烷基化裝置操作規(guī)程(修改版)

1、烷基化裝置操作規(guī)程第一章工藝技術(shù)規(guī)程1.1裝置概況1.1.1裝置簡介硫酸烷基化是以催化裂化的液態(tài)烴經(jīng)氣體精餾分離出來的C4組分中的異丁烷和丁烯為原料，以89%-98%的硫酸為催化劑，在低溫下液相反應生成高辛烷值汽油組分烷基化油的加工工藝過程。裝置全流程分為反應、制冷、流出物精制和分餾四個部分，其中反應部分主要是在催化劑的作用下，異丁烷和丁烯反應生成烷基化油，制冷部分是在壓縮機的作用下，利用反應產(chǎn)物中大量的異丁烷減壓汽化吸收熱量，維持反應在低溫液相下進行，同時為反應系統(tǒng)提供足夠的循環(huán)冷劑，保證低溫進料和反應器的分子比；流出物精制是將反應生成的烷基化油經(jīng)過酸洗和堿洗，除去烷基化油中的酸性酯類物質(zhì)，

2、分餾部分主要是將經(jīng)過精制系統(tǒng)的烷基化油經(jīng)過脫異丁烷塔、脫正丁烷塔和再蒸餾塔分離出異丁烷、正丁烷和最終產(chǎn)物異辛烷的過程。裝置共有設備95臺，其中主要設備包括：STRATCO公司的臥式流出物致冷反應器、制冷壓縮機裝置的主要特點：采用STRATCO流出物制冷工藝，取代了氨冷技術(shù)，消滅了氨泄漏造成的環(huán)境污染，節(jié)省了制冷劑；利用高位酸沉降罐和反應器構(gòu)成的乳液循環(huán)，改善了反應條件，抑制了副反應的發(fā)生，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了硫酸消耗；制冷部分采用外甩冷劑帶走系統(tǒng)丙烷工藝，取消了丙烷塔系統(tǒng)，節(jié)省了投資，減少了能耗，方便了操作；全裝置采用先進的DCS自控系統(tǒng)，優(yōu)化了操作，降低了操作強度。歷年大修的改造情況：本烷

3、基化裝置始建于1965年，1966年元月正式投產(chǎn)。為我國第一套烷基化裝置，采用立式氨冷反應器進行生產(chǎn)，設計能力為1.5萬噸產(chǎn)品/年。隨著石油工業(yè)的發(fā)展，1984年在原有裝置的基礎上進行擴建改造。使生產(chǎn)能力提高到4.3萬噸產(chǎn)品/年。1996年由于引進美國STRATCO公司的臥式流出物致冷反應器而進行的以節(jié)能、降耗、擴產(chǎn)為目的的裝置改造使烷基化從原有的四十年代工藝水平提高到八十年代初期水平。改造后的硫酸烷基化與MTBE組成聯(lián)合裝置，采用DCS控制，首期生產(chǎn)能力為6.5萬噸產(chǎn)品/年，并預留12萬噸產(chǎn)品/年的加工能力，以適應遠期的煉廠發(fā)展規(guī)劃。1999年根據(jù)裝置實際運行情況，針對設計缺陷，裝置進行了一

4、下改造： 由于設計原料泵P-1/A、B出口流量無法滿足進料要求，經(jīng)過核算，將兩臺離心泵改裝為老烷基化裝置兩臺蒸汽往復原料泵；b、由于受T-1壓力波動的影響，D-8/A反應產(chǎn)物堿洗罐壓力波動大，使堿洗液沉降效果不好，造成分餾系統(tǒng)帶堿，產(chǎn)品腐蝕不合格，設備腐蝕嚴重，為了增加堿的沉降時間，在D-8/A頂部加兩組壓力控制閥，解決了T-1壓力對D-8/A壓力的影響；2005年隨著煉油廠催化裂化裝置處理能力的大大提高，輕碳四組分的產(chǎn)量增大，烷基化裝置在原有的6.5萬噸產(chǎn)品/年的基礎上進行了擴建改造，使生產(chǎn)能力提高到11.3萬噸產(chǎn)品/年。1.1.2工藝原理1.1.2.1基本原理1.烷基化反應原理烷基化是指烷

5、烴與烯烴的化學加成反應，在反應中烷烴分子中的活潑氫原子的位置被烯烴所取代，該烷基化裝置原料是以催化裂化氣體中異丁烷和異丁烯、丁烯-1為主。烷基化常用的酸性催化劑有硫酸、磷酸、氫氟酸、三氯化鋁等，本裝置使用的催化劑為硫酸。 烷基化油以其辛烷值高（研究法辛烷值為94-98、馬達法辛烷值可達90-95），調(diào)和性能好，有理想的揮發(fā)性和清潔的燃燒性能等突出特征而成為優(yōu)質(zhì)汽油調(diào)和組分。烷基化主要的化學反應方程式為：2.反應機理 異構(gòu)烷烴與烯烴的催化烷基化反應可以用陽碳離子機理來解釋，其主要反應歷程為：1）烯烴與氫離子（由酸催化劑提供）的加成反應（首先催化劑上的質(zhì)子加成到烯烴的雙鍵上）生成陽碳離子CnH2n

6、 + H+ CnH2n+1 +2）烯烴陽碳離子與異丁烷反應生成新的陽碳離子（即生成的陽離子從異丁烷的叔碳離子上獲得負氫離子，異丁烷生成叔丁基陽離子）3）叔丁基陽離子與烯烴的加成反應叔丁基陽離子在雙鍵上加成是烷基化反應決定性的一步：4）Cn+4H2n+9+離子與異丁烷反應生成烷基化油（生成的陽離子與異丁烷反應進行氫轉(zhuǎn)移生成烷基化油和叔丁基碳離子，后者維持陽碳離子鍵，繼續(xù)進行反應），反應式如下：以上反應是烷基化過程中希望的主反應，同時還會發(fā)生裂化反應、環(huán)化反應、聚合反應、歧化反應、自身烷基化反應，形成催化劑復合物及酯的副反應，減少副反應，對烷基化反應過程是極其關(guān)鍵的。3.產(chǎn)品分餾原理 完成烷基化反

7、應后，須將反應產(chǎn)物進行分離，才能得到目的產(chǎn)品。產(chǎn)品分餾是把反應產(chǎn)物（烷基化油、正丁烷、異丁烷的混合物）用物理的方法，把多組分的混合物進行多次的汽化與冷凝，按產(chǎn)品的沸點范圍分割開來，生產(chǎn)出烷基化油、異丁烷、正丁烷、重烷基化油，這一過程是在分餾塔中實現(xiàn)的。1）精餾過程：精餾過程是在裝有很多塔盤或填料的精餾塔中進行的，原料進入精餾塔的進料段（本裝置為氣液混合進料），進入塔后的原料，其汽相部分向上升，液相部分向下降，從而使進料中各組分分離。 塔頂流出的輕組分經(jīng)冷凝器冷凝后進入回流罐，用回流泵抽出，部分作為回流打入塔內(nèi)，部分作為塔頂產(chǎn)品送出，塔底設有重沸器，進一步加熱塔底液體，使液體中輕組分揮發(fā)上升，不

8、能被汽化的液體從塔底流出作為塔底產(chǎn)品送出，沿塔自上而下，溫度逐漸升高，塔頂溫度最低，塔底溫度最高，溫度呈梯度變化。2.精餾原理 精餾過程是液相多次的部分汽化與汽相多次的部分冷凝相結(jié)合的過程，或者說精餾是不平衡的汽液兩相逆向多次接觸的雙向傳質(zhì)傳熱過程。d、化學處理原理化學處理部分是酸性氣堿中和，中和池和流出物及外甩冷劑堿洗的實質(zhì)都是進行酸與堿的中和，其反應方程式為：H2SO4+2NaOH = Na2SO4+2H2O硫酸與氫氧化鈉反應生成硫酸鈉鹽(Na2SO4)和水(H2O),等當量的硫酸與氫氧化鈉完全反應，其溶液為中性。酸性介質(zhì)不能直接排入污水，避免給污水處理場的沖擊。1.1.3工藝流程說明1.

9、1.3.1裝置主要工藝特性說明1.反應系統(tǒng)經(jīng)加氫預處理后的MTBE尾氣與循環(huán)異丁烷混合后進反應產(chǎn)物與原料換熱器（E-1/A、B、C），與反應產(chǎn)物換冷至13，與循環(huán)冷劑混合進入反應器(R-1/A、B)，在硫酸催化劑的作用下反應，生成烷基化油后。反應產(chǎn)物與硫酸自反應器(R-1/A、B)，流出至酸沉降罐(D-2/ A,B)沉降分離, 分出的硫酸大部分返回至反應器循環(huán)使用至濃度89以下，少部分排至廢酸儲罐（D-16）。流出物經(jīng)減壓閥減壓后至反應器(R-1/A、B)管程取走反應熱后，在吸入閃蒸罐(D-3)中反應側(cè)分出氣液兩相。液相由反應產(chǎn)物泵(P-2/A、B)送至精制系統(tǒng)。裝置含酸、堿等系統(tǒng)的安全放空密

10、閉排放至酸性氣分液罐（D18），氣相經(jīng)酸性氣堿洗罐（D19）中和后，中性氣進入放空分液罐（D-20）分出凝液后，氣相排至火炬系統(tǒng)。D-18分出的酸相進入中和池（D21）用NaOH中和后，裝車拉至指定的渣物填埋廠填埋。D-18分出的油相經(jīng)收酸泵（P-12）送回R-1/A、B2.制冷系統(tǒng)D-3頂部的氣相作為冷劑，經(jīng)壓縮機(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，進壓縮機(C-1/A,B)壓縮至0.58MpaG,再經(jīng)冷劑冷凝器（E-2/A、B、C）冷凝冷卻至32后至冷劑緩沖罐(D-4)，一部分作為循環(huán)冷劑返回吸入閃蒸罐(D-3)閃蒸側(cè)分出氣液兩相，液相用冷劑循環(huán)泵（P-3/A、B）送

11、至反應系統(tǒng)與原料混合后至反應器(R-1/A、B)，氣相經(jīng)壓縮機(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，進壓縮機(C-1/A,B)。為了拖出過剩的冷劑，用外甩冷劑泵（P-4/A、B）抽出部分冷劑，與10的NaOH混合后，經(jīng)外甩冷劑堿洗混合器（M-3）進入外甩冷劑堿洗罐(D-6)，沉降分出堿液后送出裝置或至異丁烷罐（D-14）。3. 精制系統(tǒng)吸入閃蒸罐中反應側(cè)的流出物在E-1/A、B、C中 與原料換熱后，再經(jīng)酸洗混合器（M-1）與98的新硫酸混合后進入反應產(chǎn)物堿洗罐（D7）脫除硫酸酯，酸相至R-1/A、B，油相與10NaOH,經(jīng)堿洗混合器（M-2）混合后進入反應產(chǎn)物堿洗罐（D-8

12、/A）脫除酸性物,堿相循環(huán)使用、定期排出系統(tǒng)。油相經(jīng)反應產(chǎn)物二級沉降罐（D-8/B）脫除堿性物后，經(jīng)T-1進料與產(chǎn)品換熱器（E-4）、T-1進料加熱器（E-5）加熱至70后進入脫異丁烷塔(T-1)分離。4. 分餾系統(tǒng)T-1頂分出的異丁烷經(jīng)T-1頂冷凝器（E-6/A,B)冷至40后進入T-1頂回流罐（D-9），異丁烷由T-1回流泵（P-6/A、B）自D-9抽出，一部分打回T-1頂作回流，大部分循環(huán)異丁烷返回反應系統(tǒng)與原料混合，少部分過剩異丁烷送出裝置或送至D-14。 T-1底烷基化油自壓進入脫正丁烷塔(T-2)，T-2頂分出正丁烷，經(jīng)T-2頂冷凝冷卻器（E-8/A,B）冷凝冷卻至40后進入正丁烷

13、罐（D-10）, 由T-2回流泵（P-9/A、B）抽出，一部分打回流，一部分送出裝置。在生產(chǎn)車用汽油方案時， T-2底烷基化油經(jīng)E-4與T-1進料換熱，再經(jīng)T-3頂冷凝冷卻器（E-11）冷卻后進入航汽組分罐（D-13/A、B）,或直接出裝置。生產(chǎn)航空汽油方案時，T-2底烷基化油自壓進入再蒸餾塔(T-3)。T-3頂航空汽油組分經(jīng)E-4與T-1進料換熱后，再經(jīng)T-3頂冷凝冷卻器（E-11）冷卻后進入T-3頂回流罐（D11）,再用T-3回流泵（P-9/ A、B）抽出，一部分打回流，一部分進D-13/ A、B,定期用航空汽油組分輸送泵（P-15）送出裝置。T-3底重烷基化油經(jīng)重烷基化油冷卻器（E-13

14、）冷卻后，進入重烷基化油罐(D-12),再用重烷基化油泵（P-10）定期送出裝置。1.1.3.2其它輔助系統(tǒng)流程1.水裝置水由系統(tǒng)供給新鮮水和循環(huán)水，循環(huán)水分別進入E-10、E-11、E-13、壓縮機的油冷器和各機泵做冷卻水用，出來匯合后，進入系統(tǒng)循環(huán)水回水線。新鮮水用做反應產(chǎn)物堿洗罐稀釋水。2.除鹽水系統(tǒng)除鹽水由系統(tǒng)進入裝置后，進除鹽水緩沖罐D(zhuǎn)-26，再由P-17/A、B分別輸送到空冷E-2/A、B、C、E-6/A、B以及E-8/A、B水箱，作為空冷的冷卻水。3.含油污水系統(tǒng)D-1、D-9、D-10、D-11底部脫水和泵的冷卻水屬含油污水，排至隔油池之后，經(jīng)含油污水管網(wǎng)去工業(yè)水廠處理。4.蒸

15、汽1）1.0a蒸汽由全廠系統(tǒng)供給1.0a（表）左右的飽和蒸汽經(jīng)過壓力控制閥進入裝置后分為3支：一支去T-1重沸器E-7，出來后進D-29，通過D-29液面就地控制閥后進D-28進行擴容分液，冷凝水進全廠冷凝水管網(wǎng)，汽相進全廠乏汽管網(wǎng)；一支去堿加熱器E-3，出來后進D-28進行擴容分液，冷凝水進全廠冷凝水管網(wǎng)，汽相進全廠乏汽管網(wǎng)；還有一支分別進裝置的消防汽幕。2）3.0a蒸汽 3.0a蒸汽，進入裝置后分2路。一路去T2底重沸器，出來后進D30，通過D-30液面就地控制閥后進D-27進行擴容分液，汽相進入裝置1.0a蒸汽管網(wǎng)再使用，液相進入D-28進行擴容，冷凝水進全廠冷凝水管網(wǎng)，汽相進全廠乏汽管

16、網(wǎng)；另一路去T3底重沸器，出來后進D31，通過D-31液面就地控制閥后進D-27進行擴容分液，汽相進入裝置1.0a蒸汽管網(wǎng)再使用，液相進入D-28進行擴容，冷凝水進全廠冷凝水管網(wǎng)，汽相進全廠乏汽管網(wǎng)。3）0.3a蒸汽0.3a蒸汽主要用于裝置內(nèi)的管線、機泵和儀表伴熱線的熱源，一部分是從D-28頂供給的，另一部分來自管網(wǎng)4）風本裝置由空分供給儀表風與高壓儀表風，儀表風進入裝置后經(jīng)過除塵器后，進儀表風緩沖罐（D-24）后分別至裝置各個控制閥。高壓儀表風進入裝置后，經(jīng)過除塵器進入高壓儀表風緩沖罐D(zhuǎn)-34后，進裝置壓縮機控制系統(tǒng)和裝置的2個在線儀表房。5）氮氣 氮氣由全廠總管網(wǎng)進來后分為兩支，一支作為裝

17、置反應器機封的潤滑系統(tǒng)的潤滑油儲罐的恒壓介質(zhì)；另外一支作為裝置反應系統(tǒng)的吹掃介質(zhì)。1.1.4工藝原則流程圖1.2工藝指標1.2.1原料指標 % (V/V) 加工方案 項目航空異辛烷車用異辛烷控制部門丁烷-丁烯丁烷-丁烯C3含量22質(zhì)檢部C5含量33質(zhì)檢部iC4o:C4=1.5：11.5：1質(zhì)檢部 1.2.2化工材料技術(shù)指標項目硫酸燒堿指標純度98%NaOH101.2.3半成品指標產(chǎn)品恩氏蒸餾 （）腐蝕膠質(zhì)碘值顏色外觀水溶性酸及堿機械雜質(zhì)及水分密度初餾點10%50%終餾點銅片mg/100ml克碘/100克Kg/m3航空用異辛烷組分426810317012.0水白透明無水雜無實測車用異辛烷組分21

18、014.08.0水白無無實測1.2.4公用工程指標項目蒸汽壓力循環(huán)水壓力循環(huán)水溫度工業(yè)風壓力儀表風壓力單位MPaMPaMPaMPa指標0.400.25260.25控制部門機動處機動處機動處機動處1.2.5主要操作條件加工方案項目航空異辛烷車用異辛烷D-1壓力MPa0.601.00.601.0R-1/A反應溫度412412R-1/B反應溫度412412R-1/A壓力MPa0.350.50.350.5R-1/B壓力MPa0.350.50.350.5反應總進料外分子比（v/v）8：18：1硫酸濃度%（m/m）89988998D-5/A壓力MPa00D-5/B壓力MPa00塔-1壓力MPa0.550.

19、650.550.65塔-1頂溫43604358塔-1底溫6010060100塔-2壓力MPa0.350.450.350.45塔-2頂溫38553555塔-2底溫9014575130塔-3頂溫80塔-3底溫95注：操作條件以工藝卡片的指標為準。1.2.6原材料消耗、公用工程消耗及能耗消耗1.2.6.1綜合能耗設計能耗標定能耗2004年能耗106.7千克標油/噸115.7千克標油/噸114.26千克標油/噸1.2.6.2動力消耗序號消耗指標名稱設計數(shù)值及單位2004年實際數(shù)值及單位備注1新鮮水7t/h2619t/a間斷2循環(huán)水71.1t/h649918 t/a3軟化水8.3t/h33971 t/a

20、4中壓蒸汽3.249t/h5221 t/a5主蒸汽9.671t/h36114 t/a6低壓蒸氣0/7氮氣360NM3/h22665 t/a檢修用8儀表空氣46.4 NM3/h1476810 t/a9工業(yè)風360 NM3/h/檢修用10電16724000kwh7673389 t/a11蒸汽凝液-11.3t/1.2.6.3主要原材料消耗 序號消耗指標名稱數(shù)值及單位達標值及單位2004年實際備注1催化劑 98%硫酸1233 kg /h130kg/t產(chǎn)品138.63 kg/t產(chǎn)品2化學藥品 NaOH13.2kg /h0.95 kg/t產(chǎn)品0.85 kg/t產(chǎn)品第二章操作指南2.1 反應系統(tǒng)操作指南2.

21、1.1 崗位任務與職責2.1.1.1烷基化裝置班長崗位崗位任務與職責1.班長崗位任務 全面負責裝置各崗位操作人員的管理，完成車間交給的各項生產(chǎn)任務。負責裝置正常生產(chǎn)、開停工及事故處理。負責組織協(xié)調(diào)班組全體人員對本裝置的安全生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量進行把關(guān)，接受調(diào)度室的生產(chǎn)指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協(xié)調(diào)生產(chǎn)，接受技術(shù)人員的業(yè)務指導，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)，安排并指導本班工作。2.班長崗位職責1）班長是全班各項活動的組織者，當班期間對裝置生產(chǎn)、安全、設備、質(zhì)量、環(huán)保以及班組人員的人身安全負責。2）全面負責反應、分餾、壓機等系統(tǒng)的內(nèi)外操管理，開停工及事故處理。3）全面負責裝置對外流程，公用工程，物耗和消

22、耗。4）協(xié)調(diào)各系統(tǒng)操作，解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，保證執(zhí)行工藝卡片。5）每兩小時對全裝置巡回檢查一次，掌握裝置運行狀況及設備運行情況，監(jiān)督檢查各崗位勞動紀律，科運法執(zhí)行情況以及記錄的準確性，真實性。6）組織班員維護好區(qū)域衛(wèi)生，完成車間交給的各項任務。7）全面負責班組的防凍防凝，防暑降溫工作，貫徹落實防凍防凝，防暑降溫措施。8）對違章的現(xiàn)象予以批評制止，對不聽勸阻者有停止當班工作不與考勤的權(quán)力。9）遇有危險及裝置設備，人身安全的緊急情況時，有采取應急措施的權(quán)力。10）組織搞好班組建設，開展班組各項活動。2.1.1.2烷基化裝置反應內(nèi)操崗位崗位任務與職責1.反應內(nèi)操崗位任務負責反應系統(tǒng)、精制系統(tǒng)的安全

23、生產(chǎn)調(diào)節(jié)，對裝置的反應效果及產(chǎn)品腐蝕負責，接受調(diào)度室的生產(chǎn)指揮，接受并完成車間領(lǐng)導布置的各項任務，接受技術(shù)人員的業(yè)務指導，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。2.1反應內(nèi)操崗位職責1）本崗位對當班反應系統(tǒng)的安全生產(chǎn)起著重要作用，協(xié)助班長搞好班組的各項管理工作。2）嚴格執(zhí)行工藝卡，操作規(guī)程，搞好裝置平衡操作確保實物質(zhì)量合格，降低裝置物耗，能耗。3）負責裝置內(nèi)所有反應器、容器、冷換設備、控制閥、儀表的正確使用，確保安全生產(chǎn)。4） 負責本裝置酸、堿的收入工作。5）對有礙本崗位安全，平穩(wěn)操作的作為，有向班長提出要求處理的權(quán)力。2.1.1.3烷基化裝置反應外操崗位崗位任務與職責1. 反應外操崗位任務負責反應系統(tǒng)、精制系統(tǒng)

24、的安全生產(chǎn)調(diào)節(jié)，對本崗位的設備運行情況、脫水情況負責；接受調(diào)度室的生產(chǎn)指揮；要與裝置、三修及其他輔助車間配合協(xié)調(diào)生產(chǎn)，接受并完成車間領(lǐng)導布置的各項任務，接受技術(shù)人員的業(yè)務指導，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。2. 反應外操崗位職責1）本崗位對裝置能否安全生產(chǎn)，順利完成生產(chǎn)任務起著工序之間的連帶作用。2）做好反應內(nèi)操助手，搞好平穩(wěn)操作，確保安全生產(chǎn)。3）負責反應系統(tǒng)動、靜設備的正確使用和管理，做好維護保養(yǎng)，安全生產(chǎn)。4）操作、安全、設備遇有問題，及時向內(nèi)操和班長匯報，在班長的指揮下做出正確處理。5）負責做好本裝置酸、堿的檢尺和收入工作。6）對有礙本崗位安全，平穩(wěn)操作的作為，有向班長提出要求處理的權(quán)力。7）負責

25、管理本崗位含硫污水，污水井處理的工作確保含硫污水合格。2.1.1.4烷基化壓縮機崗位的任務和職責1.壓縮機崗位任務負責壓縮機組的安全運行及狀態(tài)監(jiān)測，做好聯(lián)合機組的維護和保養(yǎng)工作，配合反應崗位搞好正常生產(chǎn)。1.4.2壓縮機崗位職責1.本崗位對安全生產(chǎn)起著重要作用，本崗位人員向反應崗位和班長負責。2.負責對崗位所屬壓縮機、容器、空冷、泵及管線、閥門、儀表的正確使用和維護保養(yǎng)。3.按時按點檢查，認真填寫運行記錄。4.運行設備出現(xiàn)異常情況，及時向班長匯報，在班長和反應崗位的配合下迅速處理。5.檢查壓縮機潤滑油各項控制指標，負責潤滑油分析采樣。6.負責檢查本崗位空冷系統(tǒng)的運行狀況。7.負責本崗位一般事故

26、的處理，配合鉗工、電工檢修，參加設備試車驗收工作。8.負責搞好本崗位潤滑油器具的管理，搞好設備區(qū)域衛(wèi)生，并保持清潔。2.1.2 反應系統(tǒng)操作原則嚴格執(zhí)行反應崗位的工藝操作工藝卡片，按生產(chǎn)方案要求，控制合理的反應溫度，保證反應器系統(tǒng)、制冷系統(tǒng)的正常生產(chǎn)和平穩(wěn)運行。負責本崗位的開停工和事故處理，確保反應器的正常運轉(zhuǎn)；做好本崗位工藝設備及相關(guān)工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設備和部位的檢查，嚴格做好交接班制度和數(shù)據(jù)的原始記錄。系統(tǒng)出現(xiàn)波動要及時匯報和處理，確保裝置“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行。做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩(wěn)運行，保證整個裝置的安全平穩(wěn)。反應崗位注意監(jiān)控2臺反應器

27、運行情況，根據(jù)原料性質(zhì)調(diào)整反應溫度，確保反應系統(tǒng)的各項指標合格，減少酸耗。了解原料帶水對系統(tǒng)的影響，能夠迅速準確判斷原料帶水及相應的處理方法。熟悉緊急狀況下反應系統(tǒng)處理的方法，以確保反應系統(tǒng)生產(chǎn)安全。反應系統(tǒng)的原料主要是催化裂化裝置的輕碳四組分a.反應成份：反應成份主要是原料中的烯烴和異丁烷組分。2.1.3裝置收酸a、 當系統(tǒng)脫水和趕空氣后，確保酸貯罐與系統(tǒng)設備管線內(nèi)不存水。b、 聯(lián)系82泵房，吹掃試通進裝置新酸線，酸線試通后，繼續(xù)吹掃30分鐘。c、 聯(lián)系82泵房向酸貯罐容-17/A、B收98%硫酸。d、 收完酸后，酸線內(nèi)的酸全部掃凈，冬季吹掃時間不小于1小時，夏天不小于30分鐘。e、 98%

28、酸裝置進行計量，在聯(lián)系82泵房前檢空尺，待酸收完后，再檢空尺，算出裝置實收98%硫酸量。2.1.4裝置收堿 確保堿貯罐與系統(tǒng)連接管線內(nèi)不存水，關(guān)好與系統(tǒng)有關(guān)的閥門，關(guān)閉脫水閥。 聯(lián)系82泵房向堿貯罐容-23收濃度10-16%的液堿。 裝置計量檢容-23的前后空尺，計算實收堿量。2.1.5酸濃度2.1.5.1酸濃度（1）酸濃度（2）控制目標：保證反應的正常進行，降低設備腐蝕；（3）控制范圍：酸濃度：89-98%（4）控制方式：根據(jù)酸濃度的下降幅度用P-11/A、B及時補充新酸，如果酸濃度過低情況下，D-2系統(tǒng)用P-12更換新酸，新酸濃度一般在98%-99%，一般來說酸濃度高、活性越高，烷基化油的

29、收率越高，質(zhì)量越好。但使用濃度高的發(fā)煙硫酸會造成SO3和異丁烷反應，對后序設備造成嚴重腐蝕。為了得到質(zhì)量好的工業(yè)異辛烷，酸得到最大的利用、最小的消耗，反應系統(tǒng)循環(huán)酸濃度控制在89%，用98%的硫酸來調(diào)節(jié)，過低的酸濃度將對設備造成腐蝕和降低產(chǎn)品質(zhì)量。正常操作：根據(jù)酸濃度來調(diào)節(jié)P-11/A、B出口流量，以保證硫酸濃度 。異常現(xiàn)象：現(xiàn)象影響因素調(diào)整方法酸濃度突然下降幅度變大原料丁二烯含量高調(diào)整輕碳四選擇性加氫操作原料中帶水和含氧化合物平穩(wěn)T-201操作E-10泄漏切掉E-10反應溫度反應溫度控制在工藝指標2.1.5.2酸沉降器的加放酸方法（1）D-2酸液面LIA103 LIA801（2）控制目標：保

30、證反應器酸烴比（3）控制范圍：20%-40%（4）控制方式： 在異丁烷循環(huán)脫水后，確認酸沉降罐內(nèi)無水并關(guān)閉循環(huán)酸總閥，進行加酸工作。 加酸前新酸罐進行檢尺，以計算加酸量。 改好泵-12至酸沉降罐的閥門。 開泵-12向酸沉降器內(nèi)進酸、酸加完后停泵。 停泵后關(guān)閉打酸線管路上的所有閥門。 當反應器的酸濃度降至90-91%時，啟動泵-11通過向反應器內(nèi)加新酸，同時啟用酸流量表。 在向反應器加新酸后，啟用酸沉降罐的廢酸流量控制，向廢酸罐小流量排酸。 控制好反應器的酸濃度和酸沉降罐的酸液面。2.1.6閃蒸罐帶酸的處理（1）D-3脫液包酸液面（2）控制目標：降低設備腐蝕，保證產(chǎn)品質(zhì)量（3）控制范圍：脫液包看

31、窗無酸液面（3）控制方式：D-3帶酸會造成系統(tǒng)后序設備的腐蝕，所以必須及時由D-3脫液包脫至D-18，由D-18壓送到D-16廢酸罐正常操作影響因素調(diào)整方法酸沉降罐內(nèi)酸液面（乳化液面）高降低酸沉降罐內(nèi)的酸液面循環(huán)酸濃度較低及酸循環(huán)量小增加新酸加入量，提酸循環(huán)量酸沉降罐的壓力過低或壓力波動較大提反應系統(tǒng)壓力并穩(wěn)定D-2壓力進料量波動大穩(wěn)定進料，搞好平穩(wěn)操作異常處理：現(xiàn)象原因處理方法D-3脫液包酸量突然增多反應器管束漏停工堵漏2.1.7酸烴比例液面計的操作（1）酸烴比例液面計（2）控制目標：保證反應器酸烴比（3）控制范圍：1：1（4）控制方式：打開所有閥門，酸烴混合物流過玻璃刻度計，這是由葉輪兩端

32、的不同壓力完成的，只關(guān)閉較低位置閥門，收集真實的樣品，充分沉降后，在已校正的玻璃刻度計中看到酸烴比例，為了保證安全，上面的閥門應一直開著。2.1.8反應溫度（1）反應溫度TI104、TI802（2）控制目標：反應溫度控制在指標范圍內(nèi)（3）控制范圍：反應溫度：4-12（4）控制方式：TI104和TI602是R-1/A、B的反應溫度指示，反應溫度的控制主要由原料流量、循環(huán)冷劑流量和循環(huán)異丁烷的流量來控制，反應溫度的高低對烴化油的收率、質(zhì)量及酸耗有影響，反應溫度過低，酸與其乳化液粘度增大，使反應原料與酸難于均勻分離，阻礙反應的正常進行，也增大了攪拌功率，容易造成物理跑酸；反應溫度過高，副反應增加，使

33、單位產(chǎn)品酸耗增加，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量變差。正常操作： 影響因素調(diào)整方法原料中烯烴含量原料換罐或調(diào)整原料量原料含水聯(lián)系原料罐區(qū)脫水，裝置加強原料脫水冷劑溫度調(diào)整冷劑冷卻溫度，調(diào)整防喘振流量原料流量波動緩慢提量、保持操作平衡循環(huán)異丁烷溫度調(diào)節(jié)E-6風機轉(zhuǎn)速，調(diào)整T-1回流溫度雙反應器的正常操作：現(xiàn)象原因處理方法R-1/A反應溫度高，R-1/B反應溫度低R-1/A進料量過大關(guān)小 R-1/A總進料手動閥門，控制進R-1/A的總進料量R-1/B反應溫度高，R-1/A反應溫度低R-1/B進料量過大關(guān)小 R-1/B總進料手動閥門，控制進R-1/B的總進料量R-1/A 和R-1/B反應溫度同時高，原料中烯烴含量增高

34、；原料量增大；循環(huán)冷劑流量低或溫度高a) 降原料流量b) 提高循環(huán)冷劑流量c) 提高壓縮機的抽出量R-1/A 和R-1/B反應溫度同時低，原料中烯烴含量降低；原料量?。谎h(huán)冷劑流量高d) 提原料流量e) 降循環(huán)冷劑流量f) 降低壓縮機的抽出量異常處理：現(xiàn)象原因處理方法反應溫度突然升高原料中烯烴含量過大；原料帶水過多，原料控制閥失靈，導致原料流量過大。迅速切斷原料，提高循環(huán)冷劑流量；檢查原料電脫水罐的水量，切掉循環(huán)異丁烷冷卻器E-10；檢查控制閥用上流閥控制原料流量。2.1.9反應壓力（1）反應壓力 PICA101 PICA801（2）控制目標：保證液相反應（3）控制范圍：反應壓力：0.35-0

35、.5 MPa（4）控制方式：R-1/A壓力控制PICA101和R-1/B壓力控制PICA801分別控制R-1/A、B的壓力。反應器壓力對硫酸烷基化收率無顯著影響，系統(tǒng)的壓力足夠高以保持烷基化反應在液相狀態(tài)下進行，要求壓力控制相對穩(wěn)定，瞬間的波動將破壞沉降罐內(nèi)的沉降效果，引起帶酸，和系統(tǒng)壓縮機保持控制閥前后的壓差，利于異丁烷氣化取反應熱。正常操作： 影響因素調(diào)整方法原料流量、循環(huán)異丁烷流量、循環(huán)冷劑流量波動較大利用原料、循環(huán)異丁烷、循環(huán)冷劑量控制閥，穩(wěn)定各自流量原料、冷劑、異丁烷中的丙烷含量較高從冷劑緩沖罐D(zhuǎn)-4頂部排部分丙烷閃蒸罐的壓力較高提高壓縮機出口流量，將閃蒸罐壓力控制在指標以內(nèi)異常處理

36、：現(xiàn)象原因處理方法反應壓力突然升高大功率減壓閥失靈，導致系統(tǒng)憋壓。降反應器的總進料量，用控制閥副線調(diào)解壓力，聯(lián)系儀表工檢查維修。2.1.10 壓縮機分液罐帶液（1）D-5液面LIA204 LIA803（2）控制目標：防止壓縮機帶液體 （3）控制范圍：液位：0-300mm（4）控制方式：D-5/A液位指示報警LIA204 和D-5/B液位指示報警LIA803只是分液罐的液位報警指示，如果液位過高將會影響壓縮機的正常運轉(zhuǎn)，嚴重的會損壞壓縮機，如果分液罐出現(xiàn)液體，將液體壓入凝液收集罐D(zhuǎn)-32，由D-32壓倒P-7/A、B進口。影響因素調(diào)整方法閃蒸罐兩側(cè)的液面過高降低閃蒸罐兩側(cè)液面分液罐壓力較低提高分

37、液罐壓力閃蒸罐液面控制失靈聯(lián)系儀表工及時處理儀表正常操作：2.1.11壓縮機2.1.11.1防壓縮機喘振（1）反飛動控制 FIC201 FIC805（2）控制目標：防止壓縮機喘振（3）控制范圍：壓縮機出口流量8000m3（4）控制方式：D-5/A壓力控制PIC201，D-5/B壓力控制PIC803，D-3溫度控制TIC201。控制方式： PIC201和 PIC803控制D-5/A、B的壓力， 反飛動流量控制FIC201和 FIC803為主控制FIC202 和FIC804為副控制，主要是從壓縮機出口返回D-3補充壓力，滿足壓縮機的入口吸入量，TIC201主要目的是調(diào)高D-3的溫度，來提高D-3內(nèi)

38、的介質(zhì)揮發(fā)量，有效的保證壓縮機入口有充足的吸入介質(zhì)，防止喘振。正常操作影響因素調(diào)整方法入口閥開度太小入口閥開大反應產(chǎn)氣量不足增加循環(huán)量，以增大氣體量系統(tǒng)壓力超高調(diào)節(jié)D-4壓力控制閥防喘振極限控制開關(guān)失調(diào)或卡住改走控制閥副線，聯(lián)系儀表工檢查調(diào)整儀表系統(tǒng)出口閥門開度小出口閥門開大2.1.11.2壓縮機出口壓力高（1）壓縮機出口壓力PI203、PI804（2）控制目標：反應溫度控制在指標范圍內(nèi)（3）控制范圍：0.30-0.5MPa（4）相關(guān)參數(shù)：D-4壓力指示PI202(5)控制方式：C-1/A壓力指示PI203和C-1/B出口壓力指示PI804指示DCS顯示，調(diào)節(jié)壓縮機出口壓力主要是調(diào)節(jié)空冷的風機

39、和水量以及壓縮機入口壓力，壓縮機出口壓力高，入口吸入量少，反應溫度升高。影響因素調(diào)整方法冷劑中丙烷含量高從D-4頂排丙烷E-2的冷卻水噴頭堵處理冷卻水噴頭E-2出口溫度高開E-2風機D-4壓力高調(diào)節(jié)D-4壓力控制閥門2.1.12外分子比（1）總進料外分子比（2）控制目標：保證反應總進料外分子比（3）控制范圍：外分子比：8：1（4）相關(guān)參數(shù)：原料流量控制FIC102，循環(huán)異丁烷流量控制FIC103，循環(huán)冷劑控制LICA201（5）控制方式： 分子比是指反應器總進料中的異丁烷與烯烴的比例。分子比是影響烷基化油質(zhì)量的重要指標，在反應器的乳化液中，需要有超量的異丁烷，以便迅速補充酸相中被反應移走的異丁

40、烷。裝置設計外分子比為10：1外分子比的計算公式：影響因素調(diào)整方法原料烷烯比和流量調(diào)節(jié)原料流量循環(huán)異丁烷純度和流量調(diào)節(jié)循環(huán)異丁烷流量循環(huán)冷劑純度和流量調(diào)節(jié)循環(huán)冷劑流量2.2分餾系統(tǒng)操作指南2.2.1 崗位任務與職責1.1烷基化裝置分餾內(nèi)操崗位崗位任務與職責1.1.1分餾內(nèi)操崗位崗位任務負責分餾系統(tǒng)的安全生產(chǎn)調(diào)節(jié)，對裝置的能源消耗及產(chǎn)品質(zhì)量負責，接受調(diào)度室的生產(chǎn)指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協(xié)調(diào)生產(chǎn)，接受并完成車間領(lǐng)導布置的各項任務，接受技術(shù)人員的業(yè)務指導，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。1.1.2分餾內(nèi)外操崗位崗位的職責1.本崗位對當班分餾系統(tǒng)的安全生產(chǎn)起著重要作用，協(xié)助班長搞好班組的各項管理工作。

41、2.嚴格執(zhí)行工藝卡，操作規(guī)程，搞好裝置平衡操作確保實物質(zhì)量合格，降低裝置物耗，能耗。3.負責分餾系統(tǒng)所有塔、容器、冷換設備、控制閥、儀表的正確使用，確保安全生產(chǎn)。4.負責本裝置輔助系統(tǒng)的引入工作。5.對有礙本崗位安全，平穩(wěn)操作的作為，有向班長提出要求處理的權(quán)力。6.負責當班的質(zhì)量檢查和經(jīng)濟核算工作。1.2烷基化裝置分餾內(nèi)外操崗位崗位任務與職責1.2.1分餾外操崗位崗位任務1負責分餾系統(tǒng)的安全生產(chǎn)調(diào)節(jié)，對裝置的能源消耗及產(chǎn)品質(zhì)量負責，并個回流罐脫水情況負責，接受調(diào)度室的生產(chǎn)指揮，要與裝置、三修及其他輔助車間配合協(xié)調(diào)生產(chǎn)，接受并完成車間領(lǐng)導布置的各項任務，接受技術(shù)人員的業(yè)務指導，保證生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)。

42、1.2.2分餾內(nèi)外操崗位的職責1.本崗位對裝置能否安全生產(chǎn)，順利完成生產(chǎn)任務起著工序之間的連帶作用。2.做好分餾內(nèi)操助手，搞好平穩(wěn)操作，確保安全生產(chǎn)。3.負責分餾系統(tǒng)動、靜設備的正確使用和管理，做好維護保養(yǎng)，安全生產(chǎn)。4.負責產(chǎn)品的檢尺和輸送工作。5.負責本裝置輔助系統(tǒng)的引入工作。6.操作、安全、設備遇有問題，及時向內(nèi)操和班長匯報，在班長的指揮下做出正確處理。7.對有礙本崗位安全，平穩(wěn)操作的作為，有向班長提出要求處理的權(quán)力。8.負責管理本崗位含硫污水，污水井處理的工作確保含硫污水合格。2.2.2分餾系統(tǒng)操作原則嚴格執(zhí)行分餾崗位的工藝操作工藝卡片，按生產(chǎn)方案要求，控制合理的產(chǎn)品質(zhì)量，保證分餾系統(tǒng)

43、系統(tǒng)的正常生產(chǎn)和平穩(wěn)運行。負責本崗位的開、停車及事故處理，做好動力系統(tǒng)的引入工作，根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求，生產(chǎn)合格產(chǎn)品；同時負責分餾系統(tǒng)所有的換熱器、水冷器、空冷器及機泵的正常運轉(zhuǎn)做好本崗位工藝設備及相關(guān)工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設備和部位的檢查，嚴格做好交接班制度和數(shù)據(jù)的原始記錄。系統(tǒng)出現(xiàn)波動要及時匯報和處理，確保裝置“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行。做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩(wěn)運行，保證整個裝置的安全平穩(wěn)。分餾崗位注意監(jiān)控三塔運行情況，根據(jù)反應系統(tǒng)的操作數(shù)據(jù)和蒸汽系統(tǒng)的壓力變化，調(diào)整三塔操作，確保分餾系統(tǒng)的各項工藝指標和產(chǎn)品質(zhì)量合格，減少能耗。了解各塔操作數(shù)據(jù)對產(chǎn)品餾程

44、中的各項指標的影響，能夠迅速準確判斷產(chǎn)品質(zhì)量不合格的原因及相應的處理方法。熟悉緊急狀況下分流系統(tǒng)處理的方法，以確保分餾系統(tǒng)生產(chǎn)安全。塔的操作主要把握物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則；溫度：溫度是系統(tǒng)熱平衡和物料平衡的關(guān)鍵因素，要想保持系統(tǒng)的平穩(wěn)操作，就要嚴格控制好各點的溫度。壓力：壓力控制的平穩(wěn)與否直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、系統(tǒng)的熱平衡和物料平衡，甚至威脅到裝置的安全生產(chǎn)。在對塔壓力進行調(diào)節(jié)時要進行全面分析，盡力找出影響塔壓的主要因素，進行準確而合理的調(diào)整使操作平穩(wěn)下來。在進行壓力調(diào)節(jié)時要緩慢，不要過猛，不要隨便改變給定值，防止大幅度波動造成沖塔事故。液面：液面是系統(tǒng)物料平衡的集中體現(xiàn)，塔底液面的高

45、低將不同程度的影響產(chǎn)品質(zhì)量，收率及平穩(wěn)操作，液面過高將會造成攜帶甚至沖塔現(xiàn)象，液面過低易造成塔底泵抽空，以致?lián)p壞設備。所以平衡好各塔液位尤其重要，它是系統(tǒng)穩(wěn)定操作的基礎。分餾系統(tǒng)的原料主要是經(jīng)過堿洗后反應產(chǎn)物2.2.3塔頂?shù)膲毫Γ?）分餾塔壓力PIC401 PIC403（2）控制目標：保證介質(zhì)液相 （3）控制范圍：T-1壓力：0.55-0.65 MPa，T-2壓力：0.35-0.5 MPa（4）相關(guān)參數(shù)：D-9壓力控制PIC402，D-10壓力控制PIC404（5）控制方式：PIC401控制T-1壓力，PIC403控制T-2壓力；壓力的改變時，混合物的泡點、露點發(fā)生變化，引起全塔的溫度變化，影

46、響產(chǎn)品質(zhì)量；壓力的變化使塔的生產(chǎn)能力改變，壓力增加，組分的重度增大，它的處理能力增大。T-1的壓力正?？刂圃?.60 MPa左右，T-2的壓力正常控制在0.40 MPa左右正常操作影響因素調(diào)整方法塔底溫度的高低調(diào)節(jié)塔底蒸汽流量回流溫度的高低調(diào)節(jié)回流溫度回流量的大小調(diào)節(jié)回流量進料溫度高低調(diào)節(jié)進料溫度進料流量的大小調(diào)整進料流量異常操作現(xiàn)象原因處理方法塔的壓力突然升高塔底溫度高降塔底溫度回流溫度高和回流量大降回流溫度、降回流量進料溫度高降進料溫度回流罐液面滿降回流罐液面，正常液面維持在1/2-2/3之間2.2.4塔頂溫度（1）分餾塔頂溫度TI405/1、TI407/1、TI408/1（2）控制目標：

47、保證產(chǎn)品質(zhì)量（3）控制范圍：T-1頂溫：4358，T-2頂溫：3555（車用異辛烷方案），3855（航空異辛烷方案）T-3頂溫：80（4）控制方式：TI405/1、 TI407/1、 TI408/1只是溫度指示，頂溫的調(diào)節(jié)主要是由回流和底溫來調(diào)節(jié)，塔頂溫度在壓力不變的情況下，直接影響塔頂產(chǎn)物的組成和數(shù)量，同時還影響異辛烷餾程的初餾點和10%點。溫度高，餾出物增加，溫度低，餾出物減少，塔頂流出物的純度高，而塔頂溫度是受塔頂回流控制的。正常操作影響因素調(diào)整方法塔底溫度高低調(diào)節(jié)塔底蒸汽流量回流溫度的高低調(diào)節(jié)回流溫度回流量的大小調(diào)節(jié)回流量進料溫度的高低調(diào)節(jié)進料溫度進料流量的大小調(diào)整進料流量異常操作現(xiàn)象

48、原因處理方法塔頂溫度突然升高塔底溫度高降塔底溫度回流溫度高和回流量大降回流溫度、降回流量進料溫度高降進料溫度2.2.5塔底溫度（1）分餾塔底溫度TIC402、TIC403、TIC404（2）控制目標：保證產(chǎn)品質(zhì)量（3）控制范圍：T-1底溫：60100，T-2底溫：75130（車用異辛烷方案），90145（航空異辛烷方案）T-3底溫：95（4）控制方式：TIC402、TIC403、TIC404根據(jù)塔底部溫度控制進入塔底重沸器的蒸汽量，來控制塔的底溫，其溫度的高低直接影響異辛烷產(chǎn)品的質(zhì)量以及異丁烷、正丁烷的純度，是控制產(chǎn)品質(zhì)量的直接手段。正常操作影響因素調(diào)整方法蒸汽壓力波動調(diào)節(jié)蒸汽壓力控制閥進料組

49、分變化根據(jù)進料組分變化，調(diào)整操作塔底重沸器液面不穩(wěn)將塔底液面控制在1/2-2/3之間異常操作現(xiàn)象原因處理方法塔底溫度突然升高控制閥失靈儀表進行緊急維修，上流閥控制蒸汽壓力突然增大降蒸汽流量2.2.6產(chǎn)品質(zhì)量的調(diào)整產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)整原則：初餾點、10%點由脫正丁烷塔調(diào)整。50%點、干點由再蒸餾塔調(diào)整，在生產(chǎn)車用異辛烷方案，不開再蒸餾塔。2.2.6.1產(chǎn)品初餾點異常處理：現(xiàn)象影響因素調(diào)整方法出現(xiàn)產(chǎn)品初餾點不合格塔-2塔底溫度低調(diào)整塔-2底溫塔-2壓力高調(diào)整塔-2壓力塔-2底液面波動調(diào)整塔-2液面塔-2進料組分變化大調(diào)整塔-1操作2.2.6.2產(chǎn)品干點高異常處理：現(xiàn)象影響因素調(diào)整方法出現(xiàn)產(chǎn)品終餾點不合格反

50、應酸濃度低將酸濃度控制在指標內(nèi)反應溫度高降低反應溫度反應異丁烷量不足補充異丁烷T-3頂溫度高調(diào)節(jié)T-3回流量2.2.6.3循環(huán)異丁烷純度低影響因素調(diào)整方法D-9丙烷含量高從D-9壓力控制排出丙烷T-1回流比不合適調(diào)整回流量T-1進料組成變化大調(diào)整塔-1操作T-1底或進料溫度過高降低塔底或進料溫度2.2.7回流：（1）分餾塔的回流FIC401 FIC403 FIC405（2）控制目標：保證全塔熱平衡（3）控制范圍：回流比（4）控制方式：FIC401、 FIC403 、FIC405分別控制T-1、T-2、T-3的回流流量， 其直接控制塔頂溫度的高低。其它條件一定時，回流增大，精餾效果變好，其會增加

51、塔底熱負荷和塔頂冷卻器的負荷。從而增大消耗，回流應在保證塔頂、塔底產(chǎn)品合格的情況下，盡量降低，回流還受回流溫度的影響；其與溫度成反比。異常處理：現(xiàn)象影響因素處理方法回流流量無法調(diào)節(jié)回流控制閥失靈改付線控制聯(lián)系儀表處理回流溫度高塔頂物料冷卻不下來增大循環(huán)水量，開風機第三章 開工規(guī)程 -操作 -同時操作 M -班長圖示 （ ） -確認 I -中心控制室操作員 -安全 P -現(xiàn)場操作員生效部門簽字日期執(zhí)筆：裝置（車間）審核車間主任 年 月 日參加編制：技術(shù)負責人年 月 日煉油廠審核生產(chǎn)技術(shù)科年 月 日機動科年 月 日安全環(huán)?？颇?月 日主管廠長年 月 日處室審核技術(shù)處年 月 日機動處年 月 日安全環(huán)保處 年 月 日生產(chǎn)處 年 月 日公司領(lǐng)導審批副總工程師 年 月 日打字排版： 版本No00 年 月 日校 對： 3.1開工統(tǒng)籌圖（見附錄）-243-3.