畢業(yè)設計論文倒擋撥叉加工工藝及工裝設計設計說明書

1、前言機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證

2、精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。夾具從產生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。在夾具設計過程中，對于被加工零

3、件的定位、夾緊等主要問題,設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設計端面和內孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題,。夾具要不要清根，應根據工件的結構而定。如果零件定位內孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角r。端面與外圓定位時，與上述相同。讓刀問題在設計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時

4、，會存在讓刀問題。設計這類夾具時，應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應根據所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設計加工結構相同或相似，尺寸不同的系列產品零件夾具時，為了降低生產成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。特別像后鋼板彈簧吊耳類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、

5、可調夾具，尤其是成組夾具。在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精高效模塊組合通用經濟方向發(fā)展。就我自己而言，我想通過本次的課程設計能使我的專業(yè)知識有進一步的提升。通過本次課程設計：1、通過課程設計，使我加深對所學理論的理解。2、培養(yǎng)從事實際工作的方法和步驟(如優(yōu)選設計方案、編制設計說明書、列出計算過程和結果，并進行討論和分析等)。3、進一步提高利用技術資料、運算和繪圖的能力;增強學生運用計算機的能力及外語的能力。4、培養(yǎng)實事求是、認真、嚴謹的科學態(tài)度和刻苦鉆研不斷創(chuàng)新的精神。5、鞏固所學到的理論知識，提高解決工程實際問題的能力。對于我們即將畢業(yè)的工科

6、學生來說，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性的訓練，希望在設計中能鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為振興我國的機械行業(yè)，為了中華民族的偉大復興打下一個良好的基礎。由于能力所限，在設計中尚有許多不足之處，希望各位老師給予指教。目錄前言51.零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工藝分析12. 工 藝 規(guī) 程 設 計22.1確定毛坯的制造形式22.2毛坯設計22.3基面的選擇32.4制訂工藝路線42.5 工藝方案的比較與分析42.6機械加工余量及工步的初步確定63.夾具的設計163.1確定設計方案163.2計算夾緊力173.3定位精度分析173.4裝卸工件的操作

7、說明17結束語19參考文獻20 1.零件的分析1.1 零件的作用題目所給的零件是拖拉機變速箱中的倒檔撥叉，它位于倒檔撥叉桿上的零件，主要作用：一是通過倒檔撥叉桿將扭矩傳遞給倒檔撥叉，撥動倒檔同步器，改變齒輪的嚙合方向，實現(xiàn)拖拉機的倒檔；二是在倒檔撥叉上有一個配合槽，與其他零件配合裝配，在撥叉轉動時帶動其運動。零件上的孔Ø15h7mm裝配在倒檔撥桿上，用螺釘固定保證撥叉和撥叉桿的相對位置。撥叉槽寬13mm與其他零件相配合，撥叉叉口撥動同步器。1.2 零件的工藝分析從倒檔撥叉的零件圖上可以看出，它有兩組加工表面，這兩組加工面之間也有一定的位置要求，現(xiàn)將這兩組加工面分述如下：1.2.1以&

8、#216;15h7mm的孔為中心的加工面這一組加工面包括：一個的 Ø15h7mm 孔以及對其倒角，寬 13mm 深10mm 的槽口，在 Ø15h7mm 孔所在的輪轂上鉆孔，大小為Ø 5h11mm，用來做為固定倒檔撥叉和撥叉桿之用.1.2.2 叉口處的加工面 這一組加工面包括：銑叉口的側面，銑叉口內圓面，內圓面所在的圓弧半徑為 r26mm。 這兩組加工面之間有一定的位置要求： 叉口側面和孔中心線的位置要求是 45h11。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，我們可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具進行另一組表面的加工，并保證他們之間的位置精度要求。 圖.1

9、 “拖拉機倒擋撥叉”零件工藝分析示意圖 2. 工 藝 規(guī) 程 設 計 2.1確定毛坯的制造形式 零件材料為45鋼，考慮到拖拉機運行時經常需要掛倒檔以倒行或輔助轉向，因此零件在工作過程中經常受到沖擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件年產量為 6000 件，已達到大批生產水平，而且零件的輪廓尺寸不大，選用錘上模鍛鍛造。錘上模鍛比合模鍛好，一是錘上模鍛錘頭運動精度高，保證上下模對準;二是精度高，剛度大，用于大批生產，能保證鍛件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。 2.2毛坯設計 拖拉機的倒檔撥叉零件材料為45鋼，硬度選用 260hbs，毛坯重約1kg。生產類型為大

10、批生產，采用錘上模鍛鍛造，2級精度組。根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，對毛坯初步設計如下： 2.2.1 Ø15h7mm 的孔 為了便于加工，在毛坯的設計時，不用設計底孔。根據常用刀具的規(guī)格和合理的切削用量，不需鑄造底孔，直接鉆、擴、鉸，這樣加工這個孔到規(guī)定的尺寸，能夠達到規(guī)定的要求。 2.2.2 叉口側面 該兩側面分別進行一次粗、精銑，并粗、精磨。根據資料可知，選取加工余量等級為 g，選取尺寸公差等級為 9 級。 所以根據相關資料和經驗可知，毛坯的叉口厚度定為7b11mm， 符合要求。 2.2.3. 銑叉口內圓面的側面 叉口內圓面的圓弧半徑為 r26mm，叉

11、口精度要求不是很高，可以進行一 次精加工。所以其加工余量不宜取得過大，但為了能保證其加工精度，而進行一次精銑，所以在毛坯鑄造時給出 2mm 的加工余量。 2.2.4. 銑槽 槽寬為 13mm,深為 10mm,查資料知，鍛造所能達到的尺寸公差等級為 810級，加工余量等級為g。取尺寸公差等級為9 級，在鍛造時不留加工余量，直接采用銑刀一次銑銷，就能滿足加工要求。 2.2.5. 鉆孔Ø5h11 在 Ø15h11mm的孔及寬為13mm的槽處鉆孔。 在此處，因為加工的孔不是很大，所以可以不必留鍛造底孔。采用專門的鉆床夾具直接鉆出孔Ø5h11mm。因其它表面均為不加工表面，

12、而且錘上模鍛鍛造出的毛坯表面就能滿足它們的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根據上述原始資料及加工工藝，確定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，這樣毛坯的尺寸就可以定下來了，毛坯的具體形狀和尺寸見圖.2 “拖拉機倒擋撥叉”零件毛坯簡圖。圖.2 “拖拉機倒擋撥叉”零件毛坯簡圖 2.3基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。 粗基準的選擇：對于零件的加工而言，粗基準的選擇對后面的精加工至關重要。從零件圖上可以看出，拖拉機倒檔撥

13、叉較不規(guī)則，所以粗基準不太容易選擇。為了保證 Ø15h7mm 孔及撥叉口的位置精度的要求，選擇尺寸30mm的端面作為粗基準，以保證孔的軸心線與叉口的 x、y 方向的位置要求以及 Ø15h7mm 孔軸心線的垂直度，依照粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應該以這些不加工表面作為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面做為粗基準）來選取。 工件被放在支撐板上，限制三個自由度；工件的大叉口內表面緊靠在兩個支承釘的外圓柱面上，限制兩個自由度；小頭 Ø15h7mm 孔的端面緊靠在支承釘上，限制一個自由度，實現(xiàn)完全定位。 對于

14、精基準而言，主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 2.4制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中以提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降下來。 （1）工藝路線方案一 工序 銑30mm的平面。工序 立式鉆床上擴、鉸孔 Ø15h7mm 并倒角。 工序 臥式銑床上粗銑叉口側面。 工序 磨床上粗磨叉口側面。 工序 叉口處淬火。 工序 銑床上銑

15、叉口內圓Ø26mm的側面。 工序 精磨叉口側面。工序 銑寬為13mm的槽。 工序 鉆Ø5h11mm的孔。工序 檢驗。 （2）工藝路線方案二 工序 銑30mm的平面。工序 立式鉆床上擴、鉸孔 Ø15h7mm 并倒角。 工序 臥式銑床上粗銑叉口側面。 工序 磨床上粗磨叉口側面。 工序 叉口處淬火。 工序 精磨叉口側面。 工序 銑床上銑叉口內圓Ø26mm的側面。 工序 銑寬為13mm的槽。 工序 鉆Ø5h11mm的孔。工序 檢驗。 2.5 工藝方案的比較與分析 上述兩種方案看起來大體合理，不過仔細一看都有不足之處。第（1）個方案先是“銑30mm的端面

16、”，然后是“鉆 Ø15h7mm 孔”，這樣就可以用端面作為定位基準。當淬火后工序“銑床上銑叉口內圓Ø26mm的側面”與工序“精磨叉口側面”這兩步工序，如果能對調一下的話，就比較好。因為，淬火后的零件硬度大大地提高，精磨叉口側面后再銑叉口內圓Ø26mm的側面就可以不用去毛刺。不對調，在工序和工序之后還要加一道去毛刺的工序。按方案一這樣想，出發(fā)點是好的。考慮到可以減少一步工序，似乎能減少勞動工時，提高生產率，對調一下比較好。再看第（2）個方案，第（2）個方案把“鉆 Ø15h7mm 孔”這一步工序放在了前面，這樣為以后的各個工序提供了加工基準，工序安排比較科學

17、合理。在這一步中通過換鉆套可以倒一邊的角，不過要倒另一邊的角，就要把工件卸下翻面倒角，這樣增加了夾具的設計難度。不過主要的是立式鉆床體積比較大，操作起來不方便，并且倒角也沒有高的精度要求，從經濟效益上來考慮是不合算的。通過分析后，把這一步工序一分為二，把“倒角”獨立出來，單獨作為一步工序，因為倒角的精度要求不高，我們可以把這一步工序放在臺鉆上來完成。臺鉆體積比較小，操作簡單，夾具結構也簡單，這樣零件的加工工時降下來了，生產效率上來了，降低了零件的成本。 估算每一步工序所用夾具的大體尺寸，根據金屬切削機床夾具設計 手冊（第二版）上給出的各種切削機床的規(guī)格尺寸，選擇每一道工序所用的合適的機床。 因

18、此，最后的加工路線確定如下： 工序 銑30mm的平面。 以撥叉叉口一側面作為定位基準定位。 選用x62w采用專用夾具 工序 立式鉆床上擴、鉸孔 Ø15h7mm 并倒角。 以30mm的端面為基準定位。 選用z525立式鉆床加工，采用專用夾具。 工序 臥式銑床上粗銑叉口側面。 以 Ø15h7mm 孔和端面為基準定位。 選用 x62w 臥式銑床加工，采用專用夾具。 工序 磨床上粗磨叉口側面。 以 Ø15h7mm 孔和端面為基準定位。 選用m7120加工，采用專用夾具。 工序 銑床上銑叉口內圓Ø26mm的側面。 以 Ø15h7mm 孔及其端面為基準定位

19、。 選用x62w加工，采用專用夾具。工序 叉口處淬火。 在叉口30mm處淬火。 工序 精磨叉口側面。 以 Ø15h7mm孔和端面為基準定位。 選用m7120加工，采用專用夾具。 工序 銑寬為13mm的槽。 以 Ø15h7mm 孔及其端面為基準定位。 選用x62w加工，采用專用夾具。工序 鉆Ø5h11mm的孔。 以 Ø15h7mm 孔及其端面為基準定位。 選用z525立式鉆床加工，采用專用夾具。 工序 檢驗。 以上工藝過程相見“拖拉機倒檔撥叉機械加工工序卡片”。 2.6機械加工余量及工步的初步確定 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量和

20、工步如下： 2.6.1 銑30mm的面半精銑： z=2mm2.6.2 Ø15h7mm 的孔 鉆孔： Ø12mm 2z=12mm 擴孔： Ø14mm 2z=2mm 鉸孔： Ø15mm 2z=1mm 2.6.3 銑叉口側面 精銑： z=2mm 2.6.4磨叉口側面 粗磨： z=1mm 精磨： z=0.6mm2.6.5銑叉口內圓r26mm的側面 精銑： z=2mm 2.6.6 銑槽 銑寬為13mm的槽2.6.7 鉆Ø5h11mm的孔在Ø15h7mm處鉆Ø5h11mm的孔 2.7確定切削用量及基本工時 2.7.1 銑30mm處的端面

21、根據文獻機械加工工藝人員手冊可知 =0.09mm/r v=0.45m/s即27m/min 根據參考資料4 表3.1-39 選取硬質合金鑲齒三面刃銑刀 直徑為d=50mm 齒數為z=12 齒寬 l=8mm則： n= =172r/min根據參考資料1 按照機床型號選取 n=190r/min所以實際切削速度為 v=29.83m/min當n=190r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： =0.09×12×190=205.2mm/mm根據參考資料1 按機床型號選取 =235mm/min銑削加工時間：刀具整個行程為：=150mm t=0.64min2.7.2 鉆、擴、鉸Ø15

22、h7mm的孔鉆Ø15h7mm孔根據參考資料1查得f=0.1mm/r v=50m/min d=14mmn= =1137.4r/min根據參考資料1 按機床型號選取n=1100r/min所以，該鉆床的實際切削速度為 v=48.36m/min切削行程為：=30+10+4=44mm切削工時為：t=0.4其中，切入深度=10mm，切除深度=4mm擴Ø15h7mm孔根據參考資料1 ，查得擴孔鉆擴Ø15h7mm孔的進給量，并給據機床型號選取2f=0.72mm/r擴孔鉆擴孔時的切削速度為v=20m/s d=14.72mmn= =432.7r/min根據參考資料1 和機床型號選取

23、n=450r/min所以，該鉆床的實際切削速度為 v=20.88m/min切入時=3mm 切出時=1.5mm切削工時為 t=0.22min鉸Ø15h7mm孔根據參考資料1 查得鉸Ø15h7mm孔的進給量f=0.28v=12m/minn= =255r/min根據參考資料1 按照機床型號選取n=275r/min所以該鉆床的實際切削速度為 v=12.95m/min切削工時為 t=0.45min切入時=3mm 切出時=1.5mm2.7.3銑7b11mm的兩個面根據參考資料1 查出加工余量為2mm，可得知x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據參考資料可查得=0.20m

24、m/z切削速度為 v=0.45m/s即27m/min選用yg8硬質合金刀片 d=125mm 齒數為z=12則：n= =68.4r/min根據參考資料1 按機床型號選取n=75r/min故實際切削速度為： v=29.44m/min當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： =0.2×12×75=180mm/min根據參考資料1按機床型號選取=190mm/min銑削加工時間：利用作圖法，可知總行程為=150mm t=0.79min故切削時間為t=0.79min2.7.4粗磨7b11的兩個面粗磨7b11的一個面根據參考資料2 選取加工余量為0.6mm；根據參考資料1 表10

25、-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2r-z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm切削加工時間為： =0.077min8=8×0.077=0.62 min經計算得機動時間t=0.62min粗磨7b11的另一個面軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm切削加工時間為： =0.07

26、7min8=8×0.077=0.62min經計算得機動時間t=0.62min2.7.5銑叉口內圓r26mm的側面根據參考資料1 查出加工余量為2mm，可得知x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據參考資料可查得=0.20mm/z切削速度為 v=0.45m/s即27m/min選用yg8硬質合金刀片 d=125mm 齒數為z=12則：n= =68.4r/min根據參考資料1 按機床型號選取n=75r/min故實際切削速度為： v=29.44m/min當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： =0.2×12×75=180mm/min根據參考資料1按

27、機床型號選取=190mm/min銑削加工時間：利用作圖法，可知總行程為=180mm t=0.95min因為是兩個面，所以，總的切削時間為 2t=2×0.95=1.9min故切削加工時間為1.9min2.7.6精磨7b11兩面精磨7b11一面根據參考資料2 選取加工余量為0.3mm；根據參考資料1 表10-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2r-z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v

28、=10m/min、=0.075mm切削加工時間為： =0.077min4=4×0.077=0.31min經計算得機動時間t=0.31min粗磨7b11的另一個面根據參考資料2 選取加工余量為0.2mm；根據參考資料1 表10-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2r-z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm切削加工時間為： =0.077min4=4&#

29、215;0.077=0.31min經計算得切削加工時間為t=0.31min2.7.7銑寬為13mm的槽根據參考資料1 查出x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據參考資料可查得=0.20mm/z切削速度為 v=0.45m/s即27m/min選用yg8硬質合金刀片 d=125mm 齒數為z=12則：n= =68.4r/min根據參考資料1 按機床型號選取n=75r/min故實際切削速度為： v=29.44m/min當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： =0.2×12×75=180mm/min根據參考資料1按機床型號選取=190mm/min銑削加工時間

30、：利用作圖法，可知總行程為=130mm t=0.68min故切削加工時間為t=0.68min2.7.8鉆Ø5h11mm的孔根據參考資料1查得f=0.1mm/r v=0.33mm/s d=5mmn= =1261.2r/min根據參考資料1 按機床型號選取n=1380r/min所以，該鉆床的實際切削速度為 v=24.67m/min切削行程為：=44+10+4=58mm切削工時為：t=0.42其中，切入深度=10mm，切除深度=4mm3.夾具的設計本次夾具設計的夾具是為第五道工序磨撥叉口7b11mm的兩個面。3.1確定設計方案這道工序所加工的面位于撥叉口，撥叉口的厚度小，只有7mm工件n面

31、在夾具上定位，限制了3個自由度。一個短銷定位，限制了2個自由度，在撥叉口的側面有一個擋銷，限制了1個自由度?，F(xiàn)有兩種方案，用哪一種方案合理呢？方案一 在Ø15h7mm的孔內插入一短銷，限制兩個移動的自由度，再用孔Ø15h7mm的端面支承定位，限制了3個自由度，一個移動自由度和兩個轉動自由度被限制了，最后用一擋銷擋在撥叉口的側面，限制一個轉動自由度。這樣總共限制了6個自由度。這種工件的定位原理是：一個平面，一個短銷，一個擋銷，限制6個自由度。這樣定位的話，夾緊機構自然就設在Ø15h7mm的孔處。而我們加工的是撥叉口端面，撥叉的剛度較差，受力不好，工件易變形，加工表面

32、尺寸形狀難以保證，用這種方法還要設一輔助支承，輔助夾緊。這樣工件不易變形，有足夠的剛性保證加工正常，保證工件質量。夾具的輔助夾緊應設在撥叉口的位置，這樣易保證在中工時工件不會在外力的作用下離開定位表面而損壞工件表面和使工件報廢。既然工件的輔助夾緊機構設在撥叉口處，那么輔助支承也就設在了撥叉口的位置。這樣易輔助支承與夾緊機構保證工件順利加工，為了方便加工與輔助夾緊，夾緊機構為一對，也就是撥叉口兩邊一邊一個螺旋壓板來夾緊。這樣工件的加工就得到保證。方案二 在Ø15h7mm的孔內插入一短銷，限制兩個移動的自由度，再用Ø15h7mm的端面立一支承定位，限制3個自由度，一個移動自由度

33、和兩個轉動自由度被限制了，最后用一擋銷擋住撥叉口的位置，限制一個轉動自由度。這樣總共也限制了6個自由度。這種工件的定位原理是：一個平面，一個短銷，一個擋銷，限制6個自由度。但是，這樣加工太麻煩。應為本工序所在的機床是磨床，在磨床上磨削限制的自由度只需三個，這樣限制六個自由度對夾具的制造增加困難。我們最后選擇在7b11mm處加一個輔助支承，這樣就能夠保證在加工時有足夠的剛度。而Ø15h7mm孔內的短銷也不需要，直接用一螺栓與開口墊圈夾緊，這樣，夾緊機構也為螺旋夾緊機構。本道工序無論采用哪種方案，都采用螺旋夾緊機構。夾緊機構由于確定后，考慮到工件的安放，工件安放時需要轉動，因此，用螺旋夾

34、緊機構，用壓板壓在工件上。上工件、取工件時，轉動壓板，將工件放上去后，再轉動壓板，然后夾緊。經過最后多次考慮，選擇方案二，因為方案二對這種撥叉類零件加工的剛度更好。3.2計算夾緊力因為夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力f夾與切削力之間的關系為f夾kf式中k為安全系數。當夾緊力與切削力方向相反時，取k3由前面的計算可知f2616n所以 f夾kf3×2616=7848n因一個m8的螺栓完全可以承受7848n的力。m8的螺栓完全能滿足強度要求。3.3定位精度分析工件是在Ø15h7mm的孔的端面定位，只限制三個自由度。磨7b11mm的面的垂直度和平行度由Ø15h7mm的孔的端面保證。定位精度為定位面的制造精度。所以磨7b11mm的定位精度為： d=0.01mm本夾具的定位精度為0.01mm3.4裝卸工件的操作說明 利用本夾具磨7b11mm的面，安裝工件時，首先將開口墊圈取下來，清除留在定位表面的切屑；其次將工件前一道工序所加工的孔對準螺栓放下去，工件拖拉機倒檔撥叉的撥叉口處對準輔助支承放下去；最后，用扳手轉動螺母，將開