦酸粒子大小不均勻，容易吸附較多雜質(zhì)，不僅使水洗時(shí)間延長(zhǎng)而影響產(chǎn)量，還使產(chǎn)品帶色影響白度。同時(shí)不規(guī)則的小顆粒多，還會(huì)造成鍛燒時(shí)易燒結(jié)，而使產(chǎn)品的白度、消色力和分散性能降低，影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。影響鈦液穩(wěn)定性的因素有以下幾個(gè)方面2.4.1 酸度鈦液水解的主要反應(yīng)如下： (5) (6) (7)從鈦液水解反應(yīng)可以看出，鈦液中酸多會(huì)使水解反應(yīng)可逆，可以抑制早期水解的發(fā)生。所以酸解時(shí)用酸較多或浸取時(shí)加廢

19、酸較多，使鈦液中含酸濃度增大，對(duì)提高鈦液的穩(wěn)定性有好處。但是用酸過多，既會(huì)增加硫酸的消耗，增大鈦白粉的生產(chǎn)成本，又會(huì)增大后工序鈦液后期水解的困難。根據(jù)酸解反應(yīng)式計(jì)算，要想得到穩(wěn)定性高的硫酸鈦，則要按反應(yīng)式(1)反應(yīng)，這樣其酸礦比是1. 932：1,也就是說，1噸鈦鐵礦要用1. 932噸的硫酸；要想得到穩(wěn)定性差的硫酸氧鈦，則要按反應(yīng)式(2)反應(yīng)，這樣其酸礦比是1.29：1，也就是說，1噸鈦鐵礦要用1. 29噸的硫酸。除此之外，其他化合物特別是鐵的氧化物也要消耗一定量的酸。一般來說，酸礦比越大，用酸越多，鈦液就越穩(wěn)定；酸礦比越小，用酸越少，鈦液就越不穩(wěn)定。三期酸解備礦31噸，93%硫酸26.50.

20、5 m3，酸礦比控制在1.5-1.6之間。2.4.2 溫度從反應(yīng)(5)、(6)、(7)可以看出，鈦液水解時(shí)需要吸收熱量，因此，溫度越高，越有利于水解反應(yīng)，從而造成鈦液穩(wěn)定性低，但溫度太低，鈦液粘度太高，有利于鈦液中粒子的沉降，凈化緩慢。鈦液水解的臨界溫度為80 ，一般浸取時(shí)溫度應(yīng)控制在75 以下，加鐵粉時(shí)溫度應(yīng)在65 左右，放料溫度在70 以下，從而保證凈化溫度在55-65 之間。2.4.3 濃度鈦液濃度高，溶液不易析出膠體粒子，穩(wěn)定性較好，反之鈦液穩(wěn)定性差。三期酸解一般控制鈦液比重為1.48-1.52之間，通常為1.51左右，總鈦含量在120-130 g/L。3 安全學(xué)習(xí)酸解操作規(guī)程中已列出

21、了15條安全生產(chǎn)職責(zé)，此處不再多余描述。4 異常情況處理酸解操作規(guī)程中已給出了很多異常情況處理方法，此處我不想按酸解操作規(guī)程重復(fù)描述。我在三期酸解實(shí)習(xí)的過程中也遇到過一些異常情況，下面結(jié)合自己的遇到的異常情況，談?wù)勛约旱母杏|和認(rèn)識(shí)。4.1.1 煮鍋由于多種因素的影響，導(dǎo)致浸取時(shí)固相物不能完全溶解于液相中，使酸解鍋內(nèi)壁上附有大量的固相物，這時(shí)應(yīng)對(duì)酸解鍋進(jìn)行煮鍋處理。所謂煮鍋就是向酸解鍋中加入適量的廢酸和水，并用蒸氣加熱，再通入壓縮空氣攪拌使固相物溶解，然后再將溶解有固相物的淡鈦液排出進(jìn)行回收利用。當(dāng)煮鍋也不能完全溶解固相物時(shí)，需要人工下鍋進(jìn)殘留固相物進(jìn)行清理。人工下鍋?zhàn)鳂I(yè)是一項(xiàng)比較危險(xiǎn)的工作，下

22、鍋前要開具進(jìn)入受限空間作業(yè)許可證，需要仔細(xì)分析受限空間內(nèi)的危害、有害因素，并做好安全措施，盡量縮短作業(yè)時(shí)間，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)還需有監(jiān)督人。4.1.2 酸礦管堵塞7月26日晚班，三期酸解2#預(yù)混槽往4#酸解鍋中下酸礦時(shí)，預(yù)混槽壁掉下來一大塊固體，將酸礦管堵住。主操第一時(shí)間向上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)，隨即便安排鉗工和管理員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行搶修。工作人員先通過吹氣的方法嘗試疏通酸礦管并確認(rèn)堵塞部位，吹氣無法疏通時(shí)便由鉗工將堵塞酸礦管卸下，對(duì)堵塞部位進(jìn)行清理，管道疏通后再由鉗工將其裝上。酸礦下完后還要人工下入到預(yù)混槽，對(duì)預(yù)混槽內(nèi)的固體物進(jìn)行清理。此時(shí)應(yīng)提前用水清洗預(yù)混槽，并排出其中的氣體，排除作業(yè)時(shí)的安全隱患。作業(yè)前同樣需要開具進(jìn)入受限空間作業(yè)許可證，確認(rèn)安全后方可進(jìn)入作業(yè)。這是一場(chǎng)與時(shí)間賽跑的“戰(zhàn)爭(zhēng)”，為避免酸礦在預(yù)混槽內(nèi)反應(yīng)，必須爭(zhēng)分奪秒進(jìn)行搶修。好在通過管理員、鉗工和操作工的共同努力，順利地完成了搶修工作，沒有出現(xiàn)事故，保證了安全生產(chǎn)。5 實(shí)習(xí)感想剛下到車間時(shí)，同事們問的最多的問題是：“你這樣的學(xué)歷怎么會(huì)來這個(gè)公司？”