鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書

1、 中鐵xx局集團(tuán)第x工程有限公司xx制梁場 xxxxxxxxxxxxxxxxxx鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-04-15發(fā)布 2009-04-20實(shí)施鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書1、鋼筋的外觀檢查1.1鋼筋外觀要求無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。1.2 進(jìn)場的鋼筋經(jīng)檢驗合格，鋼筋分類入庫，分批堆放整齊，防止銹蝕和污染，并分類設(shè)立標(biāo)牌。1.3 調(diào)直后的鋼筋不得有死彎。2 鋼筋切斷2.1鋼筋下料與綁扎前必須確定所生產(chǎn)的梁有無聲屏障、接觸網(wǎng)支柱，由此確定是否加工與綁扎聲屏障和接觸網(wǎng)支柱鋼筋。2.2 鋼筋下料前，原則上就先焊長料，經(jīng)調(diào)直后，按施工圖紙尺寸切斷，注意錯開接頭，下好的料分類堆放，

2、分鋼號掛牌；未經(jīng)工程管理部或監(jiān)理同意，任何人無權(quán)更改尺寸。2.3 加工后鋼筋，表面不能有削弱鋼筋截面的傷痕。2.4 未焊接過的鋼筋切斷，根據(jù)圖紙尺寸要求，一般先下長料后下短料，降低損耗。2.5 在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等，停止工作并及時向梁場反映，妥善處理。2.6 鋼筋斷口不得有起彎現(xiàn)象。2.7 鋼筋切斷檢查見下表序號項 目標(biāo) 準(zhǔn)1鋼筋調(diào)直彎曲（1m直尺靠量）4mm2鋼筋切斷長度偏差+0.1d3鋼筋外觀無氧化鐵皮、無裂紋3鋼筋焊接3.1用閃光對焊或電弧對焊。3.2焊接后的鋼筋須經(jīng)接頭冷彎和抗拉強(qiáng)度試驗合格后方能使用。3.3焊接接頭熔接良好，完全焊透，表面不得有傷痕及裂紋。3.4焊接鋼筋工人，

3、必須經(jīng)考試合格，持證上崗。每次改變鋼筋類別、直徑或調(diào)換工種時，為了保證焊接質(zhì)量，需檢查既定的焊接參數(shù)，焊工預(yù)先焊接二個試件進(jìn)行冷彎試驗，合格后方可投入成批生產(chǎn)。3.5焊接抽樣按每批不得多于200個接頭，不足200個也按一批計，每批抽檢一次，從中切取6試件，3個作抗拉力試驗，3個作冷彎試驗，進(jìn)行質(zhì)量檢驗。3.6焊接接頭檢查見下表序號項 目標(biāo) 準(zhǔn)1鋼筋焊接接頭冷彎試驗合格2鋼筋焊接接頭強(qiáng)度試驗合格3接頭偏差0.1d,并不得大于2mm4軸線曲折角4度5鋼筋焊接后外觀良好6蹬頭明顯4 鋼筋成型4.1 彎制鋼筋前先按圖紙放樣試彎一根。核對各部尺寸和彎起角度在允許誤差范圍內(nèi)時，方可成批彎制。在彎制過程中，

4、如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆裂，需及時反映處理。4.2 彎制鋼筋時，大彎筋機(jī)當(dāng)其鋼筋直徑20mm時每次最多不得超過2根，12mm時不得超過5根；小彎筋機(jī)最多不得超過2根。4.3 焊接頭與鋼筋起彎處相距不得少于10d（d為焊接鋼筋直徑）4.4 焊接加工成型后，編號、分類、分批存放整齊，并防潮、防銹蝕和防污染。4.5 鋼筋成型檢查見下表序號項 目標(biāo) 準(zhǔn)1標(biāo)準(zhǔn)直角彎鉤內(nèi)徑5d2標(biāo)準(zhǔn)彎鉤平直部分3d3長度尺寸誤差±10mm4彎曲鋼筋的位置允許誤差±20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸±2mm6成型鋼筋在同一平面內(nèi)偏差5mm5 鋼筋綁扎5.1綁扎方式：梁體鋼筋采用先在預(yù)扎臺座上綁扎，后吊裝到臺座

5、上安裝補(bǔ)扎。5.2在綁扎鋼筋前，對照施工圖紙核對鋼筋直徑、規(guī)格、數(shù)量，同時要準(zhǔn)備足夠的墊塊、扎絲及綁扎工具。6 現(xiàn)場綁扎鋼筋的有關(guān)規(guī)定6.1鋼筋的交叉點(diǎn)用扎絲綁扎結(jié)實(shí)，必要時也可用點(diǎn)焊焊牢。綁扎時按逐點(diǎn)改彎繞絲方向（8字形）的方式交錯扎結(jié)或按雙對角線（十字形）方式扎結(jié)。6.2箍筋與主筋交叉點(diǎn)以鐵絲綁扎，中間平直部分的交叉點(diǎn)可交錯扎結(jié)，且扎絲不得伸入保護(hù)層內(nèi)。6.3箱梁鋼筋骨架先行預(yù)扎。有足夠的剛度，必要時可補(bǔ)入輔助鋼筋或在鋼筋的的某些交叉點(diǎn)處焊牢，但不得在主筋上起弧。6.4安裝鋼筋骨架時，保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得變更保護(hù)層的規(guī)定厚度。6.5安裝鋼筋時，采取有效措施，確保

6、鋼筋的砼保護(hù)層厚度滿足設(shè)計要求，為此，可在鋼筋與模板之間采用墊塊支墊，墊塊的強(qiáng)度、密實(shí)度和耐久性不低于梁體砼的設(shè)計強(qiáng)度和密實(shí)度。墊塊互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護(hù)層的全部截面，梁體保護(hù)層墊塊數(shù)量不少于4個/，除梁頂?shù)匿摻畋Ｗo(hù)層厚度為30mm，其余部位保護(hù)層厚度為35mm。6.6綁扎和焊接的鋼筋骨架，在運(yùn)輸、安裝和澆注砼過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)象。6.7頂板鋼筋安裝好后，必須對n1和n2接地鋼筋焊牢。6.8鋼筋骨架綁扎完畢后，必須經(jīng)工班自檢符合標(biāo)準(zhǔn)后，經(jīng)質(zhì)檢部門檢查，監(jiān)理驗收后，填寫好記錄方可進(jìn)入下道工序。6.9鋼筋骨架制作及安裝見下表序號項 目允 許 偏 差1受力鋼筋順長度方向全長的

7、凈尺寸±10mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍筋內(nèi)邊距離尺寸差±3mm610鋼筋綁扎允許偏差見下表序號項 目允許偏差1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm2底板鋼筋間距及位置偏差8mm3箍筋間距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm5砼保護(hù)層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、0mm6其它鋼筋偏移量20mm7預(yù)留孔成孔及預(yù)留管的綁扎 7.1 箱梁的成孔方式為橡膠抽拔管成孔。7.2 橡膠管采用外徑70、80、90等三種規(guī)格。全膠軟管無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。膠層氣泡、表面雜質(zhì)痕跡長度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每m不多于一處；外徑偏差&#

8、177;3mm；不圓率小于20%；硬度（邵氏a型）為65±5mm；拉伸強(qiáng)度不小于12mpa，扯斷伸長率不小于350%，300%定伸強(qiáng)度不小于6mp。7.3為了保證預(yù)留孔道順直無死彎及任何方向的偏差，要求達(dá)到距跨中4m內(nèi)偏差4mm,其它部位6mm,對膠管綁扎作如下規(guī)定：7.3.1按設(shè)計要求在設(shè)計位置設(shè)定位網(wǎng)，定位網(wǎng)按設(shè)計圖位置與鋼筋骨架綁牢固后，將膠管扎牢。為了更好的傳遞預(yù)應(yīng)力，梁端處膠管穿入與所用錨具相配應(yīng)的螺旋筋。7.3.2定位網(wǎng)與梁體縱向分布筋、下緣箍筋綁在一起，并要求綁扎牢固。管道定位鋼筋的間距不大于500mm。7.3.3預(yù)應(yīng)力管道與梁端墊板垂直。7.3.4采用定位網(wǎng)固定預(yù)留膠

9、管，為增強(qiáng)預(yù)留膠管的強(qiáng)度，在預(yù)留膠管穿入一根75的鋼鉸線，確保在砼灌注過程中不彎曲變形、不改變位置。且適當(dāng)?shù)脑鲈O(shè)不同尺寸的聯(lián)結(jié)掛鉤或托撐鋼筋，彎起部分預(yù)留膠管增加綁扎點(diǎn)數(shù)量。8預(yù)埋件加強(qiáng)筋的扎結(jié)8.1 注意泄水孔、吊裝孔、通風(fēng)孔附近的加強(qiáng)筋的扎結(jié)；8.2 注意靜載試驗梁的傳力孔的鋼筋加強(qiáng)扎結(jié)。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxx混凝土工程作業(yè)指導(dǎo)書 編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-04-15發(fā)布 2009-04-20實(shí)施混凝土工程作業(yè)指導(dǎo)書1、混凝土配制1.1 砼的坍落度控制在18-22cm。1.2 拌合站必須按試驗室出具的施工配合比通知單攪

10、拌混凝土，攪拌之前試驗室對各種計量器具進(jìn)行校正，合格后方可使用。1.3 在砼配制時，水泥、水、粉煤灰、外加劑的稱量誤差為±1%；骨料為±2%。所用的材料稱量器具定期檢查校正。1.4 在配制砼中嚴(yán)禁摻用氯鹽外加劑。所用的減水劑和其他外加劑，必須經(jīng)技術(shù)鑒定后方可使用。摻量由試驗室確定，任何操作人員不得隨意增減摻量。2、 砼攪拌2.1 攪拌前，檢查攪拌機(jī)內(nèi)有無大塊砼及雜物，并將攪拌機(jī)及砼容器用水沖洗干凈。2.2 攪拌砼前，嚴(yán)格測定粗細(xì)骨料的含水率，準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，并按測定結(jié)果及時調(diào)整砼施工配合比

11、。2.3 混凝土攪拌時，儲料斗內(nèi)粗骨料和細(xì)骨料卸料的同時投放水泥、外加劑、礦粉、粉煤灰和水，一起攪拌至均勻為止?？倲嚢钑r間不少于2min，也不超過3min。2.4 在灌注過程中隨時控制砼坍落度的變化，開始三盤每盤測一次坍落度，以后待坍落度穩(wěn)定后，以后每隔50m3 測定一次坍落度和含氣量?；炷撂涠葹?80220mm。2.5 拌合砼的進(jìn)度與灌注進(jìn)度緊密配合，防止“滯灰”而影響灌注質(zhì)量。拌合司機(jī)作好記錄，記錄上簽字齊全。2.6 冬季攪拌砼前，先經(jīng)過熱計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以保證砼的入模溫度530的規(guī)定。優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物溫度，但水的加熱溫度不高于80。當(dāng)加

12、熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻地進(jìn)行加熱，其加熱溫度不高于60。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運(yùn)入暖棚進(jìn)行自然預(yù)熱，但不得直接加熱。2.7 炎熱季節(jié)攪拌砼時，采取措施控制水泥的入攪拌機(jī)溫度不大于40。采取在骨料堆搭設(shè)陽棚、采用低溫水?dāng)嚢桧虐韬衔锏臏囟龋虮M可能在傍晚和晚上攪拌砼，以保證砼的入模溫度滿足5303、砼運(yùn)輸3.1 砼輸送采用6臺8m3的混凝土輸送車輸送混凝土，打入托泵后從兩臺布料機(jī)中進(jìn)行布料。4、混凝土的灌注4.1 在灌注前，須將模板上的雜物清除干凈，不允許有積水，并且模型接縫密實(shí)處，要嵌塞密貼。入模前采用專用設(shè)備測定砼溫度、坍落度、含氣量等工作性

13、能。砼的入模溫度控制在5-30。4.2 在灌注前，仔細(xì)檢查鋼筋保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查，以提高鋼筋保護(hù)層厚度質(zhì)量保證率。4.3 砼澆灌時的自由傾落高度不得大于2m；當(dāng)大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送砼，保證砼不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。4.4 梁體采用泵送砼連續(xù)灌注、一次成型，灌注時間不超過6h。澆注時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視坍落度而定。當(dāng)坍落度大于14cm，工藝斜度不大于5°。水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層砼的間隔時間不得超過初凝時間。4.5 箱梁梁體混凝土灌注順序（見下圖）：首先，從腹板下混凝土依次灌注區(qū)域，這一

14、區(qū)域的高度不得超過1.2m，振搗主要以振動棒振動為主，在灌注輔以附著式高頻振動。使混凝土向底板流動；灌注完區(qū)后接著打開內(nèi)模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗灌注區(qū)域內(nèi)的混凝土；灌注完后，關(guān)閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域及其以上區(qū)域，每層厚度以不超過30cm，及其以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。4.6 兩臺輸送泵的混凝土管分別從梁的一端兩腹板開始沿著腹板方向，邊移動邊灌注混凝土。4.7 當(dāng)混凝土灌注到腹板處比底板混凝土略厚時，改用從內(nèi)模頂?shù)墓嘧⒒炷量坠嘧⒌装寤炷?，振搗采用插入式振動器振搗。不得再采用高頻平板振動器振搗。4.8 從梁端兩腹板開始同時對稱灌注腹板混凝土，嚴(yán)禁單側(cè)灌注或兩邊灌注混凝

15、土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。4.9 當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土。橋面混凝土也從一端開始，向另一端連續(xù)灌注。4.10 混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進(jìn)行，每次振搗按混凝土所灌注的部位使用相應(yīng)區(qū)段上的附著式振動器。4.11在梁體混凝土灌注過程中，指定專人檢查模板、鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動需及時擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿及時堵嚴(yán)，鋼筋和預(yù)埋件如有變化或移位及時調(diào)整保證位置正確。4.12 操作插入式振動器時快插慢拔，振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約30cm），每點(diǎn)振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進(jìn)

16、入前次灌注的混凝土面層下50mm。4.13 混凝土的下料與振動4.13.1 砼灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合。不得集中一處下料，避免因砼層厚度太大振搗困難，使梁體產(chǎn)生蜂窩麻面及其它缺陷。4.13.2 砼灌注振動體系采用側(cè)模振動，輔以搗固棒插入振動。搗固棒頭棒、二棒密切配合。側(cè)模振動力最低不小于10kn/m。內(nèi)外側(cè)模板振動器位置須相互錯開，消除水平力的干擾，轉(zhuǎn)運(yùn)方向相反以防止由于過分振動而使砼產(chǎn)生離析現(xiàn)象。振動器與模板聯(lián)結(jié)位置合理、可靠、拆裝方便。4.13.3 砼振動時間，必須保證砼獲得足夠的密實(shí)度（以砼不再下沉，不再冒氣泡，表面泛漿為度），注意總結(jié)經(jīng)驗，掌握最佳的振動時間，達(dá)到梁體砼表

17、面光滑，沒有或極少有氣泡。4.14 橋面混凝土確保密實(shí)、平整、排水暢通。4.15當(dāng)橋面混凝土灌注完畢后,采用提漿整平機(jī)對橋面按設(shè)計坡度進(jìn)行收漿抹平，收漿抹平要分2次進(jìn)行,以防裂紋和不平整。4.16 當(dāng)室外溫度超過35或混凝土拌合物出盤溫度達(dá)到25及以上時，按夏季施工辦理，或改變混凝土灌注時間，盡量安排在上午11：00以前或下午16：00以后開盤灌注。4.17 每片箱梁的灌注總時間不超過6小時。4.18 梁體灌注完畢后收漿完畢，橋面鋪蓋土工布灑水養(yǎng)護(hù)，避免陽光直射或與大氣直接接觸。4.19 振動棒禁止觸碰橡膠管。防止預(yù)應(yīng)力管道發(fā)生變形影響預(yù)應(yīng)力的施工。4.20 當(dāng)晝夜平均氣溫低于+5或最低氣溫低

18、于-3時，灌注后立即采用棚罩保溫措施。具體見冬季施工專項技術(shù)方案的內(nèi)容。4.21 灌注日志由現(xiàn)場旁站技術(shù)人員填寫。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx模板工程作業(yè)指導(dǎo)書編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-08-15發(fā)布 2009-08-20實(shí)施模板工程作業(yè)指導(dǎo)書1、模型安裝1.1 新進(jìn)場的模型必須在生產(chǎn)臺位上安裝檢查各部幾何尺寸符合設(shè)計要求且模型的剛度、強(qiáng)度滿足使用要求后方可投入使用。1.2 模型安裝前，對模型涂脫模劑。認(rèn)真清除底模兩側(cè)及兩端的灰碴。保證底梁體全部外露。底梁鋼板不得有撓曲或明顯凹凸不平現(xiàn)象，支座兩端必須用水準(zhǔn)儀抄平，支座安裝必

19、須有明顯的標(biāo)定線位。1.3 預(yù)制箱梁采用固定鋼底模。底模是分段運(yùn)輸進(jìn)場的，底模拼接時需要注意保證各段的中心線放在同一直線上。底模預(yù)設(shè)反拱，在放置鋼筋骨架之前，必須對底模進(jìn)行調(diào)整，使之符合要求。1.4 開始預(yù)制梁時，為避免存在沉降，每生產(chǎn)完一孔梁，對需要進(jìn)行調(diào)整的底模及時調(diào)整。沉降穩(wěn)定后可以減少檢查的頻次。1.5 安裝外模時，通過移動小車將外模運(yùn)送到與底模相對應(yīng)的地方，利用千斤頂及調(diào)整拉桿將外模調(diào)整至設(shè)計位置，用螺栓將外模與底模連接成一個整體。1.6 內(nèi)模安裝1.6.1 保證油缸同步的措施：液壓整體內(nèi)模在擴(kuò)收過程中，可能會出現(xiàn)油缸不同步而造成扭曲變形而報廢，無法修整。為保證模板運(yùn)行中不發(fā)生傾斜、

20、扭曲等現(xiàn)象，液壓系統(tǒng)采用一個電機(jī)帶4個齒輪泵，分別由管道連至4個油缸，每個泵僅負(fù)責(zé)一個油缸，依靠定量泵油來控制油缸同步。因此，安裝前必須檢驗各泵是否能正常工作。1.6.2 底腹板鋼筋綁扎好吊裝就位后，開始安裝內(nèi)模。1.6.3 內(nèi)模板由收縮狀態(tài)通過液壓小車和龍門吊整體吊入臺位基本定位好后，開動油泵將內(nèi)模板綬慢張開，使其張開狀態(tài)的外形尺寸與箱梁的孔洞尺寸吻合。1.6.4 內(nèi)模張開好后，將內(nèi)模與外模（在通風(fēng)孔處）及端模用螺栓聯(lián)結(jié)，內(nèi)模拼裝完畢后檢查腹板的厚度。不可因模板偏向一側(cè)而使腹板的厚度改變。1.7 內(nèi)模安裝順序1.7.1 外模安裝完畢后, 吊入底、腹板鋼筋。1.7.2 用龍門吊將內(nèi)模吊入外模內(nèi)

21、，此時，模型為收縮狀態(tài)。1.7.3 號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內(nèi)側(cè)上部模板頂伸到位。1.7.4 號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內(nèi)側(cè)下部模板頂伸到位。1.7.5 號千斤頂供油，活塞伸長，將頂板模板頂伸到位。1.7.6 增加支撐螺桿，精確調(diào)整內(nèi)模。1.7.7將橋面鋼筋吊裝到位，與底腹板鋼筋連接，對內(nèi)外模型及預(yù)應(yīng)力管道進(jìn)行全面的檢查。1.8 端模安裝1.8.1 端模板進(jìn)場后對其進(jìn)行全面的檢查，保證其預(yù)留孔偏離設(shè)計位置不大于3mm。端模制作時分上下兩部分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分。1.8.2 端模安裝前先將錨墊板安裝在端模上，并核對其規(guī)格和位置后緊固。1.8.3 安裝端模時先安裝下部分，

22、將制孔管穿過相對的端?？茁臀?，因管道較多，安裝模型時特別注意不要將抽拔管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板安裝到錨穴模板上時用密封膠帶密封模板和錨板之間的縫隙防止漏漿。澆注混凝土之前用橡膠塞封堵錨具喇叭口段防止?jié){體進(jìn)入模具喇叭口內(nèi)影響預(yù)應(yīng)力張拉施工。1.8.4當(dāng)外模，內(nèi)模，端模安裝完并綁扎完頂板鋼筋后，可以安裝上拉桿，利用上拉桿將內(nèi)模用頂桿頂住，以防灌注混凝土?xí)r內(nèi)模上浮，并利用上拉桿定位吊裝孔。1.9 模型安裝各部尺寸符合下表的規(guī)定；表4-1序號項 目要 求1模板總長±10mm2底模板寬+5mm,03底模板中心線與理論位置偏差2mm4橋面板與底模板中心線偏離設(shè)計位置

23、10mm5腹板中心線在平面位置上與設(shè)計位置偏差10mm6底模板中心位置偏差5mm7模板斜度偏差3%8底模不平整度2mm/m9高度差±5mm10橋面寬±10mm11腹板厚度+10mm,0mm12底板厚度+10mm,0mm13頂板厚度+10mm,0mm2 模型拆除2.1 箱梁梁體混凝土灌注完畢養(yǎng)護(hù)后強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求并接到工程技術(shù)人員開據(jù)的脫模通知單后，開始拆模型。2.2 箱梁模型的拆除順序：先拆端模的上下部分，端模拆除完后開始拆除箱梁內(nèi)模，最后拆除箱梁兩側(cè)側(cè)模。2. 3 將端模與側(cè)模、端模與內(nèi)模、端模與錨墊板的聯(lián)接螺栓全部拆除,門吊對位,掛好鋼絲繩, 端模用撬棍拔離砼面，然后吊

24、開，不得用吊車橫拉。嚴(yán)禁在端模未離開梁體混凝土表面時用門吊硬拉模型，以防安全事故的發(fā)生。2. 4 內(nèi)模的拆除，內(nèi)模拆除前先檢查內(nèi)模的液壓管路，液壓千斤頂是否能正常。其步驟如下：2.4.1 先人工拆除螺桿，再利用千斤頂回縮，縮回頂板。2.4.2 下部側(cè)面模板回縮。2.4.3 上部側(cè)面模板回縮。2.4.4 將內(nèi)模從梁體內(nèi)移出，清除灰渣，涂脫模劑，準(zhǔn)備下一循環(huán)。2.5 拆除模板（側(cè)模）前，對隨梁體養(yǎng)護(hù)的砼試件進(jìn)行強(qiáng)度試壓，梁強(qiáng)度不低于設(shè)計強(qiáng)度的60且梁體砼表面溫度與環(huán)境溫度差不大于15時即可拆除箱梁側(cè)模。氣溫急劇變化時不得拆模。拆模后立即灑水養(yǎng)護(hù)。2.6 通過調(diào)節(jié)側(cè)模的千斤頂使側(cè)?？磕Ｐ妥灾叵侣潆x開

25、梁體混凝土表面。拆下模型后，通過模型的支承行走小車側(cè)移軌道將模型側(cè)移至指定位置。2.7 側(cè)模移出后立即將灰碴清除干凈，涂油保護(hù)。2.8 梁體移出后即對底模檢查其反拱、全長、跨度及支座平面是否符合安裝驗收要求，若不能滿足時，要重新校正到允許范圍內(nèi)，方可再次投入使用。2.9 模板須建立大中維修制度并做好記錄。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx拔管和穿絲作業(yè)指導(dǎo)書編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-08-15發(fā)布 2009-08-20實(shí)施 拔管和穿絲作業(yè)指導(dǎo)書1 制孔管的抽拔1.1 梁體的預(yù)留孔成孔：抽拔橡膠管成孔。1.2 橡膠管的抽拔：抽拔制孔膠管時間

26、與混凝土強(qiáng)度以及環(huán)境溫度有關(guān)。在混凝土強(qiáng)度達(dá)到48mpa即用手按混凝土表面剛好現(xiàn)指紋印時抽拔膠管較為合適。因此，在梁體混凝土灌注后，參考下表進(jìn)行拔管施工。抽拔膠管時間（自混凝土灌注完畢后算起）：30以上時 3小時 3020 35小時2010 58小時10以下時 812小時1.3 抽拔制孔管執(zhí)行先灌先拔的原則。箱梁每次最多只能抽拔2根，抽拔方向與孔道出口切線方向大致一致。以免損傷膠管。1.4 抽拔制孔器的繩索工具與膠管不得擠壓，勒索，磨損膠管。1.5 膠管抽拔完畢后立即進(jìn)行孔道檢查，并用壓力水沖洗干凈。2 鋼絞線束制作與穿束2.1 鋼絞線制作2.1.1預(yù)應(yīng)力筋下料長度由工藝人員計算、經(jīng)梁場技術(shù)負(fù)

27、責(zé)人審核后交施工作業(yè)班組配料。鋼絞線束孔位不同其長度各異，編號事先標(biāo)出全長，列表交工班據(jù)此下料，分別存放，以免混雜。2.1.2 預(yù)應(yīng)力鋼絞線的下料長度按下式計算： l=l+2l1+2l2+2l3 式中l(wèi)-鋼絞線 下料長度； l-錨墊板間孔道長度；l1-錨具高度； l3-長度富余量（可取100mm）l2-張拉千斤頂支承端面到槽形口外端面間的距離（包括工具錨高度）2.1.3 下料前將鋼絞線包裝鐵皮拆去，拉出鋼絞線頭，用23人人工牽引在調(diào)直臺上緩緩順直拉出鋼絞線，按技術(shù)部門下達(dá)的尺寸畫線、下料，每次只能牽引一根鋼絞線。2.1.4 預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用砂輪鋸切斷，鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程

28、中先將切口處兩側(cè)綁扎，再行切斷。不得用電弧切斷，不得經(jīng)受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽引過程中，由于鋼絞線彈性大，特別注意安全，單人不得牽引作業(yè)。2.1.5 鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預(yù)應(yīng)力鋼絞線梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉(zhuǎn)。每種長度規(guī)格的根數(shù)按技術(shù)部門下達(dá)的通知綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進(jìn)行，每隔11、5米扎一 道鐵線，鐵線扣彎向鋼絞線束內(nèi)側(cè)，編束后要求順直不扭轉(zhuǎn)。 2.1.6 搬運(yùn)鋼絞線束時，支點(diǎn)跨度不得大于3米，兩端懸出部分不得大于1.5米。搬運(yùn)時，不得在地上拖拉；在貯存、運(yùn)輸和安裝過程中，采取防止銹蝕、污染及損傷的措施。2.1.7 鋼絞

29、線束質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表35。表35序號項 目標(biāo) 準(zhǔn)1鋼絞線外觀質(zhì)量無氧化鐵皮，無嚴(yán)重銹蝕，無機(jī)械損傷和油跡；鋼絞線內(nèi)無折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲，無散頭；鋼絞線直徑15.20+0.40mm-0.20mm2束中各根鋼絞線長度差5mm3下料長度±10mm2.1.8 鋼絞線下料編束后進(jìn)行抽查，檢查鋼絞線束的3%，且不少于5束。下料時每天檢查一次，并作好檢查記錄。2.2 鋼絞線穿束2.2.1 鋼絞線束穿束前要清理管道，壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無穿孔現(xiàn)象。保證管道暢通，鋼束穿束順利。2.2.2 鋼絞線束在穿束時，無損壞、污物、銹蝕。2.2.3 將一根5鋼絲穿入管道內(nèi)牽引，鋼絲繩用卷揚(yáng)機(jī)牽引，

30、把鋼絞線束引入管道內(nèi)，平順地穿入管道內(nèi)，兩端外露長度要基本一致。2.2.4 同一孔梁內(nèi)嚴(yán)禁有兩個廠家的鋼絞線。同一束鋼絞線順暢不扭結(jié)。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxxxx預(yù)應(yīng)力張拉作業(yè)指導(dǎo)書編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-08-15發(fā)布 2009-08-20實(shí)施預(yù)應(yīng)力張拉作業(yè)指導(dǎo)書預(yù)應(yīng)力張拉工藝流程圖張拉設(shè)備檢驗鋼絞線檢驗錨具、夾片安裝混凝土強(qiáng)度43.5mpa移梁初張拉計算終張拉伸 長值、油表讀數(shù)松掉內(nèi)摸、支座螺栓和模板拉緊螺栓張拉設(shè)備檢驗終張拉24小時檢驗有無滑絲、斷絲，測量彈性上拱切絲齡期不得小于10d彈模35.5gpa強(qiáng)度53.

31、5mpa伸長值油表讀數(shù)持荷5min錨具、夾片檢驗計算終張拉伸 長值、油表讀數(shù)混凝土強(qiáng)度33.5mpa預(yù)張拉預(yù)、初張拉伸長值、油表讀數(shù)計算預(yù)應(yīng)力張拉工藝流程圖1 張拉千斤頂1.1 選用的張拉千斤頂須保證預(yù)應(yīng)力鋼絞線在張拉過程中的安全可靠和準(zhǔn)確性及便于處理在張拉過程中產(chǎn)生的滑絲、斷絲現(xiàn)象。千斤頂?shù)膹埨轭A(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉力的1.52.5倍，千斤頂最大行程根據(jù)張拉時預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長量，并考慮初始張拉時預(yù)留行程量等因素決定。1.2 張拉設(shè)備（千斤頂、油泵、油壓表）配套校驗，張拉千斤頂要定期校正，其期限不得超過一個月（或不超過200次張拉作業(yè)），千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不得大于1.05。使用到期后，必須送計試

32、室檢驗，并做好更換使用記錄。1.3 張拉油泵及油壓表與張拉千斤頂配套。兩者的選用與預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉和千斤頂油壓面積（活塞面積）有關(guān)。1.4 張拉選用3500kn的穿心式千斤頂，配用bz4500型油泵。2 張拉油表2.1 張拉油壓表采用0.4級精密壓力表，最大量程60mpa，最小刻度為0.5mpa，表盤直徑150mm 。2.2 在使用中發(fā)現(xiàn)指針無油壓不回零，油表玻璃破損或其它不正常情況，對其準(zhǔn)確性有懷疑時，不得繼續(xù)使用，必須送中心試驗室進(jìn)行修復(fù)，經(jīng)重新校正合格后方可投入使用。2.3 油表在標(biāo)準(zhǔn)臺上檢驗，檢驗后在報告單上注明修正值，以便在施工中加進(jìn)去。3 油泵規(guī)格選用的油泵額定油壓數(shù)為使用油壓數(shù)

33、的1.4倍，油泵箱容量為張拉千斤頂總輸油量的150%以上。4 預(yù)施應(yīng)力前的準(zhǔn)備工作4.1 油泵所用油料根據(jù)實(shí)際氣溫采用30-32#純凈機(jī)油，向油箱加油時，必須用鋼絲布過慮，確保清潔；并且油箱要定期清底。4.2 油泵油量不少于張拉過程中對千斤頂總輸油量的15%。4.3 油泵上的安全閥必須預(yù)先檢查最大壓力，能否靈敏的自動開啟回油。4.4 油管外須采用高壓橡膠管，在使用時保證順直或大半徑彎曲，油管接頭保持清潔，防止灰砂侵入油路。4.5 檢查梁體砼表面質(zhì)量有輕微缺陷，允許在預(yù)施應(yīng)力后進(jìn)行修補(bǔ)處理（如非應(yīng)力部位的缺陷或麻面、汽泡），缺陷嚴(yán)重者不得進(jìn)行此道工序操作。4.6 檢查梁體砼強(qiáng)度和彈性模量是否已達(dá)

34、設(shè)計要求且是否拿到工程技術(shù)人員開據(jù)的到張拉通知單。4.7 千斤頂和油壓表在校正期內(nèi)，無異?，F(xiàn)狀。4.8 錨具按規(guī)定檢驗合格，不得沾有污物。4.9 檢查使用的預(yù)應(yīng)力鋼絞線是否準(zhǔn)確，外露部位不得有損傷、扭結(jié)。4.10 清除梁體張拉端錨墊板上雜物，以保證錨具與錨墊板的密貼。4.11 新圖施工時，作錨圈口摩阻測定?？刹捎脤敺ɑ驊?yīng)力應(yīng)變儀進(jìn)行測定。4.12 在兩端鋼絞線上按序號裝上錨板，鋼絞線不得交錯扭轉(zhuǎn)，再將夾片按片位順序套在鋼絞線上，用20的鋼管將夾片輕輕打入錨板孔內(nèi)（要求所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準(zhǔn)，預(yù)先使主缸活塞伸出35cm。調(diào)整千斤頂位

35、置，使千斤頂與孔道、錨板位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨板接觸密貼后，在千斤頂端用工具錨將鋼絞線臨時固定，選用正確限位板。5 預(yù)施應(yīng)力張拉5.1 為了加快臺位周轉(zhuǎn)和避免梁體砼出現(xiàn)裂紋，箱梁的預(yù)施應(yīng)力按預(yù)張拉、初張拉和終張拉三個階段進(jìn)行。5.1.1 預(yù)張拉在梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的60%后進(jìn)行，張拉前必須松內(nèi)模，支座螺栓，模板拉緊螺栓。5.1.1 初張拉時在梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的80后進(jìn)行，初張拉后梁體可吊移出臺位。5.1.2 在梁體混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到設(shè)計值，且齡期不少于10天后方可進(jìn)行終張拉。5.2 在首批梁張拉前測定下列數(shù)據(jù)：5.2.1 錨具的錨口摩阻；5.2.2 管道

36、摩阻；5.3 鋼絞線張拉5.3.1張拉前必須有主管工程技術(shù)員的油表讀數(shù)通知單。鋼絞線張拉程序為：0初應(yīng)力（20%k作伸長量標(biāo)記）k（持荷5分鐘）測量伸長值錨固。5.3.2 預(yù)應(yīng)力張拉以油表讀數(shù)為主，伸長值進(jìn)行校核。當(dāng)伸長值超過±6時，要停止張拉待查明原因后方可繼續(xù)張拉。5.3.3 初始張拉，兩端同時對主缸送油，使鋼絞線束略為拉緊。并調(diào)整錨板和千斤頂位置，進(jìn)一步使孔道軸線、錨具軸線和千斤頂軸線，三軸同心，同時觀察各根鋼絞線的松緊度，并隨時調(diào)整，務(wù)求各根鋼絞線松緊度一致，以使其受力均勻。隨后兩端同時對千斤頂主缸送油，按2mpa為級差，用對講機(jī)報數(shù)控制，加載至鋼絞線的初始應(yīng)力。兩端千斤頂送

37、油至初始應(yīng)力后，停止進(jìn)油，在工具錨口處用筆在各股劃線，以檢查有無滑絲的標(biāo)記，讀大缸伸長值l0，兩端同步按2mpa為級差，用對講機(jī)報數(shù)控制張拉到控制噸位，穩(wěn)定進(jìn)油量持荷5min以減少鋼絞線松弛損失，并量取大缸伸長值lh。最終計算出實(shí)際施工伸長值：l=（lhl0）+(l1l2)/0.8。公式中l(wèi)為實(shí)際張拉伸長值；l0為錨外張拉力為20%時的油缸伸出長度；lh為錨外張拉力為100%時的油缸伸出長度；l1為錨外張拉力為100%時工具錨夾片的外露量；l2為錨外張拉力為20%時工具錨夾片的外露量； 兩端同時張拉，其伸長值為兩端張拉伸長值之和。5.3.4 在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，立即補(bǔ)至規(guī)定油壓，認(rèn)真

38、檢查有無滑絲現(xiàn)象。5.3.5 持荷5min并維持油壓表讀數(shù)不變后，檢查伸長量，做好鋼絞線夾片回縮記號，即可進(jìn)行錨固。5.3.6 整個張拉工序完成，將在錨板口處的鋼絞線束做上記號，以供張拉后24h對鋼絞線是否滑絲進(jìn)行檢查。根據(jù)預(yù)制箱梁技術(shù)條件規(guī)定前兩榀梁及滿100榀后均須進(jìn)行錨具錨口、喇叭口摩阻及錨具回縮量和管道摩阻測試，以確定終張拉應(yīng)力值和計算伸長量，具體測試工作委托鐵道科學(xué)院鐵道建筑研究所進(jìn)行。6 鋼絞線束張拉質(zhì)量要求6.1 鋼絞線束張拉質(zhì)量要求6.1.1 鋼絞線伸長值（兩端之和），不得超過計算值的±6%。6.1.2 縱向鋼絞線回縮量兩端之和為68mm。6.1.3 錨固后每端夾片外

39、露量不得小于5mm，不大于10mm。6.1.4 施加預(yù)應(yīng)力時和張拉24h后每片梁的滑、斷絲不得超過鋼絞線總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過1根。6.1.5 因處理滑、斷絲而引起鋼絞線束重復(fù)張拉時，同一束鋼絞線張拉次數(shù)不得超過3次。若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，須更換鋼絞線，必需更換夾片。6.1.6張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線（或夾片）重新張拉。a. 終張拉時發(fā)現(xiàn)初張拉的錨具當(dāng)中夾片斷裂者；b. 錨具內(nèi)夾片錯牙在2mm以上者；c. 錨具內(nèi)夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；d. 錨環(huán)裂紋損壞者；e. 切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)現(xiàn)又發(fā)生滑絲者。6.1.7箱梁終張拉對稱進(jìn)

40、行，最大不平衡束不超過1束。7 滑絲與斷絲處理7.1 鋼絞線滑絲與斷絲處理7.1.1 在張拉過程中如發(fā)生斷（滑）絲現(xiàn)象，立即停止張拉，將千斤頂與限位板退除在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，重新張拉，其張拉緩慢進(jìn)行。張拉中注意觀察，其退錨張拉應(yīng)力大于原張拉噸位，但不得大于0.75倍鋼絞線抗拉極限強(qiáng)度。借張拉鋼絞線束帶出夾片，然后用小鋼針（5mm高強(qiáng)鋼絲端頭磨尖制成），從退錨處理器的空口處取出夾片，不讓夾片在千斤頂回油時隨鋼絞線內(nèi)縮。取完所有夾片，兩端千斤頂回油，拔掉退錨處理器，檢查錨板，重新裝上新夾片，重新張拉。7.1.2 滑絲發(fā)生在張拉完畢錨固后，其處理方法同上。但退錨的力量予以控制。

41、一般拔力略大于張拉力量，即可拔出。兩端不能同時進(jìn)行，為一端增壓施拔時，另一端的千斤頂充油保險，待兩端均拔完后，方可卸頂，以保安全。7.1.3 斷絲多數(shù)發(fā)生于夾片范圍內(nèi)，張拉錨固時不對中。有時也在孔道內(nèi)發(fā)生斷絲，其主要原因是鋼絞線本身有暗傷。斷絲和滑絲的處理方法相同。7.1.4 在處理滑、斷絲時，鋼絞線張拉應(yīng)力不得超過0.75倍鋼絞線抗拉極限應(yīng)力。7.1.5 鋼絞線重新張拉時，第二伸長值小于計算值時，可不作校核依據(jù)。7.1.6 張拉完畢后，必須經(jīng)質(zhì)量監(jiān)督員或主管工程師簽字認(rèn)可。7.1.7 張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。7.1.8 張拉完成后，要測量

42、梁體上拱度和彈性壓縮值。7.1.9 張拉完成30天后，要測梁體上拱度。8 割絲8.1 張拉完畢經(jīng)過24小時復(fù)查，確認(rèn)無新的滑、斷絲方可進(jìn)行割絲施工。首先在保證切絲后砼保護(hù)層厚度不小于3.5cm的情況下，割絲處距離錨板外34cm切割。8.2 鋼絞線的切割采用砂輪鋸將鋼絞線頭進(jìn)行切除，嚴(yán)禁用電弧及火焰切割鋼絞線。9 安全操作注意事項9.1 安全閥調(diào)整至規(guī)定值后方可開始張拉作業(yè)。9.2 張拉時千斤頂送油或回油速度要緩慢均勻。兩端張拉力要求同步，切忌突然加壓或卸壓。9.3 測量伸長值必須兩端同時進(jìn)行。9.4 預(yù)應(yīng)力鋼絞線的錨固在控制張拉應(yīng)力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進(jìn)行。張拉時不得使鋼絞線束應(yīng)力超過抗拉極限強(qiáng)度的

43、75%，同時也不得小于規(guī)定張拉控制應(yīng)力con。9.5 張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或處理斷、滑絲使，操作人員要站在千斤頂側(cè)面。9.6 張拉加力時，不得敲擊及碰撞張拉設(shè)備。油壓表要妥善保護(hù)避免受震。9.7 未壓漿或水泥漿未凝固結(jié)硬時，不得敲擊錨具或腳踏手攀。9.8 更換錨具時兩端都要裝上千斤頂。9.9 張拉時,作業(yè)現(xiàn)場必須掛牌（如：正在作業(yè)嚴(yán)禁通行）。9.10 張拉作業(yè)時，正對千斤頂?shù)膬啥藝?yán)禁站人。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx管道壓漿、封錨作業(yè)指導(dǎo)書編制人：審核人：批準(zhǔn)人：2009-08-15發(fā)布 2009-08-20實(shí)

44、施管道壓漿、封錨作業(yè)指導(dǎo)書1 孔道壓漿1.1 孔道壓漿為箱梁質(zhì)量控制的特殊工序，派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，對壓漿設(shè)備、壓漿人員、壓漿材料、漿液流動度、泌水率、真空度、壓力值、持壓時間進(jìn)行嚴(yán)格監(jiān)控，并做好相應(yīng)的監(jiān)控記錄。1.2 壓漿配合比：理論配合比為 水泥：水：灌漿劑 = 1：0.36：0.11施工配合比為 水泥：水：灌漿劑 = 1374：495：151孔道壓漿工藝流程圖原材料檢驗壓漿設(shè)備檢驗切絲封錨灌漿料配制管道壓漿檢驗流動度、泌水率不合格抽真空持壓3min封堵壓漿孔原材料過秤 1.3 鋼絞線束張拉完畢，經(jīng)檢查簽證后才能進(jìn)行壓漿，張拉完畢后48h內(nèi)壓漿。壓漿時及壓漿后3d內(nèi),梁體及環(huán)境溫度不得

45、低于5。1.4 預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿連續(xù)進(jìn)行，一次完成。水泥漿天抗壓強(qiáng)度不得低于50mpa。2、水泥漿的技術(shù)要求2.1 壓漿用水泥為強(qiáng)度等級不低于42.5級低堿普通硅酸鹽水泥，其技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)符合gb175-2007中的規(guī)定。水泥有結(jié)塊不得使用。2.2 水泥漿必須加入高性能無收縮防腐蝕灌漿劑。2.3 水泥漿注入量筒內(nèi)500cm3，3小時后毛細(xì)泌水量不得超過0.1%；24小時自由泌水率為0。2.4 水泥漿拌合均勻，不得有水泥團(tuán)塊。2.5 水泥漿自拌合至壓入管道的間隔時間，不得超過40分鐘。2.6 使用的壓漿料7天抗壓強(qiáng)度不得低于35mpa，抗折強(qiáng)度不小于6

46、.5mpa,28天抗壓強(qiáng)度不得低于50mpa，抗折強(qiáng)度不小于10mpa。其技術(shù)要求符合鐵路后張法預(yù)應(yīng)力混凝土梁管道壓漿技術(shù)條件的規(guī)定，原材料有結(jié)塊不得使用，經(jīng)檢驗合格后方可使用。2.7 漿體水膠比不超過0.33，不得摻入氯化物或其它對預(yù)應(yīng)力鋼絞線有腐蝕作用的外加劑。2.8 如果漿體表面氣泡較多，則適當(dāng)降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿。3 灌漿劑技術(shù)要求3.1 有結(jié)塊不得使用，經(jīng)檢驗合格后方可使用。3.2 水泥漿凝結(jié)時間：初凝大于4小時，終凝小于24小時。4 壓漿前的檢查工作4.1 壓漿前檢查各種壓漿設(shè)備，并試運(yùn)轉(zhuǎn)情況良好后，方可使用。4.2 為了使孔道壓漿流暢，并使?jié){液與孔壁結(jié)

47、合良好，壓漿前用壓力水沖洗孔道。（冬季施工時，水加溫用空壓機(jī)排出管道積水）。4.3 檢查預(yù)施應(yīng)力的錨固情況，如有不良現(xiàn)象，立即采取措施處理，方可壓漿。4.4 如管道內(nèi)雜物未沖洗干凈，管道不流暢，或管道孔道未修補(bǔ)，不允許壓漿。壓漿時梁體溫度不超過35。5 壓漿工藝5.1 預(yù)施應(yīng)力完畢后，48小時內(nèi)盡快進(jìn)行管道壓漿，以免預(yù)應(yīng)力鋼絞線銹蝕和松弛。5.2 水泥漿料必須采用機(jī)械攪拌 ，使用專用的漿液攪拌機(jī)拌合均勻，不得有團(tuán)塊料。在注漿前，要對漿液進(jìn)行不間斷攪拌。5.3 漿料拌合均勻，先加水，后加灌漿劑，拌合時間不少于1分鐘。漿體放入壓漿罐時，用小于2.5mm×2.5mm的過濾網(wǎng)過濾。5.4 攪

48、拌完畢的料40分鐘內(nèi)進(jìn)行壓漿（根據(jù)氣溫的變化略有調(diào)整）。如果漿體表面氣泡較多，則適當(dāng)降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿。5.5 漿料流動性指標(biāo)：出機(jī)流動度為18±4秒，30分鐘后流動度小于30秒。5.6 漿體攪拌完畢后，禁止另行加水調(diào)整其流動度。5.7 壓漿次序自下而上，集中一處的孔道一次壓完。以免孔道漏漿將臨近孔道堵塞。5.8 壓漿前管道真空度穩(wěn)定在-0.06-0.08mpa之間，5.9 待出漿口流出足量的濃漿后，才能關(guān)閉出漿口保壓。30分鐘后卸拔膠管時不得有水泥漿反溢現(xiàn)象。5.10 灰漿泵最高輸漿壓力，以保證壓入管道內(nèi)水泥漿飽滿密實(shí)為準(zhǔn),漿體注滿后，在0.50.6m

49、pa下持壓3min。5.11 壓漿過程中經(jīng)常檢查壓漿管道是否堵塞和漏漿。如不能連續(xù)一次灌滿或間隔時間超過30分鐘，立即用水沖洗干凈，待處理后再壓漿。5.12 每片梁壓漿試件，取出漿口的水泥漿制做邊長40mm×40 mm×160mm試件3組，并注明制作日期及梁號。5.13 工作完畢，全面沖洗設(shè)備，清理場地。6 注意事項6.1 夏季施工時，漿體溫度不高于30，冬季施工不低于5。當(dāng)環(huán)境溫度超過35時，則在夜間施工。6.2 當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，在存梁區(qū)搭設(shè)保溫棚，棚內(nèi)生煤爐，保證梁體溫度在5以上。7 梁體封端 7.1 澆筑梁體封端混凝土之前，先將承壓板表面的黏漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈、錨墊板及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進(jìn)行防水處理，同時檢查確認(rèn)無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。