液壓模板施工工藝參考模板

1、傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！液壓模板施工工藝 佛山路橋預制構件有限公司本著人本化、項目管理專業(yè)化、工程施工標準化、管理手段信息化、日常管理精細化”的企業(yè)思路，集思廣益，積極創(chuàng)新，設計并制作出一套在結構上需要滿足牢固通用、使用上滿足快速便捷，設計制造及施工工藝理念先進的模板。 本公司對b區(qū)10條25m長的小箱梁生產(chǎn)線的模板進行設計，采用模板采用液壓系統(tǒng)設計。一、模板施工方案 模板方案包括外模及其支撐系統(tǒng)、外模液壓及行走系統(tǒng)、內(nèi)模及其液壓系統(tǒng)、端模，底模等，具體構造如下： 圖11、外模及其支撐系統(tǒng)外模面板采用6+2的不銹鋼復合板，不易生銹與粘灰，減少模板清理等輔助時間，提

2、高作業(yè)效率。對橫隔墻處的外模采取單獨設計，特別對斜交梁，只需更換相應模板，同時為保證鋼筋籠的直接快速吊裝到位，隔墻封板特殊設計。對于外模支撐系統(tǒng)，為方便外模的縱向移動與結構穩(wěn)定性要求，支撐主材采用125的h型鋼，聯(lián)接系采用方管80、槽100等型材，面板筋肋采用槽鋼80。傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！2、外模液壓及行走系統(tǒng) 外模液壓及行走系統(tǒng)包括：液壓泵站、開模油缸、液壓頂升油缸、縱移驅動馬達、控制系統(tǒng)等。 每套外模共設二個液壓泵站，每側模板配一個，給各種油缸與馬達提供動力來源。單側配置的執(zhí)行元件分別為開模油缸四件，頂升油缸四個，馬達四個。其中開模油缸行程為400mm，以

3、滿足模板與外伸鋼筋不干涉的要求，頂升行程100mm，用于實現(xiàn)模板的高低調(diào)整。油缸既能單獨動作也能同時控制。系統(tǒng)額定壓力按16mpa設計。3、外模施工： 對側模軌道進行測量，高差嚴重處應進行調(diào)整，以保證側模板在使用過程中快捷方便。 1）將移模小車按圖紙組拼完成，將頂升油缸、電機驅動裝置安裝到位。見圖2 圖2 2）按分塊將模板支架與模板連接成整體，然后按圖紙位置從中間向兩邊依次安裝。除移模小車上的支架外，其它支架用地腳支撐支承于地面。然后將所有模板連接成整體。見圖3傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！ 圖3 3）安裝支架背面桁架。注意，支架背面桁架先采用螺栓連接到支架上，安裝完成

4、并且模板調(diào)整檢驗合格后將桁架與支架焊接成整體。安裝上下對拉槽杠件、翼緣擋板及平臺等。見圖4 圖4 4）安裝側模平移油缸及相應的液壓壓泵站，操作閥組及相應的液壓管路。 5）調(diào)整側模 a、操作頂升液壓油缸對側模整體標高進行粗調(diào)。比理論數(shù)量低3到4mm。同時保證腹板模板傾斜度符合技術要求。操作平移油缸將側模向內(nèi)移動，通過測量確保兩側模到模板中心線的距離達到技術要求。 b、通過頂升油缸和支架下部的地腳支撐對模板標高進行精確調(diào)整。此時側模下部應與底模接觸。 c、通過下對拉桿使兩側側模將底模夾緊，上好頂托。 d、側模調(diào)整完成后應確保側模各項技術指標達到施工要求。比如側模標高、腹板傾斜度、側模直線度、側模與

5、底模間拼縫的質(zhì)量等。在模板表面涂刷脫模劑之類的涂料。完成后情況見圖傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！5。 圖5 6）側模脫模和縱移。 a、拆除上下拉桿。同時將側模所有地腳支撐松開，向上托起，然后用鋼筋將支撐定位，使其不會落下。此時側模整體由移模小車液壓千斤頂承截。見圖6圖6 b、 操作液壓系統(tǒng)，使頂升油缸回縮，側模整體下降，直至車輪接觸到軌道。然后繼續(xù)回縮油缸，直到全部收完所有行程。此時側模整體由車輪承截。見圖7傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！圖7c、操作液壓系統(tǒng)，使平移油缸伸出，側模整體向外移動420mm以上。見圖8圖8 d、 操作電控系統(tǒng)，驅動電動

6、機，使側模整體縱向移動，直至下一個工作臺位。按以上步驟在下一個制梁臺位再次制梁，依次循環(huán)。4、內(nèi)模及其液壓系統(tǒng)考慮到箱梁內(nèi)腔尺寸很小，特別是在梁端，不僅尺寸小，而且有變坡，同時變化按厚度較大，達到120mm。給實現(xiàn)內(nèi)模自動化增加了很大難度，因此其設計思想為：為減少內(nèi)腔模板操作難度，內(nèi)腔標準尺寸處的模板設計成液壓式，在端部與變化段設計成散支散拆式，這樣既能減少人在內(nèi)腔的操作強度，提高工效，又能節(jié)約成本，同時為工人進入內(nèi)腔提供一個通道。內(nèi)模面板為5mm，兩端為機械支撐式，中間標準段為液壓操作式。內(nèi)模液壓系統(tǒng)由液壓泵站、收模油缸、升降油缸與控制系統(tǒng)組成。液壓泵站為獨立外置式，系統(tǒng)額定壓力為16mpa

7、。傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！5、內(nèi)模的安裝： a、 內(nèi)模的安裝在組拼架上完成。 b、液壓管路及油缸安裝完成。 c、將安裝完成的內(nèi)模吊至組拼架上，通過液壓系統(tǒng)的操作使模板與組拼架定位桿件貼合，然后對尺寸進行檢驗。見圖9圖9 d、安裝其它構件，如頂蓋板、蓋板鉤板及背楞、頂部支撐、定位夾板等 。見圖10圖10 e、所有檢驗完成合格后，用寬膠帶將內(nèi)模所有拼縫處粘貼起來，以避免拼縫處局部可能出現(xiàn)的漏漿情況。傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！ f、待底板鋼筋安裝完畢后通過龍門吊吊入外模內(nèi)。見圖11圖116、內(nèi)模脫模 a、采用人工散拆的方式將兩側端頭部分的模板

8、拆除。 b、拆除標準段內(nèi)部的所有機械支撐及下角模上旋轉限位裝置中外側的定位裝置。同時拆除各段間的連接螺栓。見圖12圖12 c、將液壓泵站、操作閥組與內(nèi)模液壓接頭連接完成，然后操作液壓系統(tǒng)，使內(nèi)模向內(nèi)收縮，直至達到設計尺寸。收模過程分二步：旋轉收模、平移收模。傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！見圖13圖13 d、利用外力牽引將內(nèi)模拖出梁體。當模板前端行走至內(nèi)腔底板變截面處時，需要通過液壓系統(tǒng)依次調(diào)整前、中、后三個頂升油缸，使內(nèi)模保持水平且最大外形尺寸小于梁體端頭部分的內(nèi)腔尺寸。見圖14圖14e、將內(nèi)模組拼架安置在梁端，使內(nèi)模移出梁體后可以使容易的行走到組拼架上，以便下一步的吊

9、裝和復位。見圖15 圖15 f、依次將各段內(nèi)模拖出梁體內(nèi)腔。 g、最后利用人工方式將頂蓋板及下蓋板拆出梁體內(nèi)腔。7、端模每套模板配置二個標準端模，用于正交梁的施工，同時根據(jù)斜交梁的種類配置相應端模。采用側包端、底包端形式。為保證端模在模板中的位置，采用一套固定裝置來定位端模。為保證端模與已綁鋼筋籠能快速合模，對端模進行特殊設計，以滿足快速拆裝與對位。傳播優(yōu)秀word版文檔 ，希望對您有幫助，可雙擊去除！8、底模按25m標準梁設計，對20m、30m梁，可進行單獨特殊設計。對標準模板而言，底板采用8mm面板，背肋采用槽10。但通用底板，面板采用10mm，背肋采用槽16，以減少底板支撐混凝土墩的數(shù)量，提高作業(yè)效率，同時也降低成本。二、液壓模板的技術優(yōu)點（1）、 外模板實現(xiàn)了全液壓動作，大大提高了使用工效，降低工人勞動強度；（2）、內(nèi)模實現(xiàn)了半自動化，既方便了模板的快速脫模與合模，減少工人在梁內(nèi)小空間操作的強度，降低了在高溫下工作的安全隱患；（3）、 外模面板采用不銹鋼復合板，既保證了平整度，又保證了箱梁表面的美觀；（4）、內(nèi)模采用獨特的全自動液壓開合模式，解決了小箱梁內(nèi)?？咳斯ぷ鳂I(yè)可能引起的安全隱患；（5）、外模移動采用液壓馬達，利用外模必須的液壓泵站，不需要單獨進行電氣控制設計，減少了電纜，從而降低了安全隱患；（6）、該模板根據(jù)制梁的實