第五章硅質(zhì)、硅酸鋁質(zhì)及剛玉質(zhì)耐火材料

1、第五章 硅質(zhì)、硅酸鋁質(zhì)及剛玉質(zhì)耐火材料Al2O3SiO2系耐火材料可分為硅質(zhì)、硅酸鋁質(zhì)及剛玉質(zhì)三大類。硅質(zhì)耐火材料是指SiO2含量在93以上的耐火制品。硅酸鋁質(zhì)耐火材料是以A12O3和SiO2為基本化學(xué)組成的耐火材料，其主晶相是剛玉或莫來石，根據(jù)Al2O3含量的高低，硅酸鋁質(zhì)耐火材料又可以分為以下三類：半硅質(zhì)制品，Al2O3含量為1530%；粘土質(zhì)制品，Al2O3含量為3048；高鋁質(zhì)制品，Al2O3含量>48（用天然高鋁料生產(chǎn)的一般低于90）。由于在高鋁磚的組成中有一個穩(wěn)定的化合物莫來石，用人工方法可制造出接近理論組成的莫來石礦物相，因此在高鋁質(zhì)耐火材料中又單列出莫來石制品，其Al2O

2、3含量為6895。剛玉質(zhì)耐火材料是Al2O3含量在95以上的耐火制品，其主晶相是剛玉。目前，硅質(zhì)、硅酸鋁質(zhì)及剛玉質(zhì)耐火材料廣泛應(yīng)用于冶金、玻璃、水泥、石油化工等工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域所用熱工設(shè)備的內(nèi)襯結(jié)構(gòu)材料。第一節(jié) 硅質(zhì)耐火材料硅質(zhì)耐火材料是以二氧化硅（SiO2）為主要成分的耐火制品，包括硅磚、特種硅磚及熔融石英陶瓷制品。硅質(zhì)耐火制品的典型代表是硅磚，它是以石英巖為原料，加入少量礦化劑，在高溫下燒成后制得的。其SiO2含量大于93，礦物組成為鱗石英、方石英、少量殘余石英和玻璃相。硅磚的主要優(yōu)點是：具有較高的高溫強度，荷重軟化開始溫度高（在16401680 間波動），幾乎與其耐火度接近，接近鱗石英、方石

3、英的熔點(分別為1670 和1713 )；加熱時有一定的體積膨脹，其殘余膨脹保證了砌筑體有良好的氣密性和結(jié)構(gòu)強度。硅磚的最大缺點是抗熱震性低，其次是耐火度不高（僅為16901730 ），這限制了其廣泛應(yīng)用。 硅質(zhì)制品屬于酸性耐火材料，對酸性爐渣抵抗力強，但受堿性渣強烈侵蝕，易被含 Al2O3、K2O、Na2O等氧化物作用而破壞，對CaO、FeO、Fe2O3等氧化物有良好的抵抗能力。目前，硅磚主要用于焦?fàn)t、玻璃熔窯、高爐熱風(fēng)爐以及其他熱工設(shè)備。一、硅磚生產(chǎn)的物理化學(xué)原理 硅石原料和硅磚的主要成分均為SiO2。由于SiO2在不同溫度下以不同的晶型存在，并在一定條件下可以互相轉(zhuǎn)變，同時在晶型轉(zhuǎn)變時伴

4、隨體積變化而產(chǎn)生應(yīng)力，因此了解SiO2各種晶型的性質(zhì)和它們之間的轉(zhuǎn)換條件，以及礦化劑對其晶型轉(zhuǎn)化的影響，對硅磚的制造、生產(chǎn)和使用均有重要意義。（）SiO2的同質(zhì)多晶轉(zhuǎn)變SiO2在常壓下有7個變體和1個非晶型變體，即-石英，-石英，-鱗石英，-鱗石英，-鱗石英，-方石英，-方石英，以及石英玻璃。SiO2各種變體的性質(zhì)和穩(wěn)定存在溫度范圍見表51。SiO2各晶型間的轉(zhuǎn)變溫度以及體積變化值見圖51。表51 SiO2各種變體的性質(zhì)和穩(wěn)定存在溫度范圍變 體晶 系真密度，g·cm-3穩(wěn)定溫度范圍，-石英三方晶系2.65573-石英六方晶系2.53573870-鱗石英斜方晶系2.372.35117-

5、鱗石英六方晶系2.24117163-鱗石英六方晶系2.238701470-方石英斜方晶系2.312.32180270-方石英等軸晶系2.2314701723石英玻璃無 定 形2.201713（急冷）從圖51中可看出，SiO2各變體間的轉(zhuǎn)變可分為兩類：第一類是高溫型轉(zhuǎn)變，即石英、鱗石英、方石英之間的轉(zhuǎn)變。由于它們在晶體結(jié)構(gòu)和物理性質(zhì)方面差別較大，因此轉(zhuǎn)變所需的活化能大，轉(zhuǎn)變溫度高而緩慢，并伴隨有較大的體積效應(yīng)。有礦化劑存在時可顯著加速轉(zhuǎn)變，無礦化劑時實際上不能轉(zhuǎn)變。第二類是低溫型轉(zhuǎn)變，即石英、鱗石英、方石英本身的、型的轉(zhuǎn)變，由于它們在結(jié)構(gòu)和性質(zhì)方面差別很小，因此轉(zhuǎn)變溫度低，轉(zhuǎn)變速度快，而且轉(zhuǎn)變是

6、可逆的，所伴隨的體積效應(yīng)也比高溫型的小。由于SiO2各種變體的晶體結(jié)構(gòu)不同，其密度不同，因此它們在轉(zhuǎn)變過程中有體積效應(yīng)產(chǎn)生。由圖51中給出的體積變化值可以看出，SiO2各種變體在轉(zhuǎn)變時所產(chǎn)生的體積變化是不一樣的：快速轉(zhuǎn)變時所發(fā)生的體積變化比慢速轉(zhuǎn)變時所發(fā)生的體積變化小，其中鱗石英型轉(zhuǎn)變時的體積變化較小，方石英型的較大。圖51 SiO2的晶型轉(zhuǎn)變及體積變化值 由于方石英的熔點是1728 ，鱗石英是1670 ，而石英是1600 ，因此，從提高制品的耐火度方面考慮，方石英是比較有利的；但從體積穩(wěn)定性來看，鱗石英具有較高的體積穩(wěn)定性；同時鱗石英具有矛頭狀雙晶相互交錯的網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)，可使硅磚具有較高的荷重

7、軟化溫度及高溫結(jié)構(gòu)強度。當(dāng)硅磚中有殘余石英存在時，由于它在使用中會繼續(xù)進(jìn)行晶型轉(zhuǎn)變，體積膨脹較大，易引起磚體結(jié)構(gòu)松散而降低制品的使用性能。綜上所述，一般希望燒成后硅磚中含大量鱗石英，方石英次之，而殘余石英愈少愈好。在硅磚生產(chǎn)中，石英的轉(zhuǎn)變程度可用硅磚的真密度來衡量。硅磚的密度一般應(yīng)小于2.38 g·cm3，優(yōu)質(zhì)硅磚的密度在2.322.36g·cm3之間。另外，由于硅磚生坯在燒成升溫過程中，發(fā)生-石英-鱗石英-方石英的晶型轉(zhuǎn)變，體積膨脹較大；而在冷卻過程中，發(fā)生型型型的晶型轉(zhuǎn)變，體積收縮較小，因此燒成后硅磚的體積要大于生坯的體積。磚質(zhì)制品燒成時的體積膨脹程度取決于原料性質(zhì)、結(jié)

8、構(gòu)、轉(zhuǎn)化程度、燒成時間和溫度等多種因素。實際上，由于制品內(nèi)SiO2轉(zhuǎn)化不完全，硅質(zhì)制品燒成時的膨脹率在34之間。（二）礦化劑的作用及原理 礦化劑的作用是促進(jìn)石英在燒成時轉(zhuǎn)變?yōu)榈兔芏鹊淖凅w(鱗石英和方石英)而不顯著 降低其耐火度。它還能防止磚坯燒成時因發(fā)生急劇膨脹而產(chǎn)生的松散和開裂。石英轉(zhuǎn)變?yōu)轺[石英或方石英時，在礦化劑很少或幾乎沒有時，-石英就形成-方石 英，這種轉(zhuǎn)變稱為“干轉(zhuǎn)化”。在干轉(zhuǎn)化時，由于磚體的不均勻的體積膨脹很大，而又無液相緩沖應(yīng)力，因而會引起制品結(jié)構(gòu)松散和開裂，不可能制得良好性能的制品。而當(dāng)有足夠數(shù)量礦化劑存在時，-石英在573 轉(zhuǎn)變?yōu)?石英，在12001470 范圍內(nèi)，-石英很快

9、轉(zhuǎn)變?yōu)閬喎€(wěn)定方石英，同時-石英、亞穩(wěn)定方石英和礦化劑及雜質(zhì)等相互作用形成液相，并侵入到石英顆粒在形成亞穩(wěn)定方石英時出現(xiàn)的裂紋中，促進(jìn)-石英和亞穩(wěn)定方石英不斷地溶解于所形成的液相中，使之形成硅氧過飽和溶液，然后以穩(wěn)定的鱗石英形態(tài)不斷地從液相中結(jié)晶出來。這個轉(zhuǎn)變速度取決于所加礦化劑的性質(zhì)和數(shù)量。同時，所形成的液相還能緩沖由于轉(zhuǎn)變過程中體積膨脹所產(chǎn)生的應(yīng)力，提高磚坯的加熱體積穩(wěn)定性和強度，防止焙燒過程中制品的松散和開裂現(xiàn)象。在硅磚泥料中加入礦化劑，能促進(jìn)石英在高溫下轉(zhuǎn)變成鱗石英和方石英。但礦化劑對對制品性能也有不利的一面，即降低制品的耐火度。因此在硅磚制造過程中，對礦化劑的選擇是很重要的，要求既能促

10、進(jìn)石英在燒成時轉(zhuǎn)變?yōu)轺[石英和方石英，又不能顯著降低制品的耐火性能，而且比較經(jīng)濟(jì)和容易獲得。不同物質(zhì)對石英轉(zhuǎn)化程度的影響見表52。表52 不同物質(zhì)對石英轉(zhuǎn)化程度的影響 物質(zhì)名稱真密度g·cm3石英轉(zhuǎn)化量無礦化劑TiO2Al2O3BaO或Cr2O3CaOMnO2Fe2O3FeONa2SiO3Na2CO3K2CO32.6502.6252.6152.6052.5852.5802.5502.5302.3902.3502.32503612142329728592由表中可看出，促進(jìn)石英轉(zhuǎn)化最有利的物質(zhì)是K2CO3、Na2CO3、Na2SiO3，其次是FeO、Fe2O3、MnO2和CaO，其他物質(zhì)的

11、礦化作用不大。雖然K2CO3、Na2CO3和Na2SiO3能強烈地促進(jìn)石英的轉(zhuǎn)化，但實際生產(chǎn)中不采用這類物質(zhì)作礦化劑。因為它們對硅磚的耐火性能影響很大，加入少量就會顯著降低耐火度；此外，這些物質(zhì)干燥時會析出到磚坯表面上來，造成磚坯內(nèi)部和表面礦化劑含量不同，導(dǎo)致內(nèi)外的晶型轉(zhuǎn)變不一致而造成制品開裂。在生產(chǎn)中廠泛采用的礦化劑有石灰CaO，CaO對硅質(zhì)原料的耐火度降低不大，并有足夠的礦化作用，同時它還起到結(jié)合劑的作用，使泥料具有結(jié)合性和可塑性，從而使磚坯干燥后具有一定強度。為了進(jìn)一步提高石英的轉(zhuǎn)變程度，減少磚坯燒成時的膨脹和松散，以及減少制品的裂紋，還與石灰一起加入鐵鱗（FeOFe2O3）。因為加入鐵

12、氧化物可以顯著降低液相出現(xiàn)溫度和粘度。目前硅磚生產(chǎn)中廣泛采用石灰一鐵鱗作為礦化劑。 礦化劑的加入量應(yīng)根據(jù)原料特性，制品的性能要求和使用條件來確定，通常加入量不應(yīng)超過34。二、硅磚的生產(chǎn)流程及工藝要點（一）制造硅磚的生產(chǎn)流程 硅磚的生產(chǎn)工藝流程與其他磚種的相似，不同點在于增加了礦化劑（鐵鱗粉和石灰乳）的制備系統(tǒng)。制造硅磚的工藝流程如圖52所示。圖52 國內(nèi)某廠的硅磚生產(chǎn)工藝流程（二）對原料的技術(shù)要求和加工1對硅石原料的技術(shù)要求（1）硅石我國生產(chǎn)硅磚所用硅石主要是天然硅石。耐火材料用硅石分為GS98.5、GS98、GS97、GS96四個牌號，其理化指標(biāo)應(yīng)符合本書第四章中表47的要求，其粒度應(yīng)符合表

13、53的要求。同時還要求制磚用硅石原料中不得混入廢石、角爍狀硅石、風(fēng)化石等，硅石表面不允許有直徑大于5的各種有害物包裹體。 （2）廢磚制造硅磚可以摻入部分廢硅磚作原料，其理化性能需達(dá)到以下要求：SiO2含量94，耐火度1690 。用于制磚生產(chǎn)的廢磚，要求其表面不能附著火泥及堿性雜質(zhì)侵蝕物，而且磚表面因金屬物造成的顯著變色部分應(yīng)15 mm，超過時需經(jīng)過處理后方可使用。表53 對硅石原料的粒度要求（YBT 52681999） 粒度范圍mm最大粒度mm最大粒度的含量下限上限20405010840607010860120140105120160170108160250260862原料的洗滌由于硅石中經(jīng)常

14、混入泥土和夾雜物，對原料和制品高溫性能的影響很大，所以使用前必須進(jìn)行挑選和洗滌。目前一般采用在板式輸送機(jī)、運輸車輛、料槽中進(jìn)行沖洗的簡易措施。3原料的加工硅石、干燥廢坯和燒成廢磚一般采用顎式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。破碎后的塊度一般要求在40 mm以下。破碎后的硅石進(jìn)入短頭圓錐破碎機(jī)、雙輥式破碎機(jī)、干碾粉碎機(jī)中進(jìn)行粉碎。粉碎后的硅石料、廢坯和廢磚采用單層篩(或振動篩)進(jìn)行篩分，其中<0.5 mm的顆粒不是很多(通常在30%45%范圍內(nèi))，特別是<0.088 mm的細(xì)粉過少，所以還需采用筒磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨，管磨機(jī)出料口一般采用l mm的篩網(wǎng)。粉料在皮帶運輸過程中應(yīng)用電磁鐵(或磁鐵)除鐵，并選出料中

15、雜質(zhì)。硅石細(xì)粉中<0.088 mm的含量一般控制在8590%，對硅石細(xì)粉的細(xì)度要求列于表54。表54 國內(nèi)一些硅磚生產(chǎn)廠對硅石粉料的粒度要求生產(chǎn)廠粉碎設(shè)備粉料的粒度要求粒度mm含量%A廠圓錐破碎機(jī)20.50.10.181820253540筒磨機(jī)0.197B廠筒磨機(jī)0.08890C廠筒磨機(jī)0.190D廠筒磨機(jī)0.192（三）粒度組成的選擇硅質(zhì)坯體加熱時的松散和燒結(jié)能力取決顆粒組成中粗細(xì)兩種粒度的性質(zhì)和數(shù)量。粗顆 粒轉(zhuǎn)變在很大程度上發(fā)生在細(xì)顆粒轉(zhuǎn)變和磚體開始形成(燒結(jié))之后。所以粗顆粒轉(zhuǎn)變時體積膨脹是磚體趨于松散以至開裂的基本因素。燒成時轉(zhuǎn)變程度愈高，粗顆粒的松散作用也愈大。相反，細(xì)顆粒多處

16、于顆粒堆積的孔隙中，不僅細(xì)顆粒本身的膨脹對磚坯的膨脹影響 小，而且在高溫下它與礦化劑作用使燒結(jié)能力增強。特別是小于0.088mm的細(xì)顆粒是促進(jìn)磚坯燒結(jié)具有最大活性的部分。因此希望在磚坯中有足夠的細(xì)顆粒含量，以提高磚坯的燒結(jié)性。采用細(xì)顆粒組成的磚坯時，在燒成時有利于減少膨脹，減少磚膨脹與顆粒組成的體的裂紋和體積變化，提高成品率，還可提高制品中鱗石英的含量，但泥料顆粒過細(xì)，也將導(dǎo)致硅磚氣孔率的提高。 磚坯的密度及其燒結(jié)能力是決定硅磚的致密度的兩個主要因素。但最致密的磚坯不一定制得最低氣孔率的硅磚。在加入物不變的情況下，粒度系數(shù)，即0.088 mm的細(xì)粉含量與臨界粒度顆粒含量的比值，決定了磚坯的燒結(jié)

17、能力。實踐證明，當(dāng)臨界粒度為3 mm時，粒度系數(shù)，即0.088 mm與31 mm顆粒的含量比為0.751.00的條件下，硅磚的氣孔率、密度和外觀質(zhì)量都較好。臨界粒度不同時，磚坯燒成時燒結(jié)而不松散的粒度系數(shù)值不同。它隨臨界粒度的增大而提高。所以臨界粒度增大時，坯體內(nèi)應(yīng)含有較多的細(xì)顆粒。實驗證明，硅磚燒成時會產(chǎn)生裂紋松散傾向，而且磚密度隨臨界粒度的減小而降低。因此，為了提高磚的鱗石英化程度，減少體積變化和裂紋產(chǎn)生，提高成品率，采用較小的臨界粒度是有利的。一般硅磚的臨界粒度以23 mm為宜。以脈石英為原料時，多采用2 mm為最大顆粒。硅磚泥料粒度組成的要求如表55所示。 表55 硅磚泥料的粒度組成要

18、求 磚 種粒度組成（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）3 mm0.5 mm0.088 mm標(biāo)型磚及一般磚355652835焦?fàn)t磚355653035注：對于某些手工成型的大型和特異型磚，泥料中0.088 mm細(xì)粉的含量可增至3540。（四）結(jié)合劑的選擇和石灰乳的制備1結(jié)合劑的選擇制造硅磚用的結(jié)合劑有紙漿廢液和石灰。用石灰(CaO)作結(jié)合劑時，一般以石灰乳的形式加入配料中。它起著塑化劑的作用，結(jié)合磚坯內(nèi)的石英顆粒，在干燥過程中增加磚坯的強度，而在燒成時則成為礦化劑，促進(jìn)石英的轉(zhuǎn)化。因此采用石灰的質(zhì)量在很大程度上決定著磚坯的性質(zhì)。制造硅磚用的石灰要求活性CaO含量90，未分解的CaCO3+MgCO3含量不應(yīng)超過5，雜質(zhì)Al

19、2O3+ Fe2O3+SiO2的含量不超過5%。當(dāng)石灰乳中含有大的欠燒CaCO3顆粒和過燒石灰時，燒成時會在成品中產(chǎn)生熔洞，影響制品質(zhì)量，因此去必須除去或在球磨機(jī)中將其磨碎。石灰的塊度應(yīng)50 mm，小塊(<5 mm)的含量不超過5，大塊內(nèi)部的顏色應(yīng)與表面相同，不應(yīng)摻有熔渣、灰分等雜質(zhì)。也可采用硅酸鹽水泥代替石灰作結(jié)合劑使用。配料時石灰加入量應(yīng)換算成CaO，通常波動在1.52.5%，確切值應(yīng)根據(jù)制品用途(如耐火度及使用溫度等因素)、泥料的顆粒組成和原料中CaO雜質(zhì)含量而定，如表56所示。表56 石灰乳中的CaO含量 濃度波美度密度g·cm3CaO含量濃度波美度密度g·c

20、m3CaO含量gL%g·L1%1819202122232425261143115211611.1701.1801.1901200121012201811932062182292422552682811585167517721861194020342125221523032728293032343638401.2301.2411.2521.2621.2851.3081.3321.3571.384295309324339371407445489525239624902587268428993123335635893841 為了進(jìn)一步提高泥料的可塑性和磚坯的干燥強度，石灰乳還需與亞硫酸紙漿

21、廢液混合加入，紙漿加入量應(yīng)小于1%。2石灰乳的制備 石灰乳的制備方法，在機(jī)械化生產(chǎn)廠中，將石灰經(jīng)轉(zhuǎn)筒消化器和球磨機(jī)消化和粉碎。從球磨機(jī)流出的漿料經(jīng)11.5 mm篩孔的篩網(wǎng)過濾，然后將料漿抽到攪拌筒(立式漿葉式攪拌機(jī))中貯存一定時間，再將其送人另一攪拌機(jī)內(nèi)，并調(diào)整至要求濃度，最后經(jīng)過儲存桶和計量桶送至混合設(shè)備使用。使用前須經(jīng)過0.14 mm篩孔的檢驗篩，要求篩余量不超過5，石灰乳的比重應(yīng)為 1.201.25。 用人工方法制備石灰乳時，可將石灰和水加入一組開口的鐵槽(或木槽)內(nèi)，先制取濃漿，然后在另一槽內(nèi)攪拌，調(diào)整濃度，再送到另一槽內(nèi)貯存待用。 根據(jù)石灰的消化速度，石灰可分為：快速消化石灰(在l0

22、 min內(nèi)消化完畢)；中速消化石灰(1030 min消化完)；慢速消化石灰(30 min以上消化完)。在硅磚生產(chǎn)中，希望采用快速消化石灰，它可以用冷水消化，而慢速消化石灰須用5060 的熱水進(jìn)行消化。 制備好的石灰乳應(yīng)是充分消化和細(xì)分散的，呈油脂狀。經(jīng)充分消化的石灰乳，具有強的可塑性和結(jié)合性。石灰乳中不應(yīng)含有粗粒石灰，否則會使制品干燥時開裂或燒成時產(chǎn)生熔洞廢品。粗分散的石灰乳因礦化作用不夠，會導(dǎo)致制品強度低，斷面組織結(jié)構(gòu)不良。消化石灰時，應(yīng)將石灰倒人多量水中，以增加灰漿量，并制得細(xì)分散的石灰乳。為了掌握石灰乳的濃度，保證成型泥料具有必要的水分和一定數(shù)量的石灰，可以用比重計直接測其比重來表示石灰

23、乳濃度。實際操作時，首先從比重計的刻度上讀出波美度數(shù)，然后從表57中查出CaO含量。（五）礦化劑的選擇 在實際生產(chǎn)中，采用的礦化劑為軋鋼皮(也叫鐵鱗)、平爐渣、硫酸渣和石灰乳等。其中以采用軋鋼皮和石灰乳的為多。在這種情況下，石灰乳不僅是礦化劑，而且還是結(jié)合劑。 采用軋鋼皮作礦化劑時，要求FeO十Fe2O3的含量>90%。軋鋼皮進(jìn)廠后須經(jīng)篩選和烘烤，并且不得混有鐵塊、油脂等雜物。為使軋鋼皮在泥料中均勻分布并達(dá)到良好的礦化效果，必須在球磨機(jī)中磨碎。磨細(xì)后的軋鋼皮粒度要求如下：0.5 mm 的不準(zhǔn)有，<0.1 mm的97%。礦化劑的加入量一般不應(yīng)超過34%。因為礦化劑的含量過多會強烈地降

24、低硅磚的耐火度。增加礦化劑中CaO的含量可以降低硅磚的氣孔率和真密度，提高硅磚磚坯和制品的強度及成品率。目前，我國生產(chǎn)硅磚泥料內(nèi)加入的礦化劑數(shù)量如表57所示。表57 焦?fàn)t磚泥料內(nèi)礦化劑加入量使用原料及生產(chǎn)廠家加入量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）Fe+Fe2O3CaO石門硅石（AG廠）五臺硅石（TG廠）鐵門硅石（LY廠）0.50.80.51.02.03.01.82.52.02.5（六）廢硅磚加入量硅磚生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的燒成廢硅磚可作為原料使用。由于燒成廢硅磚已經(jīng)過燒成膨脹，用其制磚可以減少磚坯的燒成膨脹與產(chǎn)生的應(yīng)力，從而減少硅磚的裂紋，降低燒成廢品。尤其是形狀復(fù)雜的大型和特異型制品，更需要加入較多的廢硅磚以提高成品

25、率。一般質(zhì)量<25kg的異型磚可加入20的廢硅磚，>25 kg的可加入30，特異型和大型制品可加入40。但加入廢磚會降低制品的耐火度和機(jī)械強度，提高氣孔率（見表58）。因此廢硅磚加入量通?？刂圃?0左右。表58 廢硅磚加入量對硅磚制品性能的影響 廢硅磚加入量磚坯體積密度g·cm3成品指標(biāo)顯氣孔率耐壓強度MPa02.262254102.162339202.142432302.112528402.042625（七）配料及混合1配料 硅磚配料多采用重量配料法配料。其配料中臨界粒度一般為23 mm，細(xì)粉（0.088 mm加入量為1020%(手工成型可配到3040)，廢硅磚加入量為

26、1020%(單重較大或異型磚可加入到3040)。結(jié)合劑、礦化劑的加入量按生產(chǎn)條件來定。硅磚的配料組成如表59所示。表59 國內(nèi)一些廠家生產(chǎn)硅磚的配料組成 生產(chǎn)廠磚 種配料組成%結(jié)合劑與礦化劑的配比及加入方式硅石廢磚粉A廠機(jī)壓焦?fàn)t磚機(jī)壓一般磚手工成型磚908580101620紙漿廢液，石灰乳、氧化鐵粉以混合液形式加入，其中Fe2O3 912%，CaO24%，紙漿廢液56%。B廠機(jī)壓一般磚振動成型磚手工成型磚908070102030紙漿廢液、石灰乳以混合液形式加入，混合液比重不低于1.2，外加鐵粉1%。C廠機(jī)壓一般磚機(jī)壓焦?fàn)t磚90901010紙漿與石灰乳以混合液形式加入，其中CaO不低于28%，紙

27、漿15%，外加氧化鐵粉0.50.8%。 另外，生產(chǎn)中常常采用不同產(chǎn)地的硅石混合配料。這樣可以利用它們各自不同的結(jié)晶性能和晶型轉(zhuǎn)化速度來改善磚坯在燒成過程中的轉(zhuǎn)化特性，使制品的鱗石英化程度提高，殘余石英含量下降，減少燒成裂紋，從而得到優(yōu)質(zhì)硅磚。2混合 泥料的混合質(zhì)量與配料的粒度級別、配料比、混合設(shè)備、加料順序等因素有關(guān)。一般通過控制混合料的粒度組成和水分來保證混合質(zhì)量。常用的混合設(shè)備有濕碾機(jī)，混砂機(jī)，單、雙軸攪拌機(jī)，強制式攪拌機(jī)等。 加料順序：將各種硅石粉和廢硅磚粉按一定配比加入濕碾機(jī)中，先干混23 min，然后再加入紙漿廢液、石灰乳及鐵鱗粉的混合液，根據(jù)制品的用途和成型方法的要求，再混合817

28、 min，總混練時間不得少于20 min。補加水或石灰乳應(yīng)在出料前10 min進(jìn)行。泥料混合時間太長，會影響磚坯和制品的強度?；旌蠒r間長短取決于碾輪的重量及形狀、碾盤轉(zhuǎn)數(shù)、原料加入量、原料硬度、泥料的顆粒組成及成型方法等。特異型磚和手工成型泥料比機(jī)械成型的泥料要求有較長的混合時間。一些耐火廠硅磚泥料的混合時間見表510。在濕碾機(jī)中混合的缺點是顆粒再粉碎，這種再粉碎作用，在混合初始幾分鐘最明顯。再粉碎程度取決于泥料的濕度、硅石的硬度，濕度大的料或軟質(zhì)硅石的再粉碎程度大些。再粉碎時，細(xì)顆粒數(shù)量會增加，粗顆粒會減少，而中間顆粒則幾乎不變。增加混合料層厚度，調(diào)整碾輪與刮板的位置和碾輪與碾盤距離及角度，

29、都可以控制和減少顆粒再粉碎的程度。硅磚泥料的水分一般控制在59%。其中手工成型的為7%9%，而機(jī)壓成型的為56%。混合好的硅磚泥料，以顆粒組成、水分、堿度三項作為硅磚泥料的檢驗指標(biāo)。硅磚泥料的混合制度如表510所示。 表510 一些硅磚生產(chǎn)廠家的硅磚泥料混合制度 生產(chǎn)廠混合設(shè)備成型方式混合時間/min粒度組成（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），泥料堿度1)泥料水分3 mm32 mm0.5mm0.1 mm0.088 mmA廠濕碾機(jī)機(jī)壓手工11112213201455595862303832361.41.72.03.055.688.5B廠濕碾機(jī)機(jī)壓振動1520311035±520302)18252)30403

30、5452.02.54.55.38.59.5C廠濕碾機(jī)機(jī)壓振動1520813.5263028322.03.04.14.45.66.21) 泥料堿度指泥料中的CaO含量；2）指0.50.088 mm的顆粒含量。（八）硅磚的成型1成型壓力硅磚成型的特點表現(xiàn)在硅磚坯料成型特性和磚坯形狀復(fù)雜、單重差別大等方面。由于硅質(zhì)坯料是質(zhì)硬、結(jié)合性和可塑性低的瘠性料，因此它因受壓而致密的能力較低。硅質(zhì)坯料的成型性能受其顆粒組成、水分和加入物的影響。調(diào)整這些因素可以改善坯料的成型性能。對任何組成的坯料，增加成型壓力都會提高硅磚密度。為了保證制得致密磚坯，成型壓力應(yīng)不低于100150 MPa。由于焦?fàn)t硅磚的形狀復(fù)雜，單

31、重較大，成型厚度達(dá)160600 mm。成型這類坯體時，為了保證磚坯的密度均一，最好采用雙面加壓，以減少壓制厚度。當(dāng)采用雙面加壓時，磚坯和硅磚的氣孔率可以降低12%，磚坯的強度也會增加，在采用細(xì)顆粒料時，這種影響更為顯著。加入礦化劑會影響在加壓方向上壓力的傳遞作用。以石灰作結(jié)合劑的泥料容易傳遞壓力，因為它能降低泥料與磚模壁間的摩擦系數(shù)。 實踐證明，同時改善各種工藝條件，采取高壓成型，雙面加壓，選擇合理的顆粒組成，采用適宜的加入物等，可以制得耐壓強度超過58.8 MPa，顯氣孔率為15%16%的致密硅磚。2成型方法硅磚的成型方法主要是用機(jī)械壓制法。一些大型和復(fù)雜異型制品采用振動成型法或氣錘搗固法成

32、型。成型磚坯的體積密度一般波動在2.22.3 g·cm3。硅質(zhì)坯料成型時的彈性膨脹較小。但泥料顆粒較細(xì)時，其彈性膨脹會增大，坯體內(nèi)部的空氣難以排出，或因泥料成型水分太低，成型后磚坯強度太低，抗剪切力弱而產(chǎn)生層裂。適當(dāng)提高泥料水分，可增加泥料的可塑性和結(jié)合性，從而提高坯體強度和組織均勻性，并減少層裂。但水分泥料過高，也會使坯料的彈性膨脹增大，并降低磚坯的強度。 由于硅磚磚坯燒成時磚體會膨脹，因此磚模的尺寸要相應(yīng)縮小。硅磚制品的燒成線膨脹率通常波動在23.5范圍內(nèi)。不同生產(chǎn)廠家對硅磚磚坯的密度要求見表511。表511 不同生產(chǎn)廠家對硅磚磚坯的密度要求 生產(chǎn)廠磚 種體積密度g·c

33、m3A廠焦?fàn)t爐底和爐壁磚單重>15 kg磚其他磚2.262.222.24B廠機(jī)壓一般磚，焦?fàn)t磚，玻璃窯磚機(jī)壓磚，中密度磚手工成型磚2.232.202.282.302.20C廠機(jī)壓成型磚振動成型磚2.242.18 磚坯出模后，應(yīng)按半成品標(biāo)準(zhǔn)逐塊檢查，合格磚坯應(yīng)放在墊有棉布條的平整干燥板上，磚坯之間應(yīng)留1015 mm的距離，以便于抽檢。（九）磚坯的干燥磚坯干燥是硅磚生產(chǎn)過程中的一個重要工序。在硅磚磚坯干燥過程中，除了排除磚坯內(nèi)的游離水分外，還伴有以下的物理化學(xué)變化： 使膠體狀態(tài)的Ca(OH)2變成結(jié)晶水化物Ca(OH)2·nH2O； Ca(OH)2和活性SiO2也會發(fā)生作用生成含水

34、的硅酸鹽類(CaO·SiO2·nH2O)； Ca(OH)2與空氣中的CO2反應(yīng)生成CaCO3。上述反應(yīng)的結(jié)果均使磚坯的強度提高，而且隨著溫度的升高，反應(yīng)逐漸充分，磚坯強度也逐漸提高。用隧道干燥器可以干燥各種硅磚磚坯。對于機(jī)壓成型的磚坯，由于水分含量較小，可以裝在干燥車上直接推入干燥器內(nèi)進(jìn)行干燥，干燥后的殘余水分一般控制在12；而用振動成型和手工成型的大和復(fù)雜異型磚坯，由于水分含量較大，應(yīng)預(yù)先經(jīng)空氣自然干燥一段時間后，待磚坯在搬運過程中不變形時再裝干燥車，送入干燥器內(nèi)干燥，干燥后的殘余水分應(yīng)達(dá)到以下規(guī)定：單重5 kg的，殘余水分1.5；單重在515 kg的，殘余水分分1；單重

35、15 kg的，殘余水分在控制在0.5左右。隧道干燥器的干燥制度一般采用：熱風(fēng)入口溫度180±10或120±10，熱風(fēng)出口溫度70±10或50±10。應(yīng)當(dāng)注意的是，在干燥含有大量廢硅磚料的磚坯時，熱風(fēng)溫度應(yīng)低些，一般進(jìn)入風(fēng)機(jī)前不超過150180，否則，磚坯內(nèi)的-石英會轉(zhuǎn)化為-石英而引起坯體開裂。 （十）硅磚的燒成由于硅磚在燒成過程中發(fā)生相變，并有較大的體積膨脹，加上磚坯在燒成溫度下形成的液相量較少(約10左右)，使其燒成較其他材質(zhì)耐火材料困難得多。硅磚的燒成制度與磚坯在燒成過程中所發(fā)生的一系列物理化學(xué)變化，加入物的數(shù)量和性質(zhì)，坯體的形狀大小以及燒成窯的特性

36、等因素有關(guān)。 1硅磚在燒成過程中的物理化學(xué)變化硅磚在燒成過程中發(fā)生的物理化學(xué)變化如下：在150 以下從磚坯中排出殘余水分。 在450 時，磚坯內(nèi)的Ca(OH)開始分解，450500 時Ca(OH)脫水完畢，硅石顆粒與石灰的結(jié)合破壞，坯體強度大為降低。 在550650 間，-石英轉(zhuǎn)變?yōu)?石英，由于轉(zhuǎn)變過程中伴有082的體積膨脹，故石英晶體將出現(xiàn)密度不等的顯微裂紋。 在600700 間，CaO與SiO2的固相反應(yīng)開始，磚坯強度有所增加，反應(yīng)式為:2CaO+SiO2-2CaO·SiO22CaO·SiO2+SiO22(CaO·SiO2) 至10001100 ，有固熔體Ca

37、O·SiO2-FeO·SiO2，它部分或全部地與雜質(zhì)和礦化劑作用生成液相，磚坯外表呈現(xiàn)為玫瑰色，繼之轉(zhuǎn)變?yōu)榈S色，同時磚坯的強度急劇提高。從1100 開始，石英的轉(zhuǎn)變速度大大增加，磚坯的密度也顯著下降，此時磚坯休積由于石英轉(zhuǎn)變?yōu)榈兔芏茸凅w而大為增加。雖然此時液相量也在不斷增加，但在11001200范圍內(nèi)仍易產(chǎn)生裂紋。 在13001350 時，由于鱗石英和方石英數(shù)量增加，磚坯的密度降低很多。此時液相粘度仍較大，對內(nèi)應(yīng)力的抵抗性還弱，生成裂紋的可能性仍存在。當(dāng)加熱到13501430 時，石英的轉(zhuǎn)變程度和由此產(chǎn)生的磚體膨脹大大增強。在這一溫度范圍內(nèi)，加熱得愈緩慢，石英溶于液相再結(jié)

38、晶生成的鱗石英量愈多，方石英生成量愈少，磚體生成裂紋的可能性也愈小。如果加熱過快，特別是在氧化氣氛下迅速加熱，石英轉(zhuǎn)變?yōu)榉绞?，使磚坯松散并出現(xiàn)裂紋。溫度高于1430 時，磚坯內(nèi)的石英和鱗石英大量轉(zhuǎn)化為方石英，伴隨劇烈的體積膨脹而導(dǎo)致磚坯開裂。因此，硅磚的燒成溫度都控制在低于1430 的溫度范圍內(nèi)。2裝窯因硅磚的荷重變形溫度高達(dá)1650 左右，遠(yuǎn)高于硅磚的燒成溫度（低于1430 ），在燒成過程中不易變形，故其裝窯(裝車)高度可達(dá)1.61.7 m，可采取立裝。但考慮到硅磚多晶轉(zhuǎn)變伴隨的膨脹、開裂問題，而且硅磚的形狀比較復(fù)雜，單重差別大，在實際生產(chǎn)裝窯時一般要掌握以下原則：盡量采用立裝，少壓縫；磚

39、的大面向火道，以增大磚坯受熱面，從而保證磚坯受熱均勻和石英轉(zhuǎn)化均勻；對于帶缺口的磚坯，應(yīng)將缺口向下或背向火道，并填廢坯，以減弱強烈火焰對缺口處的沖擊，從而減少裂紋廢品；對于大型異型磚坯，為了避免受高溫火焰沖擊而局部過熱產(chǎn)生裂紋，應(yīng)采取包擋的方式，即周圍用規(guī)則制品圍起來裝窯；單重不同的磚坯裝窯原則是：大磚裝在下面，小磚裝在上面；大磚在內(nèi)，小磚在外；考慮到硅磚在燒成時產(chǎn)生體積膨脹以及使磚坯受熱均勻，裝窯時相鄰磚坯間應(yīng)留45 mm的縫隙（即手縫）。由于硅磚的裝窯高度大，磚形復(fù)雜，為提高磚垛的穩(wěn)固性，實際生產(chǎn)中常采用拉炕法，一般為二步炕。如國內(nèi)某廠的焦?fàn)t硅磚裝車采用一步炕4個磚垛，二步炕2個磚垛的裝車

40、方法，其157 m隧道窯裝車的技術(shù)要求如下：總 高：1705 mm；肩 高：1430 mm；頂 寬：700 mm；前空位：180±10 mm；后空位：130±10 mm；外 通：170±10 mm；低炕高：130±10 mm；火道高：一步炕350480 mm，二步炕6001100 mm；火道寬：一步炕80±10 mm，二步炕120±10 mm；裝磚縫隙：前擋810 mm，洞磚1540 mm，一步炕，其他部位1025 mm。3燒成制度在600 以下時雖有石英轉(zhuǎn)變以及伴隨的體積膨脹，但由于坯體的導(dǎo)熱性低，加熱時坯體中心部位溫度低于表面處，

41、因此石英轉(zhuǎn)變不是在一瞬間進(jìn)行的，而是發(fā)生在窯空間的某一溫度范圍內(nèi)。這個轉(zhuǎn)變在坯體內(nèi)不會引起很大的應(yīng)力，且對坯體強度影響不大，因此，在此階段內(nèi)可用較快而均勻的升溫速度燒成。 在700 以上至11001200 溫度范圍內(nèi)，因磚坯體積變化不大，強度逐漸提高，不會產(chǎn)生過大應(yīng)力，只要保證磚坯加熱均勻，可盡快升溫。 11001200 至燒成終了溫度的高溫階段，硅磚的密度顯著降低，晶體轉(zhuǎn)變及體積變 化集中地發(fā)生在這一階段。它是決定磚坯出現(xiàn)裂紋與否的關(guān)鍵階段。這個階段升溫速度應(yīng)逐漸降低，并能緩慢均勻升溫。為了在高溫階段使溫度緩慢均勻上升，在生產(chǎn)中通常采用弱還原火焰燒成。同時還可以使窯內(nèi)溫度分布均勻，減少窯內(nèi)上

42、下溫差，避免高溫火焰沖擊磚坯，達(dá)到“軟火”(均勻、緩和火)燒成的要求。 硅磚最高燒成溫度不應(yīng)超過1430 。燒成溫度過高時，則由于方石英生成量多，會增加燒成廢品率。硅磚燒成至最高燒成溫度后，通常根據(jù)制品的形狀大小、窯的特性、硅石轉(zhuǎn)變難易程度、制品要求的密度等因素，給以足夠的保溫時間，一般波動于2048 h。 硅磚燒成后的冷卻過程：高溫時(600800以上)可以快冷，冷卻至低溫時（300以下），因硅磚中石英的晶型發(fā)生逆轉(zhuǎn)化，由高溫變體轉(zhuǎn)變成低溫變體，即發(fā)生方石英向鱗石英的快速轉(zhuǎn)變，產(chǎn)生體積收縮，因此應(yīng)緩慢冷卻。從窯中推出的硅磚溫度較高時，不能采用鼓風(fēng)冷卻。實際生產(chǎn)中，燒成硅磚的隧道窯應(yīng)有較長的冷

43、卻帶。在制定燒成曲線時，除應(yīng)符合上述要求外，還應(yīng)考慮以下因素：原料的加熱性質(zhì)，加入物的數(shù)量和性質(zhì)，磚塊的形狀大小以及燒成窯的結(jié)構(gòu)、大小、裝窯方法、窯內(nèi)溫度分布等。燒成升溫速度一般可劃分為如下幾個階段：室溫600 ，每小時升溫20 ；6001100 ，每小時升溫25；11301300 ，每小時升溫10 ；13001350 ，每小時升溫5 ；13501430 ，每小時升溫2 。硅磚生產(chǎn)廠采用的燒成制度分別見表512和表513。表512 用倒焰窯燒硅磚的燒成制度 溫度范圍升溫速度·h1所需時間h點火30030060060012001200130013001370±10保 溫101

44、5810523053.512.510203548總燒成時間h196.5199 表513 用隧道窯燒焦?fàn)t硅磚的燒成制度 窯長m推車時間間隔h高溫點個數(shù) 保溫時間h14001410 13901395 13751385 13601370 157.5202.53.52.5316936234947.5注：各類高溫點允許波動0.5個。4燒成氣氛硅磚通常采用還原性氣氛燒成。這有不僅利于窯內(nèi)溫度分布均勻，避免磚坯受高溫強烈火焰的沖擊，即達(dá)到“軟火”燒成的目的，而且也可使加入的鐵質(zhì)礦化劑增強礦化作用。但是，還原性火焰的溫度不易控制，易產(chǎn)生溫度波動，易誘發(fā)石英晶型發(fā)生可逆轉(zhuǎn)變而導(dǎo)致制品產(chǎn)生裂紋。因此，一般認(rèn)為燒成

45、硅磚時采取分階段控制火焰氣氛的方法較為適宜，具體見表514。表514 硅磚燒成時窯內(nèi)各溫度段的氣氛控制溫度范圍空氣過剩系數(shù)900900120012001.21.31.11.20.900.98（十一）成品檢選要求成品檢選工序是指對燒成后硅磚的外形按要求進(jìn)行挑選。硅磚的外形考核指標(biāo)包括尺寸公差、缺角、缺棱、扭曲、熔洞、火痣、裂紋。對硅磚的外形要求見表515。 表515 硅磚的尺寸允許偏差和外觀（GB/T 26082001） mm 項 目指標(biāo)單重20 kg單重2030 kg單重30 kg尺寸允許偏差尺寸100尺寸101350尺寸350±1.5±2.5±3.5±

46、2±3±4±2±3±4扭曲長度300長度3001.52.52.03.02.03.0相對邊差 厚度1.01.51.5缺角缺棱長度 (a+b+c)工作面非工作面355035603560熔洞直徑工作面非工作面4（1處）66868裂紋長度寬度0.10 mm不限制不限制不限制寬度0.110.25 mm工作面非工作面3050508070100寬度0.260.5 mm工作面非工作面不準(zhǔn)有3030505070寬度0.50 mm不準(zhǔn)有不準(zhǔn)有不準(zhǔn)有 注：此要求適用于單重40 kg的硅磚。硅磚生產(chǎn)中最易出現(xiàn)裂紋，燒成廢品中裂紋較多。產(chǎn)生裂紋的原因主要如下：采用大量快

47、速轉(zhuǎn)化的硅石原料，或膨脹性過大的脈石英；配料中廢硅磚的加入量不足；泥料的粒度控制不當(dāng)(臨界粒度大或中顆粒多)；泥料水分過小或石灰質(zhì)量不好；模型設(shè)計不合理或成型操作及干燥方法不當(dāng)?shù)?。?yīng)根據(jù)上述原因找出解決的辦法，提高硅磚的成品率。三、硅磚的性質(zhì)硅質(zhì)制品的性質(zhì)取決于原料性質(zhì)、晶型轉(zhuǎn)化情況、加入物種類和數(shù)量以及燒成等許多因素。硅磚性質(zhì)的優(yōu)劣，是根據(jù)其一系列的物理化學(xué)性能及外形和顯微組織等評定的。硅磚的理化性能（即成品的考核指標(biāo)），一般是指化學(xué)組成、耐火度、荷重軟化點、抗渣性、真密度、殘余膨脹、氣孔率、體積密度、常溫耐壓強度及顯微結(jié)構(gòu)特點等。在上述性能指標(biāo)中，真密度和殘余膨脹是硅磚所特有的。硅磚真密度

48、的大小是表示石英轉(zhuǎn)化程度的重要方法之一，可以判斷硅磚的礦物組成，如表516所示。硅磚的真密度應(yīng)該是愈小愈好。真密度小，說明轉(zhuǎn)化完全，在使用過程中產(chǎn)生的殘余膨脹也就小。真密度的大小，主要取決于燒成條件。但如果配料中礦化劑加入量較多，泥料顆粒較細(xì)，則在燒成過程中真密度也容易降低。 表516 硅磚真密度與石英轉(zhuǎn)化程度的關(guān)系 真密度g·cm3相組成%鱗石英方石英石英玻璃相2.332.342.372.392.402.42807263605853131717151212-39912177811161618 殘余膨脹是指硅磚經(jīng)過再次煅燒后所發(fā)生的不可逆的體積膨脹。引起殘余膨脹的原因是由于磚中尚有未

49、轉(zhuǎn)化的石英(或稱殘存的石英)繼續(xù)轉(zhuǎn)化所致。硅磚殘余膨脹愈小愈好，否則砌筑在窯爐上使用時，由于殘余膨脹過大，會造成窯爐結(jié)構(gòu)損壞，以致發(fā)生事故。真密度小的硅磚，殘余膨脹也一定會小，所以殘余膨脹的大小主要決定于燒成條件。硅磚燒至1450 保溫3 h，其殘余膨脹率一般為0.30.8。有關(guān)對硅磚要求的理化指標(biāo)見表517和表518。 表517 普通硅磚的理化指標(biāo)（GB/T 26082001） 指 標(biāo)指標(biāo)GZ96GZ95GZ94SiO2含量%969594Fe2O3%1.01.21.4顯氣孔率%22(24)常溫耐壓強度MPa單重20 kg35(30)單重20 kg30(25)荷重軟化開始溫度166016501

50、640（膠結(jié)硅石1620）真密度g·cm32.342.35235注：此要求適用于單重40 kg的硅磚。表518 不同用途硅磚的理化指標(biāo)要求（根據(jù)黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）項 目熱風(fēng)爐硅磚焦?fàn)t硅磚玻璃窯硅磚拱頂爐墻磚格子磚爐底、爐壁其他部位BG-96ABG-95ASiO2含量959496Fe2O3含量0.81.2熔融指數(shù)1）% 0.50.7常溫耐壓強度MPa3530302535(單重20kg)30(單重20kg)顯氣孔率2223222422蠕變率（0.2 MPa，1550 ×50 h）0.80.8真密度g·cm32.352.352.342.352.342.35熱膨脹率（10

51、00 ）1.261.261.281.30荷重軟化開始溫度1640（膠結(jié)硅石1620）16801660加熱永久線變化%(1450 ×2 h)+0.20殘余石英含量提供數(shù)據(jù)提供數(shù)據(jù) 1）用2R2O+Al2O3來表征玻璃窯硅磚的熔融指數(shù)，表中所列數(shù)值為單重20kg磚的指標(biāo)。四、特種硅磚（一）高密度硅磚為了縮短焦?fàn)t結(jié)焦時間，延長焦?fàn)t使用壽命，提高焦?fàn)t生產(chǎn)率，需要制造高密度硅磚。某耐火材料廠采用合理的顆粒級配，合適的礦化劑和結(jié)合劑，提高成型壓力和沖擊次數(shù)，生產(chǎn)出了高密度硅磚。具體措施如下：（1）泥料的臨界粒度為2.8 mm，粒度組成控制在以下范圍內(nèi)：3 mm的占1520，0.5 mm的占55628，0.1 mm的占3035。（2）礦化劑以石灰乳與鐵鱗混合液的形式加入，堿度控制在2.02.6之間，泥料中還外加1的紙漿廢液。泥料水分控制在4.55.0之間。（3）采用高壓成型設(shè)備，或增加沖擊次數(shù)，保證磚坯密度高于2.32 g·cm3。（4）采用穩(wěn)定的干燥制度和燒成制度，最高燒成溫度為1400 。采用上述方法生產(chǎn)的高密度硅磚的理化性能如下：SiO2 95.32%，CaO2.4%，F(xiàn)e2O3 1.5%，Al2O3 0.4