推薦標準化作業(yè)--ppt課件

1、標準化作業(yè)什么是標準化作業(yè)標準化作業(yè)是指人力、機器和物料實現(xiàn)最佳組合，確保每個預計標準化作業(yè)是指人力、機器和物料實現(xiàn)最佳組合，確保每個預計周期時間內都能以相同的方式完成任務，且浪費最小，能提供改周期時間內都能以相同的方式完成任務，且浪費最小，能提供改進基準。進基準。標準化作業(yè)的三個基本要素是：時間時間（生產節(jié)拍時間和周期時間）： 客戶要求的時間安排以及加工能力造成的時間限制順序順序： 生產產品或提供服務的最佳順序（例如按a、b、c的順序） 流程在任何特定時間所需的“東西東西”數(shù)量數(shù)量，不多不少?！皷|西” = 物料、零件、信息 關于標準化作業(yè)的重要語錄“不落實到標準化，任何流程的改進都是空談。

2、如果流程隨意更改，任何改進都只會增加變化，這種變化只是偶爾使用，通常會被忽略。 只有落實標準化，才能穩(wěn)定化流程，進而不斷做出改進。” 今井正明，改善，1986“沒有標準，就沒有改善?！?大野耐一“開始標準化作業(yè)前，你必須先明確工作標準” 加藤勲先生（豐田的“標準化作業(yè)先生”） 約翰舒克的標準化作業(yè)思想（釋義） 豐田生產方式（或精益生產）是一種社會技術體系，或者說是人和工藝的結合（社會性與技術性的結合） 這一結合對標準化作業(yè)和改善最為重要。 標準化作業(yè)有五大重要事項：標準化作業(yè)不同于工作標準 “工作標準”包括各種規(guī)范，例如質量標準、工程規(guī)范等（如采用30英尺磅的扭矩、985度熱處理3小時）。標準

3、不是一致通用的 通用是指在幾個不同的地方采用相同的標準標準化作業(yè)實施必須有一套結構化的改進流程，一套明確定義的改進方法（改善）實踐、實踐、再實踐.1. 領導/經理對成功實施標準化作業(yè)至關重要記??！elss工具在價值流上的運用穩(wěn)定化環(huán)境并設穩(wěn)定化環(huán)境并設立基準以實現(xiàn)改立基準以實現(xiàn)改進進將業(yè)務細分為易于將業(yè)務細分為易于管理的部分并確立管理的部分并確立目標目標關注最重大的機會改善拉動拉動tpm標準化作業(yè)標準化作業(yè)六西格瑪六西格瑪5svsm（當前）（當前）連續(xù)流連續(xù)流標準化作業(yè)標準化作業(yè)快速換型快速換型防錯防錯業(yè)務案例業(yè)務案例確定確定vsm區(qū)域區(qū)域vsm（未（未來）來）領導者標領導者標準化作業(yè)準化作業(yè)

4、持續(xù)改進持續(xù)改進業(yè)務目標業(yè)務目標規(guī)劃未來愿景規(guī)劃未來愿景重新穩(wěn)定化流重新穩(wěn)定化流程程重復周期重復周期戰(zhàn)略關聯(lián)戰(zhàn)略關聯(lián)管理系統(tǒng)管理系統(tǒng)改進之前的標準化可以建立業(yè)績基準改進之后的標準化可以重新穩(wěn)定化流程，為未來的改進提供基準標準化作業(yè)如何發(fā)揮作用沒有標準化作業(yè)，改進就無法維持標準化作業(yè)可以穩(wěn)定化流程，并進一步實現(xiàn)改進 標準化作業(yè)標準化作業(yè)持續(xù)持續(xù) 改進改進 輪輪時間時間績效績效標準化作業(yè) 范圍 生產中的標準化作業(yè)由操作員和fll( front line leader)維護(高要求) 各級領導必須親自參與標準化作業(yè) 以身作則 每天實踐領導者標準化作業(yè) 審核所有級別的標準化作業(yè) 創(chuàng)造持續(xù)改進文化 職能

5、部門應盡可能多地實施標準化作業(yè) 某些情況下的實施需要創(chuàng)造力標準化作業(yè) 好處 組織工作要素，使其平穩(wěn)有序 在操作員、物料和機器間建立平衡 提供流程控制并減少差異 為新員工提供培訓工具 以易于理解的格式提供信息 對級別調度進行補充 加強安全 為持續(xù)改進（改善）奠定基礎奠定基礎生產節(jié)拍時間 “takt”是一個德語單詞，意思是“節(jié)奏” 通常是在樂隊指揮確保所有樂手同步演奏的背景下使用 生產節(jié)拍有助于同步工廠生產與客戶需求 為滿足客戶需求，所有的操作都至少應以生產節(jié)拍的速度生產生產節(jié)拍時間終檢終檢生產節(jié)拍時生產節(jié)拍時間間客戶需求客戶需求502002分鐘分鐘8分鐘分鐘生產節(jié)拍時間生產節(jié)拍時間 = 生產一件

6、產品可用的時間生產一件產品可用的時間 = = = 8分鐘分鐘= 最大允許周期時間最大允許周期時間400分鐘分鐘_50總可用時間總可用時間_客戶需求（件數(shù)）客戶需求（件數(shù)）或或2分鐘分鐘或或400分鐘分鐘_200生產可用時間生產可用時間 = 400分鐘分鐘注注： 為了滿足客戶需求，周期時間不應為了滿足客戶需求，周期時間不應大于生產節(jié)拍時間大于生產節(jié)拍時間生產節(jié)拍時間生產節(jié)拍時間是生產滿足客戶需求的一件產品可用的時間周期時間和計劃運行速率 周期時間周期時間可定義為完成一個工作周期或一個零件所需的時間 應包括所需的全部移動過程 計劃運行速率計劃運行速率(prr)（時間/生產的零件）是工廠計劃的實際生

7、產速率 設備在該速率下能夠運行 操作員在該速率下能夠進行生產 計劃運行速率 生產節(jié)拍時間，兩者間的差異可通過持續(xù)改進來減少標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布局表 標準化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等時間觀察表 時間觀察表用于記錄操作員完成的所有“任務”（或工作要素）的實際周期時間，以完成整個流程或分配的工作 整個流程分為多個任務，可以轉移給其他操作員完成 通過記錄統(tǒng)計數(shù)據顯著的觀察數(shù)量，可以確定任務時間觀察到的周期數(shù)量觀察到的周期數(shù)量一個周期的時間一個周期的時間觀察觀察觀察到的運行觀察到的運行時間時間觀察到的運行觀察到的運行

8、時間時間觀察到的運行觀察到的運行時間時間觀察到的運觀察到的運行時間行時間觀察到的運觀察到的運行時間行時間觀察到的任觀察到的任務周期時間務周期時間觀察到的運觀察到的運行時間行時間觀察到的運觀察到的運行時間行時間商定的任務商定的任務周期時間周期時間時間觀察表 要點應該選取哪個數(shù)值 平均值、最大值、最小值，還是重復次數(shù)最多的值？伊頓使用的是“重復出現(xiàn)的最小值”豐田采用的是最小值，并通過增加資源，消除所有的障礙和浪費，努力將其定為標準不包括“周期外”任務，如移動零件容器等無需記錄異常等待或干擾一個產品系列中各產品時間觀察數(shù)據應獨立記錄標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布

9、局表 標準化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等操作員平衡表 第1步每個操作員操作員使用時間觀察表中的數(shù)據將其任務時間羅列在圖表中任務任務1-1 3秒秒任務任務1-2 7秒秒任務任務1-3 4秒秒任務任務1-4 4秒秒任務任務1-5 5秒秒任務任務1-6 4秒秒操作員平衡表 第2步任務任務2-3 9秒秒任務任務2-1 3秒秒任務任務2-2 7秒秒任務任務2-4 5秒秒任務任務3-1 3秒秒任務任務3-2 3秒秒任務任務3-3 9秒秒任務任務3-4 8秒秒任務任務3-5 9秒秒1號操作員工作內容號操作員工作內容 27秒秒2號操作員工作內容號操作員工作內容 24秒秒3

10、號操作員工作內容號操作員工作內容 32秒秒生產節(jié)拍時間 31秒prr 28秒任務任務1-1 3秒秒任務任務1-2 7秒秒任務任務1-3 4秒秒任務任務1-4 4秒秒任務任務1-5 5秒秒任務任務1-6 4秒秒將生產節(jié)拍時間和prr行相加，總工作內容 = 83秒操作員平衡表 第3步 所需操作員數(shù)量= 總工作內容/生產節(jié)拍時間= 83 / 28 = 2.96 3.00個操作員 計算結果應向上舍入，除非小數(shù)部分數(shù)值極小，可以通過減少浪費來消除 確保沒有操作員的工作內容超過prr，當然也不超過生產節(jié)拍時間操作員平衡表 要點生產節(jié)拍時間的計算應包括“安全因素”生產節(jié)拍時間和prr之間的時間差用來解決“不

11、可預見”和“差異”問題，可通過持續(xù)改進活動不斷減少/消除任何額外未使用的時間都留給最后一個操作員，為其分配額外的生產線相關任務（如補充零件）若操作員未參與創(chuàng)建這些任務，他們就無法認識到其可靠性，也就可能不會提供支持標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布局表 標準化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等加工能力表 加工能力表用來評估單元的加工能力 評估單元中每個設備（工位）的加工能力 包括加工、裝載/卸載、設置和工具更換時間 包括機器未生產期間操作員配合與走動的時間+操作員活動列表操作員活動列表加工時間加工時間其他活動其他活動計算得出的每

12、件產品計算得出的每件產品工具更換時間工具更換時間加工能力基于總時間和加工能力基于總時間和轉換操作時間轉換操作時間單個設備的加工能單個設備的加工能力力單個設備的加工能單個設備的加工能力力單個設備的加工能單個設備的加工能力力最低能力成為單元的最最低能力成為單元的最大輸出值（瓶頸）大輸出值（瓶頸）加工能力表 注意事項基礎時間 人工時間人工時間 操作員使用機器直接工作的時間（即加工） 自動運行時間（機器時間）自動運行時間（機器時間） 指從打開機器到完成操作后回復到初始狀態(tài)的時間通常而言，兩到三次的觀察就足夠了 完成時間完成時間 在機器上完成一個零件（或同時加工的多個零件）所需的時間加工能力表 注意事項

13、一般事項 兩臺以上的機器（并行）完成同一工序時，應單獨填寫加工能力表中每臺機器的數(shù)據 如果一臺機器在每個周期內處理多個零件，應加以記錄 例如： 多軸機床、批量熱處理 記錄定期重復出現(xiàn)的必要周期外操作及其頻率 例如： 清除碎屑或質量檢查加工能力表 注意事項工具更換時間與加工能力 工具更換時間工具更換時間 記錄的每件產品定期工具更換時間的計算方法是用工具更換時間除以工具更換期間生產的產品件數(shù) 加工能力（每個工位）加工能力（每個工位） 每班生產能力的計算方法是每班操作時間除以一個零件的總加工時間與每個零件的工具更換時間之和標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布局表 標準

14、化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等該圖表是指該圖表是指2號號操作員操作員該圖表是指該圖表是指2號號操作員操作員2號操作員號操作員的順序的順序單元任務單元任務質量、安全與在制品符質量、安全與在制品符號號標準化作業(yè)布局表 標準化作業(yè)圖為一個操作員記錄以下信息： (1) 物理布局，(2) 流動順序，(3) 標準在制品庫存(4) 質量檢查，(5) 安全注意事項 可通過圖片由額外可視化工作指示/方法表提供支持 單元中的每個操作員都應有標準化作業(yè)表 此類圖表針對所有可能的生產節(jié)拍時間情況（單元中操作員數(shù)量不同）開發(fā) 標準化作業(yè)表張貼在單元中，fll用該表來審核標準化作業(yè)標

15、準化作業(yè)布局表 注意事項 一張表代表一個操作員 安排機器、工位以及在制品庫存，假定只有一個操作員從頭至尾完成所有的流程步驟，即使這種單元運作方式從未出現(xiàn) 圖表上顯示 操作員的工作順序 標準在制品的地點和數(shù)量 關鍵數(shù)量檢查和關鍵安全注意事項的地點 包括周期內工作。 單獨詳細記錄周期外工作（按樣品檢驗、工具更換、設置）標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布局表 標準化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等標準化作業(yè)組合表 記錄單元內一個操作員完成的所有活動細節(jié) 用于確保操作員能夠完成所有分配的任務，設備能夠完成加工 確定工位/設備“等待”時

16、期，確保滿足客戶總需求標準化作業(yè)組合表 注意事項1.步驟編號：步驟編號： 填寫步驟編號，指明操作員完成任務的順序2.工作要素：工作要素：記錄操作員完成的每項任務。 使用現(xiàn)在時動詞，直接指出目標，如“按下按鈕。” 包括機器編號。3.要素時間：要素時間：人工人工工作時間工作時間 記錄每個人工任務的時間。 將等待時間記為獨立活動機器時間機器時間 記錄機器任務的時間。行走時間行走時間 記錄工位間行走取放零件或工具所用的時間秒數(shù)。 如果沒有行走時間，將該項留空。標準化作業(yè)組合表 注意事項操作時間 實線表示人工時間點線表示機器時間波浪線表示行走時間雙實線表示等待時間每班數(shù)量 記錄每天或每班所需的生產生產節(jié)

17、拍時間 記錄生產節(jié)拍時間 =紅線 繪制一條對應生產節(jié)拍時間的垂直紅線周期時間 繪制一條對應周期時間的垂直藍線每日總運轉時間每日總生產要求量標準化作業(yè) 文件 時間觀察表 操作員平衡表 加工能力表 標準化作業(yè)布局表 標準化作業(yè)組合表 可視化工作指示，用于： 組裝、機器設置/啟動、tpm等舉例 可視化工作指示0. 前期工作前期工作產品系列產品系列價值流圖價值流圖生產節(jié)拍時間生產節(jié)拍時間1. 確定實際工作要素確定實際工作要素3. 分配流程工作內容分配流程工作內容4. 運行試點和改善運行試點和改善2. 設計流程布局設計流程布局process:canning processobserver/date:jo

18、hn smith / 2-14-01no.task12345678910 task timeworkcatvwicomments3315728592653194413i1pick up converter, loadinto 4sw34333343333.01037 103 3520632300265120i2pick up convert, q.c. assyload into 5st, start cycle76677677777.0144184010364305624i3pick up flanges and pipes44554444544.018451645144073440128i

19、4load right and left flangeand pipe into 6sm55675554555.02350225219451238633i5pick up converter, loadinto 6sm99679996799.027542556234916411037i6pick up converter, loadinto 7fm44344443444.078time for one cycle2727313127262725292727持續(xù)流 設計步驟標準化作業(yè)實施 工廠采用最常見生產節(jié)拍時間時，在一個價值流上建立標準化作業(yè) 在各工位張貼操作員平衡表、標準化作業(yè)布局表和可視

20、化工作指示 定期審核標準化作業(yè)以維持并改進 所有工作都應按標準化作業(yè)文件完成 確保任何改進/變化都記錄在標準化作業(yè)文件中date:value stream:worker:cell / area:auditor(s):workstation:yn1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.standard work is up-to-date and approvedtakt time is followed and appropriate feedback signals communicatedstandard work audit cardquality checks are being p

21、erformed per standard workproduction display boards being usedwork content is performed according to standard worksequence is performed according to standard workcycle times are correctamount of work in process is correctstandard work is visually displayed (std work, operator balance, std work layou

22、t)standard work is correct and does not need revisioncomments/corrective actions to “nos”part name:part number:operatorwork content61work content (min)takt time (min)640quality checksafetystd. w.i.p# pallets w.i.p.total work content61:003, 4, 5, 6route cable, install cable, install tiewrap, and clea

23、n structure24:00#1task1, 2review paperwork, inspect structure, measure, cut, strip, and label cable37:00process name:cablingprocess sequencedate:shift:from:1to:2allcell:document number:ifs switchboard assemblynumber of operators in cell:operator number:6operator balance chart - 6 operators0510152025

24、30354045123456operatortime (min)來源： livingston，tn不求最好，只求更好不求最好，只求更好舉例 標準化作業(yè)（人工）由操作員/主管制定如何使用標準化作業(yè)文件？ 理想狀態(tài)下，這些文件應該在設計價值流時創(chuàng)建及使用 一旦文件到位，操作員就應不時查看，確保遵照標準 一線領導和經理可使用這些文件審核工藝流程 這些文件對培訓新操作員很有幫助標準化作業(yè)是指人力、機器和物料實現(xiàn)最佳組合，確保每個預計標準化作業(yè)是指人力、機器和物料實現(xiàn)最佳組合，確保每個預計周期時間內都能以相同的方式完成任務，浪費最小，能周期時間內都能以相同的方式完成任務，浪費最小，能提供改進提供改進基準基準。標準化作業(yè)的三個基本要素是：時間時間（生產節(jié)拍時間和周期時間）： 客戶要求的時間安排以及加工能力造成的時間限制順序順序： 生產產品或提供服務的最佳順序（例如按a、b、c的順序）流程在任何特定時間所需的流程在任何特定時間所需的“東西東西”數(shù)量數(shù)量，不多不少。“東西” =