年節(jié)能工作計劃匯報

1、2006年節(jié)能工作計劃一、 節(jié)能技術(shù)管理方面存在的問題（分為生產(chǎn)裝置、公用工程、技術(shù)管理等幾個方面）1、 能耗指標(biāo)分解不到位，節(jié)能壓力沒有有效傳遞。有部分企業(yè)對總部的節(jié)能指標(biāo)沒有完全理解，對企業(yè)內(nèi)部的節(jié)能潛力還不十分清楚，沒有相應(yīng)的技術(shù)改造的硬措施保障指標(biāo)的完成，甚至在分解指標(biāo)時我行我素。例如天津分公司，2005年的煉油綜合能耗指標(biāo)為59kgno/t，天津分公司按照62kgno/t的指標(biāo)分解到生產(chǎn)裝置，指標(biāo)雖然沒完成，節(jié)能獎金仍然在發(fā)，失去了指標(biāo)的嚴肅性。還有一部分單位，達標(biāo)指標(biāo)分解了，但是沒有提出具體的節(jié)能降耗措施，完成起來有難度，能耗指標(biāo)仍然沒有落到實處。例如高橋，重整氫氣沒有充分利用，8

2、000nm3/h的氫氣放到低壓瓦斯系統(tǒng)，還在采用石腦油制氫，煉油能耗高、加工損失大，2006年的投資計劃中依然沒有相應(yīng)的項目，沒有引起充分的重視。2、 煉廠綜合管理水平有待提高，公用工程、裝置之間和板塊之間的熱聯(lián)合優(yōu)化潛力大。首先，多年來，經(jīng)過技術(shù)改造和生產(chǎn)運行的優(yōu)化，單套的生產(chǎn)裝置運行相對穩(wěn)定，有些優(yōu)化做得還比較深入，生產(chǎn)車間的管理職能發(fā)揮得比較好。例如，在去年對沿江五家企業(yè)進行調(diào)研和技術(shù)服務(wù)后，武漢和九江的催化裂化裝置運行水平已經(jīng)走到了股份公司的前列，九江的2#rfcc反應(yīng)回路、再生回路的壓降已經(jīng)遠低于基礎(chǔ)能耗的規(guī)定值，煙機發(fā)電，能耗比較低。但是，裝置之間的聯(lián)合優(yōu)化的程度還遠遠不夠。常減壓

3、、催化裂化和延遲焦化裝置的低溫余熱，是比較理想的氣分、電站和脫硫溶劑再生的熱源，實施低溫余熱的聯(lián)合利用可以非常有效地降低煉油綜合能耗；裝置之間的原料互供大多數(shù)還是上游裝置冷卻，經(jīng)罐區(qū)輸轉(zhuǎn)到下游裝置加熱升溫，增加了煉油能耗。其次是蒸汽、循環(huán)水等公用工程設(shè)施運行問題突出。在煉廠擴能、裝置配套改造時，大多是依托原有的公用工程設(shè)施，多年改造后，形成了公用工程瓶頸多、能耗高的現(xiàn)狀。例如，石家莊由于中壓蒸汽系統(tǒng)的瓶頸、中壓蒸汽管線保溫失修（很多處的外壁溫度在110198之間，嚴重的有裸管的現(xiàn)象）造成100t/h的中壓蒸汽無功減溫減壓，造成2.4kgno/t原油的煉油能耗上升；茂名還有2000t/h的循環(huán)水

4、自流方式循環(huán)，增加了提升能耗；燕山、福建的循環(huán)水溫升普遍低于4；石家莊和滄州的膜式空冷每臺消耗除鹽水3t/h等等。對公用工程的瓶頸部分進行適當(dāng)改造優(yōu)化，節(jié)能的潛力巨大。再次是煉油化工板塊之間的聯(lián)合優(yōu)化不夠深入。由于種種原因，企業(yè)內(nèi)部的煉油、化工板塊自成體系，本來可以互供的物料沒有互供。從煉油、化工一體化管理的趨勢看，在企業(yè)內(nèi)部的板塊之間需要進行運行優(yōu)化，進一步降低生產(chǎn)運行成本。例如，高橋的煉油蒸汽系統(tǒng)沒有和電站連聯(lián)通，煉油的蒸汽系統(tǒng)很脆弱；天津乙烯的甲烷氣到電站作燃料，煉油部分用焦化干氣制氫，資源利用不優(yōu)化，也增加了制氫成本；天津電站部分供煉油部分的蒸汽中壓低于低壓蒸汽的價格，價格的倒掛，誤導(dǎo)

5、了能源消耗的取向等。板塊之間的優(yōu)化需要企業(yè)負責(zé)人組織實施，牽涉的面比較廣，實施起來主要是管理問題，技術(shù)難度不大，實施后的節(jié)能效果明顯。3、 新廠、新裝置的設(shè)計不優(yōu)化，項目建成的同時又制造了新的節(jié)能技術(shù)改造項目。近幾年由于建設(shè)裝置比較多，設(shè)計單位的工作負荷相對飽滿，對裝置本身的設(shè)計比較重視，對裝置之間的熱聯(lián)合、低溫余熱的利用基本沒有考慮，本來可以在設(shè)計期間稍做改動就可實現(xiàn)的措施，裝置還沒有建成就已經(jīng)留下了需要節(jié)能改造的隱患。例如九江的焦化裝置低溫余熱沒有考慮、原料也沒有與常減壓熱聯(lián)合；海南實華總流程設(shè)計時沒有考慮低溫余熱的利用，氣體分餾還需要4060t/h蒸汽作熱源等。初步分析有以下幾方面的原因

6、：一是設(shè)計標(biāo)準不先進。設(shè)計者采用生產(chǎn)運行的實際數(shù)據(jù)或以前比較落后的數(shù)據(jù)作為能耗和加工損失的設(shè)計依據(jù)，有利于裝置設(shè)計考核時能夠達標(biāo)；企業(yè)又采用設(shè)計數(shù)據(jù)作為達標(biāo)對接的依據(jù)，互相引用落后的數(shù)據(jù)，不能推動技術(shù)進步。二是設(shè)計者缺乏全局觀念，節(jié)能意識不強。裝置設(shè)計時設(shè)計人員圖省事，采用同等規(guī)模的設(shè)計圖紙略作改動或不做改動，沒有根據(jù)企業(yè)的具體情況考慮相關(guān)裝置的熱聯(lián)合，一方面熱阱等熱源，另一方面熱源在冷卻；新廠的設(shè)計沒有從總流程的角度綜合考慮節(jié)能降耗的工藝流程；設(shè)計人員節(jié)能意識不強，存在圖清閑、怕麻煩的惰性思想，搶時間、搶進度、不追求節(jié)能水平。三是設(shè)計審查缺漏。在初步設(shè)計審查期間，不論是企業(yè)還是總部的審查人員

7、，應(yīng)該強調(diào)節(jié)能的審查概念；企業(yè)提出了修改意見，設(shè)計院不重視，沒有在審查意見中體現(xiàn)，最終導(dǎo)致了新設(shè)計的煉廠和裝置技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)不先進，等到總體試車方案審查時再發(fā)現(xiàn)已經(jīng)錯過實施的最佳時期；四是項目投資的控制限制。在設(shè)計審查時，一提到節(jié)能優(yōu)化，企業(yè)和設(shè)計單位的第一反映是投資不足，確實存在控制投資就不做節(jié)能優(yōu)化的現(xiàn)象。4、 生產(chǎn)運行的保安措施過于保守，制氫等高能耗裝置運行。一是過多使用保安燃料油，瓦斯過剩放火炬，增加了加工損失，增大了煉油能耗，降低了綜合商品率。例如，天津分公司在煉油供電站瓦斯2.6t/h的同時，加氫裂化、常減壓的加熱爐還在燒燃料油；武漢分公司燃料氣過剩放火炬，兩套催化的鍋爐燃用1.5t

8、/h的燃料油。二是過分追求過剩的氫氣質(zhì)量，增加了煉油能耗。高橋分公司潤滑油加氫異構(gòu)化裝置和加氫裂化裝置使用的氫氣對氯含量要求比較苛刻，設(shè)計采用制氫裝置生產(chǎn)的氫氣。由于措施不到位、流程不合理，重整氫氣與制氫的氫氣不能夠互相聯(lián)通，一方面重整的氫氣有8000nm3/h、潤滑油加氫裝置的循環(huán)氫有3000nm3/h直接排入高壓瓦斯，另一方面，制氫裝置消耗37t/h的石腦油，既降低了高附加值產(chǎn)品產(chǎn)率，又增加了煉油綜合能耗。據(jù)了解，高橋分公司高壓瓦斯的氫含量達到65%(v)，天津的高壓瓦斯氫含量在45%左右。武漢由于3000nm3/h氫氣的缺口，制氫裝置運行負荷只有30%，增加了運行能耗。三是低壓瓦斯管理不

9、善，低壓瓦斯量過大，造成瓦斯放火炬，增加了加工損失和煉油綜合能耗。低壓瓦斯管理比較好的鎮(zhèn)海煉化，低壓瓦斯流量為4000nm3/h，與之不成比例的是，金陵5000nm3/h、天津5500nm3/h，荊門則達到了8000nm3/h的低壓瓦斯量，大量的低壓瓦斯在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，多臺壓縮機同時運行。氣柜的螺桿壓縮機運行故障或裝置操作波動時，必然導(dǎo)致瓦斯放火炬，增加了加工損失和煉油能耗。四是硫磺裝置不配套，酸性氣過剩，瓦斯配燒。例如福建2005年酸性氣量增加，硫磺裝置能力有限，酸性氣大量放空，造成瓦斯放火炬損失。5、 技術(shù)服務(wù)組提出的措施落實不充分或不落實，技術(shù)服務(wù)的效果沒有得到充分的發(fā)揮。在部領(lǐng)導(dǎo)的親自帶

10、領(lǐng)和指導(dǎo)下，已經(jīng)對不少的企業(yè)組織了調(diào)研和技術(shù)服務(wù)，制定了相應(yīng)的技術(shù)措施。但是，據(jù)了解，各企業(yè)對技術(shù)服務(wù)措施的落實程度差別很大：石家莊初步實施后煉油能耗降低了4kgno/t；天津的焦化落實措施后輕收提高了5個百分點；高橋的氫氣平衡、燃料平衡和重油平衡問題很突出，措施也切實可行，但是這些大的措施基本沒有實施。初步分析有以下幾個方面的原因：一是對節(jié)能的重要性認識不夠，緊迫感不強。只有到對接指標(biāo)時才認識到節(jié)能降耗的重要性,在生產(chǎn)過程中舉手之勞的措施沒有積極落實。例如，氣體脫硫再生塔底重沸器的蒸汽消耗遠遠高于實際需要；利用催化裂化的低溫余熱作為氣體分餾的熱源等明顯的熱源沒有得到利用。二是對技術(shù)服務(wù)的措施

11、的理解不夠深入。由于節(jié)能的潛力很大，計算出來的節(jié)能效益是驚人的，個別人會不敢相信是真的；提出的措施是在橫向?qū)Ρ鹊幕A(chǔ)上，與現(xiàn)有的操作習(xí)慣有區(qū)別，不容易接受；有一些措施需要卡邊控制，甚至極限操作，操作苛刻開度大，企業(yè)有畏難情緒，實施的積極性不高；由于措施的提出無形中對相關(guān)人員的工作是一種質(zhì)疑，企業(yè)執(zhí)行層的領(lǐng)導(dǎo)對這些措施有一定看法，主觀上積極性不夠等主觀原因限制了技術(shù)服務(wù)措施的落實。6、 缺乏總工程師層面的綜合技術(shù)管理，達標(biāo)節(jié)能管理缺乏硬性措施，大幅度降低煉油綜合能耗有難度。從企業(yè)對接可以看出，優(yōu)化運行還有一定潛力，但是余地不大，由于這些措施還要克服觀念上的差別，實施起來困難不小。實現(xiàn)5年降低4個

12、單位的能耗目標(biāo)，需有硬性措施才能保證。這些措施單純依靠企業(yè)自己有難度，因為不少的企業(yè)沒有專職的總工程師來抓技術(shù)管理和優(yōu)化運行工作；即使設(shè)置總工程師的企業(yè)，近幾年的質(zhì)量升級使得總工程師的主要精力在于發(fā)展規(guī)劃和做大規(guī)模，還沒有與生產(chǎn)運行的管理很好地結(jié)合，節(jié)能措施提不出來，煉油能耗降不下去，指標(biāo)完成有難度。二、 2006年工作目標(biāo)06年能耗目標(biāo)是68.2kgeo/t。三、 2006年重點工作（煉油事業(yè)部技術(shù)處要抓的具體工作、企業(yè)應(yīng)抓好的幾項工作、指導(dǎo)企業(yè)抓的具體工作、國外公司合作項目）1、開展多種形式的節(jié)能降耗工作，確保全年能耗指標(biāo)。一是組織煉油系統(tǒng)的蒸汽專題調(diào)研，為企業(yè)制定煉油系統(tǒng)公用工程的節(jié)能技

13、術(shù)改造方案。蒸汽系統(tǒng)調(diào)研的主要方向是：溫降損失大，降階使用比例高，水汽比不合理，管網(wǎng)瓶頸和蒸汽管網(wǎng)設(shè)置不合理等。組織系統(tǒng)內(nèi)設(shè)計、操作和現(xiàn)場管理的專家對股份公司所屬企業(yè)的煉油系統(tǒng)的蒸汽狀況進行調(diào)研，針對每一家企業(yè)存在的問題，督促經(jīng)濟技術(shù)研究院和相關(guān)的設(shè)計院等單位，為企業(yè)制定節(jié)能咨詢報告，作為企業(yè)節(jié)能技術(shù)改造項目的依據(jù)之一。考慮到調(diào)研時間比較長，為了不影響其它工作，調(diào)研分華北、沿江和沿海三次進行。 計劃在2006年上半年，在廣州、九江新裝置開工前，開展全廠用能調(diào)研，提前消化增能因素，并使裝置能耗水平向同類裝置結(jié)構(gòu)的企業(yè)靠攏；同時對能耗達標(biāo)壓力較大的企業(yè)（燕山、荊門、茂名、齊魯、石家莊等）強化措施落

14、實，實施節(jié)能優(yōu)化。2006年下半年則重點組織實施廣州、九江新裝置建設(shè)后的用能優(yōu)化，積極消化新裝置投產(chǎn)后對能耗的影響。二是組織經(jīng)濟技術(shù)研究院，針對企業(yè)節(jié)能狀況，選擇相應(yīng)的企業(yè)開展節(jié)能技術(shù)服務(wù)。繼給荊門、石家莊、濟南和齊魯進行節(jié)能技術(shù)服務(wù)，制定節(jié)能方案之后，2005年組織經(jīng)濟技術(shù)研究院對茂名實施了節(jié)能技術(shù)專題服務(wù)，制定了相應(yīng)的技術(shù)方案。借鑒濟南、齊魯?shù)墓?jié)能改造的成功經(jīng)驗，吸取荊門節(jié)能改造方案存在的不足，計劃在2006年上半年，組織實施長嶺的節(jié)能改造技術(shù)服務(wù)，下半年重點組織實施廣州、九江新裝置建設(shè)后的用能優(yōu)化。三是對達標(biāo)困難的重點企業(yè)開展幫促服務(wù)。從今年對接指標(biāo)的難度看，荊門分公司的達標(biāo)指標(biāo)雖然對接

15、了，由于企業(yè)沒有切實可行的措施，估計達標(biāo)指標(biāo)難以完成。為了幫助荊門分公司降低加工損失、降低煉油能耗和提高綜合商品率，初步考慮在春節(jié)過后就組織比較強大的技術(shù)服務(wù)隊伍赴荊門進行達標(biāo)節(jié)能的專題服務(wù)，如果上半年達標(biāo)指標(biāo)依然完成不理想，將在七月份對荊門實施第二次的技術(shù)服務(wù)，確保明年達標(biāo)指標(biāo)的完成。四是組織編制、審查、應(yīng)用基礎(chǔ)能耗計算軟件，強化基礎(chǔ)能耗在節(jié)能工作中的作用。在今年工作的基礎(chǔ)上，編制出相應(yīng)的基礎(chǔ)能耗計算軟件，組織專家對軟件進行審查，完成后開始在系統(tǒng)內(nèi)推廣應(yīng)用并作為“十一五”期間裝置達標(biāo)考核指標(biāo)，使得基礎(chǔ)能耗的計算簡便易行，以基礎(chǔ)能耗為標(biāo)尺衡量裝置的實際運行能耗水平。組織節(jié)能中心等單位，聯(lián)系各煉

16、油企業(yè)開展未來三年節(jié)能規(guī)劃工作。由于系統(tǒng)內(nèi)普遍推行“三年一修”，因而部分企業(yè)受檢修時機等因素的影響，難以落實節(jié)能措施，不便于持續(xù)降低能耗。為此，考慮在系統(tǒng)內(nèi)開展節(jié)能規(guī)劃工作，為企業(yè)確定2007年、2008年、2009年的能耗目標(biāo)，做到一次規(guī)劃、分步實施。初步考慮06年5月企業(yè)完成本單位節(jié)能規(guī)劃，8月左右確定企業(yè)“十一五”末的能耗目標(biāo)。五是適時推出節(jié)能指導(dǎo)意見，指導(dǎo)生產(chǎn)運行。初步考慮常減壓、催化裂化和公用工程的節(jié)能操作和設(shè)計的指導(dǎo)意見，報送部領(lǐng)導(dǎo)和有關(guān)專家審查后，適時征求企業(yè)意見，擇機推廣，作為企業(yè)生產(chǎn)運行的參考與指導(dǎo)。六是合理利用國際環(huán)保政策，嘗試cdm合作節(jié)能新模式。根據(jù)京都議定書公約，目前

17、發(fā)展中國家co2的排放指標(biāo)比較寬松，歐洲的企業(yè)排放指標(biāo)則比較緊張，2012年之后發(fā)展中國家的指標(biāo)將重新修訂更為嚴格的指標(biāo)。利用co2排放指標(biāo)的差別實施煉油節(jié)能，是目前的新型模式之一。嘗試通過所羅門公司介紹，選定系統(tǒng)內(nèi)的個別企業(yè)（初步考慮荊門）由國外公司負責(zé)對其投資降低煉油能耗，用co2排放指標(biāo)換取煉油能耗的降低，緩解投資不足的矛盾。七是積極參與新建項目的審查，督促優(yōu)化工藝流程，跟蹤落實節(jié)能效果。建議基礎(chǔ)設(shè)計書中增設(shè)新建項目的節(jié)能章節(jié)，督促設(shè)計單位考慮節(jié)能問題，從總部管理角度提出節(jié)能降耗的嚴格要求；參與新建裝置的設(shè)計審查，要求新裝置必須與現(xiàn)有裝置聯(lián)合優(yōu)化，不能孤立地建設(shè)裝置；督促新建煉廠的總流程

18、優(yōu)化，例如再次關(guān)注青島項目的用能是否優(yōu)化，根據(jù)情況督促企業(yè)組織節(jié)能降耗的設(shè)計修改，做到新裝置、新水平。從中石化的管理模式上，應(yīng)該考慮在發(fā)展計劃部的項目審批中增加節(jié)能的權(quán)重，從項目初期、可研、基礎(chǔ)設(shè)計到試車方案整個體系抓節(jié)能降耗。2、優(yōu)化生產(chǎn)方案，作好氫氣平衡、瓦斯平衡、優(yōu)化制氫原料，降低高耗能裝置的運行負荷。首先優(yōu)化制氫原料，降低氫氣生產(chǎn)成本。揚子、上海石化、茂名、齊魯、高橋、金陵等企業(yè)制氫用石腦油比較仍較大，制氫成本較高，可優(yōu)化潛力較大。明年通過進一步優(yōu)化生產(chǎn)方案，并結(jié)合適當(dāng)?shù)母脑欤岣咧茪湓蠚怏w化比例，在積極爭取天然氣的同時，要用好用足本企業(yè)的優(yōu)質(zhì)原料如焦化干氣、加氫干氣、甲烷氫等，對全

19、廠瓦斯平衡困難的企業(yè)，可以采用部分燃料油頂燃料氣的辦法，保證制氫用干氣，通過以油頂氣、以氣頂油(輕油)降低生產(chǎn)成本。其次優(yōu)化加氫生產(chǎn)方案。為配合質(zhì)量升級，近兩年新上的擴建加氫裝置較多，明年還將有齊魯、茂名、金陵、九江、上海石化、廣州(航煤加氫)等企業(yè)新的柴油加氫投產(chǎn)，另外還有燕山等企業(yè)柴油加氫擴能，大幅度緩解了目前柴油質(zhì)量卡邊的狀況，但同時也將帶來生產(chǎn)成本的上升。一方面有關(guān)企業(yè)要通過優(yōu)化原油結(jié)構(gòu)、降低原油采購成本，另一方面要根據(jù)全廠硫平衡情況優(yōu)化加氫方案，選擇合適的加氫深度，減少質(zhì)量過剩和氫氣消耗，要力爭在原料性質(zhì)變化不大的情況下，控制全廠氫耗量的大幅度增加。3、制定相應(yīng)的生產(chǎn)管理過程指標(biāo)，督

20、促、引導(dǎo)企業(yè)抓生產(chǎn)運行的優(yōu)化，促進技經(jīng)指標(biāo)的提升。初步考慮推行循環(huán)水溫升不小于10，嚴格循環(huán)水場擴能項目的審批，充分發(fā)揮現(xiàn)有循環(huán)水場的作用；低壓瓦斯排放率3 nm3/ht加工原油，在投資項目審批時，嚴格控制氣柜壓縮機的審批，要求企業(yè)從管理上降低低壓瓦斯的生成；氫氣利用率（燃料氣中氫含量）35%（v）；蒸汽損失率（蒸汽損失減溫減壓蒸汽量）：40g/ht加工原油等指標(biāo)，增上蒸汽監(jiān)測管理系統(tǒng)，優(yōu)化蒸汽系統(tǒng)的設(shè)置等，督促企業(yè)在公用工程管理上下功夫，有利于促進達標(biāo)指標(biāo)的完成，提升企業(yè)管理水平。4、深入分析燃動結(jié)構(gòu)，優(yōu)化運行，降低燃動費用。配合設(shè)備處抓好煙機的運行管理，提高煙機運行的同步率和負荷率；指導(dǎo)企

21、業(yè)切削機泵葉輪，避免揚程大幅度過剩，減少電力外購。優(yōu)化蒸汽管網(wǎng)的運行，選擇試行蒸汽監(jiān)測管理軟件，減少蒸汽降階使用，減少關(guān)聯(lián)交易的外購蒸汽。5、積極推廣節(jié)能降耗的新技術(shù)，依靠科技進步降低煉油能耗。在原油性質(zhì)相對穩(wěn)定的企業(yè)推廣窄點理論，優(yōu)化常減壓換熱網(wǎng)絡(luò)；用熱媒水技術(shù)提高催化裂化余熱鍋爐除氧水溫度；改善蒸汽保溫質(zhì)量，減少無功減壓的蒸汽量；用蒸汽監(jiān)測管理軟件分析蒸汽運行狀態(tài)，提高全廠蒸汽管理水平；用加熱爐核算管理軟件，分析加熱爐瓶頸，適當(dāng)改造提高加熱爐效率。6、采取一定的獎勵機制。對節(jié)能工作開展較好的企業(yè)，給與獎勵。一是精神獎勵，每年對節(jié)能降耗進行評比，對做得好的企業(yè)給予通報表揚、發(fā)證書等措施進行獎

22、勵。二是物質(zhì)獎勵?？梢钥紤]以下政策：（1）將節(jié)能效果與投資建設(shè)按一定比例掛鉤，將改擴建項目設(shè)定節(jié)能指標(biāo)，保證完成；對能耗不達標(biāo)的企業(yè)，可以推遲或暫停部分投資項目。（2）設(shè)立一定的節(jié)能獎勵基金（如總額100萬元），用以獎勵節(jié)能效果突出的企業(yè)。四、附件附件1：常減壓蒸餾裝置節(jié)能指導(dǎo)意見（初稿）電脫鹽1、 脫鹽選型時，選擇電耗較低的交直流電脫鹽，不推薦較早型號的直流或交流電脫鹽。2、 極板的設(shè)計盡量選用電場面積較大的結(jié)構(gòu)，例如圓形電場、矩形電場等，提高原油在電場內(nèi)的有效時間。3、 混合方式選擇靜態(tài)混合器、壓差混合器聯(lián)合方式，提高混合效果，在壓差混合器的選擇上選擇鼠籠式等壓降較小的混合器。4、 采用污

23、水汽提的凈化水作為電脫鹽的注水，不采用除鹽水作為注水水質(zhì)，根據(jù)脫鹽質(zhì)量控制注水比例，當(dāng)脫鹽質(zhì)量不足、凈化水富裕時，可采取兩級脫鹽同時注凈化水。5、 優(yōu)化污水汽提流程，提高注水溫度。在安排污水汽提流程時，電脫鹽注水盡量不冷卻或增設(shè)跨線少冷卻，提高注水溫度不小于70。6、 優(yōu)化破乳劑注入方式，提高脫鹽效果。綜合考慮電脫鹽的工藝，采取原油罐區(qū)、電脫鹽裝置等位置分段注水、“少量多次”的原則注入破乳劑，提高脫鹽效果。7、 “量體裁衣”篩選破乳劑。針對具體的原油品種篩選合適的破乳劑。對于原油變化較小的企業(yè)，可以嚴格篩選后相對固定品種；對于原油品種變化較大的企業(yè)，應(yīng)根據(jù)原油品質(zhì)的分類，篩選出幾類破乳劑，不同

24、的原油品種選用不同的破乳劑。8、 加強界位操作，控制含鹽污水的含油量在150ppm以下。加熱爐9、 采取煙氣空氣預(yù)熱器的流程，提高空氣預(yù)熱溫度。10、 采取熱管式余熱回收裝置，回收煙氣余熱，控制排煙溫度不大于160（第一年）、180（連續(xù)第二年）、190（連續(xù)第三年）。11、 增上氧化鋯設(shè)施，監(jiān)測控制加熱爐煙氣氧含量不大于3%(v)。12、 采用釘頭管傳熱技術(shù)，提高傳熱效果。13、 采用部分低壓火嘴混燒方式，回收減頂瓦斯。在火嘴前增設(shè)阻火器，防止回火。常減壓蒸餾14、 原油選擇時應(yīng)考慮api和餾份切割相近的原油品種，確保換熱流程的優(yōu)化運行。15、 嚴格計算工藝流程的壓降，選擇合適的機泵揚程。已

25、經(jīng)建成的裝置，檢查原油泵、初底泵和減底泵流程的手閥、控制閥開度，避免用閥門節(jié)流的方式控制壓力，必要時核算切削葉輪直徑。16、 用窄點技術(shù)核算工藝換熱網(wǎng)絡(luò)，控制原油換熱終溫在295以上，連續(xù)運行三年的裝置換熱終溫不低于280。必要時可以采用在線清洗技術(shù)，針對具體的換熱器在線除垢，提高換熱效果。17、 不推薦在常減壓裝置直接回?zé)挍]有處理的重污油、焦化蠟油，減少換熱器堵塞、避免循環(huán)物料增加能耗。18、 根據(jù)常壓渣油的350組份含量，控制常壓塔底注汽量不大于5t/h，5mt/a以下加工能力的常減壓塔底注汽不大于3.5t/h。19、 直餾柴油進加氫精制裝置的常減壓，停用柴油汽提塔汽提蒸汽，柴油閃點在加氫

26、裝置控制。20、 直餾蠟油與催化裂化裝置、減壓渣油與焦化裝置、常壓渣油與催化裂化裝置（如果有常渣進催化流程）實現(xiàn)熱聯(lián)合供料，中間物料不再冷卻。21、 綜合考慮罐區(qū)儲存溫度指標(biāo)，外甩進罐區(qū)的渣油溫度控制在130150之間，減少罐區(qū)維溫?zé)嵩聪摹?2、 破乳劑和緩蝕劑的稀釋用水采用污水汽提裝置的凈化水替代目前的除鹽水；三頂注水注凈化水。23、 優(yōu)化三頂瓦斯流向：輕質(zhì)原油設(shè)置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)；增上壓縮機瓦斯改進催化裂化或延遲焦化裝置的氣壓機入口；提高初常頂操作壓力，瓦斯直接進臨近的催化裝置的氣壓機入口。24、 重油機泵采用波紋管密封，設(shè)計新裝置時不再增設(shè)常減壓裝置的封油系統(tǒng)。25、 減壓塔注汽采用多點注

27、汽，降低注汽量，提高爐出口溫度。26、 采用減壓深拔技術(shù)，提高減壓拔出率，控制減壓渣油500以前的組份含量在2.5%以下。27、 優(yōu)化蒸汽的發(fā)生與消耗，做到常減壓裝置不再使用外供蒸汽，力爭外送蒸汽。28、 優(yōu)化發(fā)生蒸汽的汽包的定排、連排操作，根據(jù)水質(zhì)變化調(diào)控連排流量，控制水汽比在1.05以下。29、 優(yōu)化蒸汽伴熱的使用，做到“三停一減”（春夏秋三季停用，冬季減量使用），減少伴熱蒸汽的消耗。30、優(yōu)化循環(huán)水的使用：控制循環(huán)水溫升不小于8；減壓抽空器的循環(huán)水做到二次使用再出裝置。附件2：催化裂化裝置節(jié)能指導(dǎo)意見（初稿）(一)、再生及煙氣能量回收1、選型時，單段再生優(yōu)于兩段再生；在單段再生型式中，兩

28、器高低并列優(yōu)于兩器同軸，建議盡量選用兩器高低并列、單段逆再生型式。由于兩段再生形式煙氣能量利用不理想，從能耗利用角度出發(fā)新裝置設(shè)計時盡量少采用并列式兩段再生工藝。對現(xiàn)有的兩段再生裝置中，一再不回收co化學(xué)、二再煙氣不進煙機的裝置應(yīng)適時予以改造，回收二再煙氣的能量，做到煙氣全部進煙機；2、對再生器壓力低，同時一二再生器頂壓差高的裝置進行改造，以減少一二再頂壓差，以提高煙氣能量回收率。3、優(yōu)化特殊工藝裝置的操作，降低dcc工藝裝置能耗。安慶dcc工藝裂化深度大，裂化反應(yīng)熱高達888.6kj/kg，是裝置能耗較高的原因之一。該 設(shè)計上也存在缺陷，由于在設(shè)計時沒有考慮分餾塔頂循環(huán)回流，塔頂溫度采用冷回

29、流控制，增加了反應(yīng)回路的壓降；塔頂油氣完全采用循環(huán)水冷卻，相當(dāng)于頂循和塔頂油氣的低溫余熱都沒有回收；煙氣系統(tǒng)沒有煙機，煙氣能量沒有充分回收，綜合起來看，如果能量回收手段完善 ，dcc工藝本身的能耗不至于太高。4、優(yōu)化再生操作，控制合理的耗風(fēng)指標(biāo)。對完全再生型式，以再生器為邊界線，控制耗風(fēng)指標(biāo)不高于12.0nm3/kg焦炭；對不完全再生裝置，優(yōu)化co鍋爐的焚燒配風(fēng)比例，監(jiān)測鍋爐后煙氣氧含量，控制補風(fēng)比例不嚴重過剩；5、改善再生催化劑溢流口設(shè)計，控制循環(huán)催化劑煙氣攜帶量。催化劑脫氣不理想，將造成富氣中的氮含量升高，增加氣壓機和吸收穩(wěn)定的能耗，也是安全隱患。建議監(jiān)測控制干氣中的空氣含量不高于20%（

30、v），嚴重時必須改善脫氣設(shè)計，提高脫氣效果；6、在裝置(改造)設(shè)計中，選擇與主風(fēng)機能力匹配的煙機，避免由于煙機選型過大，導(dǎo)致煙機常不能發(fā)電，或者選型過小，煙氣部分排空；7、設(shè)計煙機時應(yīng)充分考慮使煙機能力完全與裝置能力匹配，在加工量低于設(shè)計工況時，采用改小葉片、減小圍帶面積等辦法，增加煙機本體壓力降，減小其入口蝶閥的壓力降，提高能量回收率；在滿負荷生產(chǎn)的工況時使用原設(shè)計的大葉片和圍帶，使煙機能保持在最佳工況點附近運行。8、煙機在接近臨界工況時，可以采取提高主風(fēng)流量、提高主風(fēng)壓力，允許主風(fēng)少量過剩的方式，實施煙機發(fā)電；9、設(shè)計或改造時，充分考慮兩器與主風(fēng)機組的相對位置，避免距離過大，減少壓力能及熱

31、能損失；合理排布主風(fēng)與煙氣管線，減少彎頭數(shù)量；10、設(shè)備管理與工藝管理相結(jié)合，對現(xiàn)有的煙機組織攻關(guān)，解決振動問題、臨界工況下的齒輪箱位移漂移問題，實現(xiàn)煙機發(fā)電；11、提高煙機的同步率和負荷率，降低裝置電耗?？刂茻煓C同步率在95%以上；提高煙機負荷率（實際發(fā)電量/設(shè)計發(fā)電量），達到負荷率95%以上。避免犧牲負荷率保證同步率的操作模式。2003年股份公司平均電耗為29kwh/t原料，安慶的dcc由于沒有煙機，電耗達到78kwh/t原料，足見煙機對能耗的影響；12、對于無煙機的裝置，要控制耗風(fēng)盡可能低，以降低裝置能耗；對有煙機的裝置，應(yīng)在保證煙機回收效率高的前提下，核算確定最佳的耗風(fēng)指標(biāo)，從而使主風(fēng)

32、煙機機組的總能耗最低，以降低裝置能耗。13、在主風(fēng)管道的設(shè)計、改造中，應(yīng)盡可能降低系統(tǒng)壓降。減少主風(fēng)管線的彎頭數(shù)量；采用主風(fēng)機煙機機組靠近再生器布置的方案；主風(fēng)機出口單向閥采用強開強關(guān)型閥門；減少主風(fēng)管線的文丘里管等測量儀表。14、設(shè)有主風(fēng)入口過濾裝置的機組，要及時更換過濾介質(zhì)，盡量提高主風(fēng)機入口壓力，降低主風(fēng)機壓縮比；15、盡量降低再生回路的壓力降，提高煙機入口壓力，控制主風(fēng)機出口至煙機入口壓力降不高于90kpa，提高煙機做功，做到煙機發(fā)電。每10kpa的壓降將造成180250kw的能量損失；16、裝置(改造)設(shè)計時要統(tǒng)籌考慮余熱鍋爐及再生煙氣管道的通流能力與加大煙氣流通面積增加的投資之間的

33、關(guān)系。設(shè)計管徑相對較大的主風(fēng)煙氣管線，減少管路壓力損失，提高入口(或降低出口)壓力，提高煙機的膨脹比；17、在煙機型式上應(yīng)采用2級煙機。18、對已有的兩段再生裝置，應(yīng)對裝置適當(dāng)改造，把所有兩段煙氣都引入煙機，并在生產(chǎn)中減少煙機旁路流量，提高煙氣能量回收率。19、主風(fēng)機出口單向閥在設(shè)計選型時盡量選用壓降較小的強開強關(guān)型；隨開隨關(guān)型的單向閥壓降較大，其壓降一般在10 kpa左右；隨開強關(guān)型，壓降為5kpa左右；強開強關(guān)型的壓降最低，為1-2kpa左右。目前隨開隨關(guān)的較多，占50%左右，隨開強關(guān)占 10%，強開強關(guān)的有40%。如能全部改為強開強關(guān)型式，對規(guī)模140萬噸/年的催化裂化裝置而言，如其主風(fēng)

34、機功率為10000kw，能回收的功率可240kw；20、主風(fēng)機出口管線盡量避免主風(fēng)流量調(diào)節(jié)閥節(jié)流，調(diào)節(jié)閥開度一般控制在50以上；21、控制合適的主風(fēng)分布器的壓降，一般控制在610kpa。對于壓降較大的主風(fēng)分布器，應(yīng)及時調(diào)節(jié)開孔率，在不影響布風(fēng)的條件下盡量減少分布器壓降；22、在保證再生操作正常的狀況下，控制較低的催化劑床層料位，減少床層壓力損失；23、選用壓降較小的再生器旋分器和三旋，適時調(diào)整三旋開孔率，控制較低的旋分壓降，例如pv型的內(nèi)旋和pdc系列的三旋等成熟的技術(shù)；24、取消再生器出口煙氣管線上噴汽、噴水設(shè)施，減少再生煙氣的溫降損失。老煙機改造時選用新型材質(zhì)，耐溫應(yīng)在706左右，提高煙氣

35、溫位，消除煙機對煙氣較低溫度要求，同時可以減少膨脹節(jié)的露點腐蝕；25、選擇盡可能小的臨界流速噴嘴直徑，減少煙氣損失。應(yīng)控制臨界流速噴嘴煙氣泄放量在3%5%，采取耐磨層堆焊技術(shù)，減輕磨損程度；26、正常操作時煙氣旁路蝶閥保持全關(guān)、煙機入口蝶閥、閘閥保持全開。避免蝶閥、閘閥節(jié)流的操作模式；27、加強煙道保溫，保持再生器出口至煙機入口溫降不大于30；28、控制適量的輪盤冷卻蒸汽，原則上應(yīng)控制不大于1.5t/h，避免過剩；29、使用中壓過熱蒸汽替代1.0mpa低壓蒸汽作為煙機輪盤保護蒸汽，有利于延緩輪盤結(jié)垢，提高煙機運行周期；30、保持適當(dāng)?shù)脑偕鞅跍?，減少散熱損失。加工含氮的焦化蠟油的催化裂化裝置再

36、生器壁溫一般控制在 ？ ，加工含氮原油的裝置再生器壁溫一般控制在 ？ ，原料性質(zhì)較好的裝置再生器壁溫控制在 140160。；31、再生器內(nèi)、外取熱器盡量發(fā)生中壓或者高壓蒸汽。避免中壓蒸汽系統(tǒng)發(fā)生低壓蒸汽，或者由于機組不匹配，中壓蒸汽直接減溫減壓作為透平動力蒸汽；32、選擇理想的鍋爐吹灰設(shè)施，控制余熱鍋爐的排煙溫度不高于180，三年以上的長周期運行裝置應(yīng)控制排煙溫度不大于220；33、選擇合適的余熱鍋爐取熱面積，充分回收各溫位煙氣熱量。保證足夠的省煤段面積，控制排煙溫度；保證合適的過熱段面積，保證過熱蒸汽的溫度；34、充分回收煙氣余熱，鍋爐旁路蝶閥開度控制為零，并增加水封設(shè)施；35、臨界噴嘴的煙

37、氣直接排入煙囪，減少余熱鍋爐積灰。由于這部分的煙氣含有大量的細粉催化劑，靜電吸附能力強，容易造成余熱鍋爐的爐管積灰，導(dǎo)致旁路蝶閥打開，減少了煙氣余熱的回收比例，應(yīng)把這一股煙氣直接排入煙囪；36、增設(shè)四級旋風(fēng)分離器，減少臨界噴嘴的磨損。未設(shè)四旋的裝置，由于煙氣粉塵含量大，臨界噴嘴磨損嚴重，隨著開工周期的延長，臨界噴嘴直徑會逐步增大，增加了煙氣跑損，減少了煙機回收煙氣流量，應(yīng)考慮增設(shè)四級旋分器；37、鍋爐采用水熱媒技術(shù)，為余熱鍋爐、內(nèi)外取熱器、油漿（回?zé)捰停┱羝l(fā)生器提供高溫除氧水，減少露點腐蝕，進一步降低余熱鍋爐排煙溫度；38、補充燃料的co鍋爐核算補風(fēng)量，增加鼓風(fēng)機出口流量變頻控制系統(tǒng)，避免風(fēng)

38、量過剩，控制合理的耗風(fēng)指標(biāo)；39、減少煙氣中的硫含量，以降低露點溫度。可以考慮采用煙氣硫轉(zhuǎn)移劑來降低煙氣硫含量，從而降低煙氣露點；40、降低煙氣中的水汽含量，降低露點溫度?？梢詼p少再生器注汽，如煙道注汽、主風(fēng)事故蒸汽、煙機輪盤冷卻蒸汽等蒸汽用量，減少水汽分壓，降低露點溫度；41、強化吹灰效果。對于已建成裝置建議采用激波吹灰、強化蒸汽吹灰等方式來增強吹灰效果，提高傳熱效率；對于新建裝置建議采用便于除塵的管束排列方式，以方便運行中吹灰除塵。42、對余熱鍋爐負荷不配套的裝置、或不能發(fā)生中壓蒸汽的裝置進行改造，以提高鍋爐發(fā)汽能力，降低裝置能耗。（二）、反應(yīng)分餾43、優(yōu)化催化原料性質(zhì)，降低原料殘?zhí)?，降?/p>

39、焦率。按排煙溫度180，耗風(fēng)指標(biāo)12.5 nm3/kg計算，生焦率每上升0.1，則裝置總能耗上升0.071 kgno/t；44、控制原料油金屬和鹽的含量，鹽含量應(yīng)控制在3mg/l以下，金屬含量應(yīng)控制在ni+v15ppm，減輕對催化劑的污染，減緩分餾塔結(jié)鹽速率，降低由于污油回?zé)捲斐傻哪芎模?5、控制較高的原料油預(yù)熱溫度，應(yīng)控制不低于195，改善霧化效果，降低生焦率。46、回?zé)挶仍酱?，能耗增加的可能性就越大；?yīng)盡量不回?zé)捇蛏倩責(zé)捰蜐{。47、優(yōu)選催化劑，采用重油裂解能力強的催化劑和低回?zé)挶炔僮?，以提高目的產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率和收率，減少生焦；48、選擇先進的提升管出口快分結(jié)構(gòu)型式，提高快分效率，后部設(shè)置一級

40、旋分器，降低快分壓降；49、選擇先進的沉降器旋分器結(jié)構(gòu)，提高效率的同時降低旋分器壓降；旋分效率較好的只需要設(shè)置一級旋分器；50、謹慎使用終止技術(shù)。從能耗的角度出發(fā)，不推薦催化裝置采用終止技術(shù)，對于采用終止技術(shù)的裝置，應(yīng)盡量少使用凈化酸水尤其是軟化水作為終止介質(zhì)。51、加強大油氣管線和分餾塔入口的保溫設(shè)計與管理，在入口法蘭處增加保溫，設(shè)置防雨措施，減少由于結(jié)焦造成的壓降；52、選擇合適的分餾塔頂油氣線管徑，減少油氣線壓降。反再系統(tǒng)擴能改造后，應(yīng)及時改造分餾塔頂油氣管線，避免由此引起的壓降損失；53、分餾塔頂油氣后冷器盡量選用折流桿式、螺旋扁管式等高效、低壓降的換熱器，減少換熱引起的壓力損失；54

41、、選用霧化效果較好的提升管進料噴嘴，如uop的optimax進料噴嘴，降低生焦率，降低干氣產(chǎn)率；55、控制合適的霧化蒸汽比例，餾分油催化霧化蒸汽占總進料量的24%，重油催化約占57%，過大的蒸汽比例不僅增加裝置能耗，還會導(dǎo)致噴嘴線速過高，剪切破碎催化劑；56、控制合適的汽提蒸汽的比例，控制汽提蒸汽用量為24kg蒸汽/t催化劑；可以通過再生溫度的變化選擇最佳比例的汽提蒸汽；從操作上改變汽提蒸汽越大汽提效果越好的觀念，優(yōu)化蒸汽用量；57、選用汽提效果較好的多段汽提結(jié)構(gòu)。同樣汽提效果下，多段汽提比單段汽提的耗汽量要?。?8、采用提升管預(yù)提升段流化分布器，改善預(yù)提升段底部的流化狀況，提高流化質(zhì)量，降低

42、預(yù)提升蒸汽消耗；59、在氣壓機能力允許的情況下，使用干氣預(yù)提升、干氣霧化技術(shù)，減少蒸汽消耗，減少低溫余熱的損失；60、停用長期閑置的噴嘴保護蒸汽、mip開工保護蒸汽等；61、以滿足噴嘴前壓力為前提，選擇合適的原料油泵出口壓力，泵出口壓力過高應(yīng)及時切削葉輪，避免揚程過剩，節(jié)約電能；62、對照設(shè)計尺寸，嚴格檢查反應(yīng)器和沉降器的蒸汽銳孔板直徑，避免過大，吹壞設(shè)備、增加能耗；63、充分利用分餾塔頂循環(huán)回流，減少或不用冷回流，減少由于冷回流造成的反應(yīng)回路壓力損失，同時頂循量增加以后可以提高頂循返塔溫度，延緩分餾塔結(jié)鹽；64、適當(dāng)增加分餾塔中上部開孔率，在控制產(chǎn)品切割質(zhì)量的同時降低分餾塔壓降；65、在設(shè)計

43、時，避免分餾塔頂油氣管線爬坡；現(xiàn)有的不合理設(shè)計，要選擇適當(dāng)時機改造；66、油漿循環(huán)泵和油漿外甩泵分別設(shè)計。外甩油漿由于流程較長，需要的揚程較高，流量較小，可以設(shè)置1.0mpa左右的油漿泵；循環(huán)油漿由于流程較短，需要流量大揚程低的油漿泵。可以考慮分別設(shè)置油漿泵，最多只保留一臺高揚程大流量的油漿泵，降低油漿泵的電耗；67、充分、合理地利用油漿的高溫位熱量。發(fā)生中壓蒸汽，避免發(fā)生低壓蒸汽或者中壓減溫減壓到低壓蒸汽使用；與常減壓熱聯(lián)合，提高原油換熱終溫；避免高溫位熱量低能級使用，例如加熱除氧水等；68、回收分餾塔中段循環(huán)回流的熱量。一中作為穩(wěn)定塔熱源，二中發(fā)生中壓蒸汽，解析塔底熱源采用1.0mpa蒸汽

44、；69、采取積極有效的措施在保證目的產(chǎn)物收率的同時降低干氣產(chǎn)率，減少再生催化劑中煙氣的攜帶量降低氣壓機能耗；70、減少氣壓機反飛動操作。設(shè)計時應(yīng)考慮氣壓機合適的負荷；低處理量時可以采取干氣預(yù)提升、干氣霧化的操作方式，減少反飛動流量，正常操作時氣壓機入口反飛動流量為0nm3/h；71、氣壓機機間凝液用泵打入氣壓機出口凝縮油罐，避免自壓入氣壓機入口粗汽油罐，增加氣壓機負荷；72、改善粗汽油罐破沫網(wǎng)的設(shè)計，減少破沫網(wǎng)壓降；73、合理調(diào)整分餾塔各中段取熱比例，盡量多利用高溫?zé)?，減少低溫余熱的損失；74、采取裝置熱聯(lián)合回收頂循環(huán)回流、柴油和塔頂油氣的低溫余熱。分餾塔頂油氣先與低溫?zé)崴畵Q熱，再經(jīng)循環(huán)水或其

45、它介質(zhì)冷卻，回收塔頂油氣的低溫?zé)幔豁斞h(huán)回流應(yīng)加熱除鹽水或除氧水，也可以直接作為氣分的熱源，避免用循環(huán)水或空冷直接冷卻；柴油應(yīng)與原料油或低溫?zé)崴畵Q熱后作為氣分熱源或替代蒸汽除氧；75、盡量發(fā)揮頂循環(huán)回流的作用，減少或不用冷回流操作，減少冷回流操作帶來的氣壓機入口壓力的下降。10kpa的壓降大約有400kw的功耗增加；76、頂循與氣分裝置進行熱聯(lián)合，利用加熱熱水回收塔頂油氣低溫余熱，沒有塔頂油氣低溫?zé)峄厥展に嚨难b置不推薦提升管中止介質(zhì)使用水；77、催化裂化原料實施裝置熱聯(lián)合供料。蠟油和渣油供催化裂化時都應(yīng)該熱供，減少輸轉(zhuǎn)熱量損失，油漿只作為最后一級加熱，多余熱量發(fā)生蒸汽或與常減壓熱聯(lián)合提高原油換

46、熱終溫；（三）、氣壓機吸收穩(wěn)定78、優(yōu)化吸收操作，避免過度吸收?？刂坪线m的吸收塔補充吸收劑流量，避免過度吸收；補充吸收劑和出裝置的穩(wěn)定汽油分開冷卻，提供溫度較低的補充吸收劑；根據(jù)室外溫度變化，及時調(diào)整空冷風(fēng)機等冷卻器負荷，避免過低的吸收溫度；79、以液化氣c2含量為限制因素控制解析塔底溫度，避免過度解析，因為過度解析則造成解析氣流量過大，導(dǎo)致吸收系統(tǒng)冷卻負荷上升；一般情況下應(yīng)控制解析氣的流量不能大于干氣流量；80、氣分裝置的c2泄放氣應(yīng)到吸收穩(wěn)定系統(tǒng)回收其中的丙烯。c2塔和原料氣緩沖罐的泄放氣中丙烯含量很高，丙烯含量一般在5080%之間，催化裂化車間應(yīng)配合引進吸收穩(wěn)定的凝縮油罐，回收其中的丙烯

47、和液化氣組份，不應(yīng)排入低壓瓦斯管網(wǎng)；81、氣壓機選型時應(yīng)盡量選擇效率較高的背壓蒸汽透平形式；因為蒸汽平衡需要必須選擇凝汽透平時，也要選擇效率較高的透平機組；82、選擇密封效果較好的放火炬控制閥，減少低壓瓦斯泄漏。放火炬控制閥容易泄漏，富氣排入低壓瓦斯管網(wǎng)，不僅造成回收能耗，而且引起系統(tǒng)硫腐蝕；83、控制沉降器頂?shù)綒鈮簷C入口壓降不大于80kpa，提高氣壓機入口壓力，減少動力蒸汽消耗。一般情況下，對效率為50%的氣壓機而言，每10kpa的壓降將會導(dǎo)致100kw的功耗上升；84、解析塔采用冷熱分進料方式，改善解析效果，降低解析塔耗能。冷進料進解析塔上部，熱進料在下部進料，可以改善解析塔工況，減少解析

48、塔低熱源需求，減少解析氣流量；85、以干氣中c3組份含量為限制因素，控制合適的氣壓機出口壓力。太高增加了氣壓機的功耗，太低又不利于吸收塔操作；86、控制穩(wěn)定塔頂回流比1.72.0，減少塔頂排棄能；87、以汽油蒸氣壓為限制因素，控制較低的穩(wěn)定塔底溫度，尤其是熱源不足時，要減少穩(wěn)定塔底熱量需要；88、優(yōu)化解析塔和穩(wěn)定塔的壓力，停用脫乙烷汽油泵。增設(shè)脫乙烷汽油直接進穩(wěn)定塔的流程，控制解吸塔壓力比穩(wěn)定塔壓力高0.2mpa以上，停用穩(wěn)定塔進料泵；89、優(yōu)化脫硫再生塔的操作，減少蒸汽消耗。部分催化裂化裝置包括氣體脫硫裝置，根據(jù)再生塔熱量平衡核算，目前大部分裝置的再生塔底重沸器蒸汽嚴重過剩，一般情況下應(yīng)控制

49、在2t/h以下，降低蒸汽消耗；（四） 公用工程90、加強對循環(huán)水的管理，控制循環(huán)水溫升不低于8。加強循環(huán)水質(zhì)量的控制，防止循環(huán)水結(jié)垢或腐蝕；監(jiān)測每一臺循環(huán)水冷卻器的回水溫度，確保每臺換熱器循環(huán)水進出口溫差在812，控制總的循環(huán)水溫升在8以上，凝汽式透平也應(yīng)以真空度滿足要求為前提，控制適當(dāng)高的循環(huán)水溫升；91、優(yōu)化低溫余熱流程，在裝置內(nèi)自設(shè)除氧器，利用裝置低溫余熱加熱除鹽水，減少除氧水用量，降低裝置能耗；92、充分、合理地利用油漿的高溫位熱量。發(fā)生中壓蒸汽，避免發(fā)生低壓蒸汽或者中壓減溫減壓到低壓蒸汽使用；與常減壓熱聯(lián)合，提高原油換熱終溫；避免高溫位熱量低能級使用。93、不推薦催化裝置采用終止技術(shù)，采用終止技術(shù)的裝置，應(yīng)盡量少使用凈化酸水尤其是軟化水作為終止介質(zhì)。94、加強取熱器、蒸汽發(fā)生器汽包產(chǎn)汽的專業(yè)管理。以除氧水質(zhì)量合格為前提，盡量減少除氧水的定、連排流量，控制水汽比1.05。據(jù)調(diào)研，個別裝置的水汽比達到1.2以上，應(yīng)控制在1.05以下；95、采用變頻調(diào)速技術(shù)，減少機泵電耗。對負荷變化較大的裝置或個別流量變化較大的機泵，采用變頻調(diào)速技術(shù)，避免“大馬拉小車”，節(jié)節(jié)約電力消耗；9