沖壓課程設計_彎角件

1、第一章 零件沖壓的工藝分析1.1 制件介紹零件名稱：彎角件材料：A3（即新標準中的Q235A，碳素結(jié)構(gòu)鋼。）料厚：1.5mm批量：大批量零件圖如下：圖1-11.2 材料分析本設計采用的材料是A3，A3即新標準中的Q235A，A3韌性和塑性較好，脆性較低，有一定的伸長率，含碳量為0.14%0.22%，屈服強度約為235MPa，抗拉強度為375460MPa，其屈強比和屈彈性比較小，該材料適合彎曲成形，且材料性質(zhì)有利于工件質(zhì)量的提高。1.3 沖壓加工的經(jīng)濟性分析沖壓加工方法是一種先進的工藝方法，因其生產(chǎn)率高，材料利用率高，操作簡單等一系列優(yōu)點而廣泛使用。但由于模具費用高，生產(chǎn)批量的大小對沖壓加工的經(jīng)

2、濟性起著決定性作用，批量越大，沖壓加工的單件成本就越低，批量小時，沖壓加工的優(yōu)越性就不明顯，這時采用其他方法制作該零件可能有更好的經(jīng)濟效果。根據(jù)本零件的生產(chǎn)綱領，零件為大批量生產(chǎn)，且尺寸精度要求不高，原料為A3的板料且壁厚適宜。因此，采用沖壓方法不僅可行而且經(jīng)濟。1.4 零件結(jié)構(gòu)形狀分析該零件為彎角件，厚度較薄，據(jù)工件相關(guān)尺寸結(jié)構(gòu)可知零件需要進行沖孔、落料和底部彎曲和側(cè)邊彎曲四道工序。除此之外，零件外形比較規(guī)整，無尖角、凹陷或其他形狀突變，屬于典型的板料沖壓件。零件外形尺寸無公差要求，底部和兩側(cè)均需彎曲。其中，底部的圓角半徑為，相對圓角半徑，大于材料的最小彎曲半徑；兩側(cè)的圓角半徑為，相對圓角半

3、徑，大于材料的最小彎曲半徑。因此，均可以實現(xiàn)彎曲成形。另外，零件上有兩個的孔對稱分布在零件兩側(cè)。為保證彎曲時，孔的形狀不發(fā)生畸變，據(jù)參考文獻1可知，當厚度時，彎曲件上的孔邊到彎曲半徑中心的距離應滿足。據(jù)圖1-1的尺寸可知，故滿足要求。最后，零件底部彎曲時，兩側(cè)邊有尺寸突變，為防止彎曲時尺寸突變的尖角處出現(xiàn)撕裂，據(jù)參考文獻1可知，應保證尺寸突變處到彎曲半徑的中心距離；從零件圖上可知，故滿足要求。通過上述分析，可以看出該零件為普通的板料彎曲件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大量生產(chǎn)，因此用沖壓方法生產(chǎn)是完全可行的。第二章 沖壓的工藝方案的確定2.1 沖壓方案結(jié)合零件圖可知，完成此零件需

4、要進行沖孔、落料、底部彎曲、側(cè)邊彎曲四道工序。為彎曲方便高效，可考慮將經(jīng)過沖孔、落料工序后的零件毛胚做成兩個零件相連且對稱分布的形式，如圖2-1所示：圖 2-1在彎曲時，采用成對彎曲，壓力機的一次行程彎曲成形兩個零件，然后將兩個零件沿對稱線切斷，這樣可以使壓力機受力均衡且提高彎曲效率。但考慮到對稱分布時，在沖孔、落料工序的材料利用率不高，大批量生產(chǎn)時會因材料浪費嚴重而影響經(jīng)濟效益，且切斷部分沿中心線切斷制件的精度難以控制，另外，同時彎曲兩個零件所需的的彎曲力較大，對設備的要求也就高了。所以，綜合考慮之下決定彎曲時采用單個零件彎曲。由此，沖壓方案可分為如下幾種：（1）方案一：沖孔落料底部彎曲側(cè)邊

5、彎曲。（2）方案二：沖孔、落料復合底部彎曲側(cè)邊彎曲。（3）方案三：沖孔、落料復合底部和側(cè)邊彎曲復合。（4）方案四：沖孔、落料和底部彎曲復合側(cè)邊彎曲。（5）方案五：沖孔、落料、底部彎曲和側(cè)邊彎曲復合。（6）方案六：沖孔、落料級進底部彎曲、側(cè)邊彎曲。（7）方案七：沖孔、落料級進底部彎曲、側(cè)邊彎曲復合。2.2 各工藝方案分析方案一為單工序模生產(chǎn)，模具制造簡單，維修方便，但是模具數(shù)量較多，大批量生產(chǎn)時，模具更換頻繁，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本較高，工件精度低，不適合大批量生產(chǎn)。方案二的沖孔落料采用復合模，可以節(jié)省一道工序，提高生產(chǎn)效率；但由于兩個彎曲工序分屬不同的模具，彎曲后回彈不易控制，同時二次彎曲成本較

6、高，故不宜采用。方案三的沖孔落料采用復合模，底部和側(cè)邊彎曲也采用復合模具。可以節(jié)省兩道工序，同時提高生產(chǎn)效率，生產(chǎn)成本也低。另外，兩道彎曲工序在一個模具上，回彈值容易控制，制件形狀精度容易把握。方案四的落料、沖孔和底部彎曲采用復合膜，側(cè)邊彎曲采用單工序模?？梢怨?jié)省兩道工序，但側(cè)邊彎曲時，由于工件之前已彎曲過一次，送料和毛胚定位不方便，生產(chǎn)效率低；同時，二次彎曲回彈不易控制，影響產(chǎn)品精度，故不宜采用。方案五為四個工序復合模，生產(chǎn)效率高，工件精度高，但模具制造復雜，制造成本高，調(diào)整和維修難度大；故不宜采用。方案六與方案七落料與沖孔采用級進模，生產(chǎn)效率高，但結(jié)合本工件的形狀和生產(chǎn)批量采用交叉雙排的的

7、排樣方式可以提高材料利用率，不適合采用級進模，且級進模制造復雜，調(diào)整維修麻煩，工件精度較低，固方案六、七不宜采用。2.3 工藝方案的確定 生產(chǎn)的經(jīng)濟性采用方案三是比較合理的。其生產(chǎn)效率高、模具制造成本合理、材料利用率高、制件精度高、模具制造和調(diào)整維修相對簡單。在本設計中，將設計底部和側(cè)邊的彎曲復合模。第三章 沖模結(jié)構(gòu)的確定3.1 模具的結(jié)構(gòu)形式 復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成數(shù)道沖壓工序的模具。復合模具有生產(chǎn)效率較高、沖模輪廓尺寸較小等優(yōu)點，適合生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖壓件。復合模按工作零件的安裝位置不同，可分為正裝式和倒裝式兩種形式。（1）正裝式復合模的特點：工作

8、時，板料是在壓緊狀態(tài)下沖壓成形的，因此沖出來的沖件平直度較高。但沖孔時，廢料落在下模工作面上不易清除，影響操作安全降低生產(chǎn)率。其比較適用于沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖件。（2）倒裝式復合模的特點：沖孔廢料由沖孔凸模落入凹模內(nèi)孔推下，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。但凸凹模內(nèi)積存廢料，脹力較大，因此倒裝式復合模因受凸凹模最小壁厚的限制，不易沖制孔壁過小的工件。3.2 模具結(jié)構(gòu)的選擇分析可知，該復合模要實現(xiàn)兩個彎曲工序，不會有廢料的產(chǎn)生，同時考慮到彎曲時沖件平直度的要求及材料的厚度，并結(jié)合兩種復合模的特點，本模具應采用正裝式復合模。第四章 計算沖壓力和選擇沖壓設備4.1 零件彎曲前的毛胚尺寸的

9、計算經(jīng)計算可得底部和側(cè)邊彎曲均滿足，此類彎曲變性區(qū)材料變薄不嚴重，且斷面畸變較小，可按應變中心層長度等于毛胚長度的原則來計算毛胚尺寸。其毛胚長度可按參考文獻1公式4-37計算：式中 毛胚展開長度，mm； 工件直邊長度，mm；應變中性層位移系數(shù)，查參考文獻1表4-3，為0.38；彎曲中心角；彎曲件內(nèi)彎曲半徑，mm；板厚，mm；（1）零件在寬度方向上值的計算：據(jù)零件圖相關(guān)尺寸，帶入公式可得：考慮到彎曲時板料纖維的伸長，經(jīng)過試壓修正，實際毛坯尺寸取28.5mm。（2）零件在長度方向上值的計算：由零件側(cè)邊的相關(guān)尺寸及側(cè)邊彎曲外徑R12可在制圖軟件中推出側(cè)邊彎曲中心角為，具體圖形如下：圖4-1據(jù)零件圖相

10、關(guān)尺寸，帶入公式可得：考慮到彎曲時板料纖維的伸長，經(jīng)過試壓修正，實際毛坯尺寸取41.5mm。（3）零件彎曲前的毛胚圖：綜合和尺寸，可繪制出零件彎曲前的毛胚圖如下：圖4-24.2沖壓力的計算（1）底部彎曲力的計算：該工序沖壓力，包括自由彎曲力，校正彎曲力和壓料力（或推件力）。 自由彎曲力式中 系數(shù)，一般取11.3。此處?。粡澢挾?，30mm；材料厚度，1.5mm；材料的抗拉強度，375460MPa，取420MPa；彎曲件內(nèi)彎曲半徑，3mm；帶入數(shù)據(jù)可得自由彎曲力為： 校正彎曲力沖壓件在行程終了時受到的校正彎曲力，可按參考文獻1公式4-41計算：式中 校正部分投影面積,mm2 單位面積上的校正力

11、，查1表4-4值為4060MPa，取50MPa；據(jù)參考零件圖可知校正部分投影面積為：帶入數(shù)據(jù)可得： 壓料力對于設有頂件裝置或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取自由彎曲力的60%80%。取系數(shù)0.7，則 。（2）側(cè)邊彎曲力的計算 自由彎曲力 校正彎曲力 壓料力4.3沖壓設備的選擇由彎曲工藝可知，彎曲時的校正彎曲力與自由彎曲力、壓料力不是同時發(fā)生的，且校正力比自由彎曲力和壓料力大得多。因此，可以校正彎曲力為依據(jù)選擇沖壓設備，考慮到兩個彎曲工序是在壓力機的一次行程中完成的，故應將兩次校正彎曲力疊加之后再根據(jù)總的校正彎曲力來選擇壓力機，。根據(jù);.實際選用公稱壓力為63kN的壓力機，型號為。其具體

12、參數(shù)如下表：表4-1公稱壓力63kN最大封閉高度170mm滑塊行程50mm封閉高度可調(diào)節(jié)量40mm行程次數(shù)160次/min立柱中間距離150mm模柄孔尺寸mm工作臺板厚度40mm工作臺尺寸左右315mm工作臺孔尺寸左右150mm前后200mm前后70mm傾斜角30°直徑110mm滑塊中心到床身距離110mm墊板厚度30mm第五章 彎曲模工作部分的設計考慮到本設計中，底部彎曲和側(cè)邊彎曲是在壓力機的一次行程中完成的，且底部彎曲屬于90°的V形彎曲，為簡化模具結(jié)構(gòu)，保證側(cè)邊彎曲能夠準確，則將兩次彎曲工序在一個凹模中進行，故應對毛胚進行定位，可考慮在底部V形彎曲時采用帶定料銷的彎曲

13、模，其大致結(jié)構(gòu)如圖5-1：圖5-15.1 凸凹模圓角半徑和凹模深度（1） 凸模圓角半徑彎曲件的彎曲半徑不小于時，凸模的圓角半徑一般取彎曲件的圓角半徑。而當彎曲件的彎曲半徑較大、精度要求又較高時，還應考慮工序件的回彈，凸模的圓角半徑應作相對應的修正。底部彎曲部分的彎曲半徑較小為，稍大于最小彎曲半徑，且為V形彎曲，彎曲角度為90°，則可忽略回彈對工件的影響，故該部分的凸模圓角半徑可取彎曲件的彎曲半徑，即。側(cè)邊彎曲部分的彎曲半徑為，考慮到彎曲半徑較大，應考慮回彈對工件的影響，據(jù)參考文獻1可知當彎曲半徑較大，材料厚度較小時，彎曲件回彈前的內(nèi)彎曲半徑可按公式4-32進行計算：式中 彎曲件回彈前

14、的內(nèi)彎曲半徑，mm；彎曲件回彈后的內(nèi)彎曲半徑，10.5mm；E為材料的彈性模量，210GPa；零件厚度，1.5mm；卸載彎矩引起的卸載應力，MPa；上式中可按參考文獻1公式4-30計算：帶入數(shù)據(jù)可得彎曲件回彈前的內(nèi)彎曲半徑為：由此可計算出側(cè)邊彎曲部分凸模的圓角半徑。（2） 凹模圓角半徑凹模圓角半徑對彎曲力和工件質(zhì)量均有影響。凹模圓角半徑過小，胚料彎曲時進入凹模的阻力增大，工件表面產(chǎn)生擦傷甚至壓痕。凹模圓角半徑過大，影響胚料定位的準確性。在生產(chǎn)中，凸模圓角半徑一般取決于彎曲件材料的厚度：當時，；底部彎曲時，凹模圓角半徑取3t，故凹模圓角為：側(cè)邊彎曲時，由于彎曲角度不大，且無直邊要求，其凹模要做成

15、凸模圓角半徑相匹配的形狀，其圓角半徑??；與凹模匹配形式如裝配圖的主視圖所示。 （3） 凹模工作部分深度凹模工作部分深度要適當。若深度過小，則工件彎曲成形后的回彈大，而且直邊不平直。若深度過大，則浪費模具材料，而且壓力機需要較大行程。底部彎曲屬V形彎曲，據(jù)參考文獻1表4-7可得凹模深度為1520mm，結(jié)合工件尺寸，取凹模深度。側(cè)邊彎曲雖然屬U形彎曲，但彎曲高度不大，且沒有直邊要求，故凹模深度即為工件側(cè)邊所需彎曲高度，取。5.2 凸凹模間隙和橫向尺寸及制造公差（1）凸凹模之間的間隙生產(chǎn)中，彎曲黑色金屬工件時，凸凹模之間的間隙值可按下式來決定：式中 彎曲凸模與凹模的單面間隙，mm；材料厚度的最大尺寸

16、，1.5mm；間隙系數(shù)，查參考文獻1表4-10為0.10；代入數(shù)據(jù)可得：（2）凸凹模橫向尺寸及制造公差彎曲凸凹模的工作尺寸計算與零件標注形式有關(guān)。一般原則是：當工件標注外形尺寸時，應以凹模為基準件，間隙取在凸模上；當工件標注內(nèi)形尺寸時，應以凸模為基準件，間隙取在凹模上。并用配做法制模。 底部彎曲的凸凹模尺寸計算由零件圖可知，其標注形式是標注外形尺寸。故應以凹模為基準件，零件無精度要求，考慮到一般彎曲件精度等級都在IT13級以下，故本設計中，按IT14級精度選取。由于底部采用的是定料銷定位，如圖5-1所示，考慮到定料銷釘?shù)闹睆郊拔垂ぷ鞑糠值膶挾龋撞繌澢鷷r凹模應在彎曲件基本尺寸的基礎上增加17.

17、5mm，則應為20+17.5=37.5mm。則底部彎曲時凹模的尺寸可根據(jù)參考文獻1公式4-45計算：凸模的尺寸據(jù)參考文獻1公式4-46計算：式中 彎曲件的基本尺寸，37.5mm； 彎曲件的公差,據(jù)參考文獻3,表3-2可知為0.52mm； 凸凹模的制造公差，一般選取IT7IT9級精度，一般可取凸模精度比凹模精度高一級，凸模取8級精度，凹模取9級精度。據(jù)參考文獻3,表3-2可知，=0.039mm，=0.062mm； 凸凹模單面間隙，1.65mm；帶入數(shù)據(jù)可得： 底部彎曲時，其凸凹模示意圖如5-1所示，只有一面有間隙，故凸模尺寸為： 側(cè)邊彎曲的凸凹模尺寸計算：側(cè)邊彎曲時，則要按照工件尺寸形狀需要進行

18、綜合分析。根據(jù)工件形狀工件底部水平長度必須保證為30mm，否則會在底部尺寸突變處產(chǎn)生開裂。則凸模底部的水平長度為應為30mm，在此基礎上，結(jié)合凸模圓角為和凹模深度，可計算出凸?；局睆郊s為44mm。又因為彎曲時，凸凹模的制造公差，一般選取IT7IT9級精度，一般可取凸模精度比凹模精度高一級，凸模取8級精度，凹模取9級精度。據(jù)參考文獻3,表3-2可知，=0.039mm，=0.062mm。綜上所述，可得側(cè)邊彎曲時的凸模尺寸為：； 由凸模尺寸及凸凹模間隙可知，側(cè)邊彎曲時凹模的尺寸為：側(cè)邊彎曲時，凸凹模制件的間隙是由凸凹模所取圓角半徑之差決定的，即 ；。第六章 選擇標準模架6.1模架的類型模架包括上模

19、座、下模座、導柱和導套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上，為縮短模架制造周期，降低成本，我國已制定出模架標準。根據(jù)模架導向用的導柱和導套間的配合性質(zhì)，模架分為滑動導向模架和滾動導向模架兩大類。每類模架中，由于導柱安裝位置和數(shù)量的不同，由有多種模架類型，如：后側(cè)導柱式、中間導柱式、對角導柱式和四角導柱式。選擇模架結(jié)構(gòu)時，要根據(jù)工件的受力變形特點、坯料定位和出件方式、板料送進方向、導柱受力狀態(tài)和操作是否方便等方面進行綜合考慮。在此選用滑動導向型的后側(cè)導柱式模架，導柱分布在模架后側(cè)的水平線上，兩個導柱的直徑相同。6.2 模架的尺寸選擇模架尺寸時要根據(jù)凹模的輪廓尺寸來考慮，一般在長度及寬度上都應比凹模

20、大，模版厚度一般等于凹模厚度的11.5倍。選擇模架時，還要考慮模架與壓力機的安裝關(guān)系，例如模架與壓力機工作臺孔的關(guān)系，模座的寬度應比壓力機工作臺的孔徑每邊約大。模具的閉合高度H應介于壓力機的最大裝模高度與最小裝模高度之間，其關(guān)系為：式中 為墊板厚度。由上面壓力機的選擇可知道，所以模具高度與墊塊高度之和應介于之間。查參考文獻2表22.4-2，選用的模架型號為，閉合高度，故可以安裝在所選壓力機上。上模座、下模座型號分別為：上模座： 下模座： 導柱、導套的型號分別為：導柱： 導套： 凹模周界尺寸為，而凹模所需的最大寬度為，所以周界尺寸符合要求。工作臺孔尺寸為，模座的寬度也比工作臺孔尺寸大，也符合要求

21、。第七章 選用輔助結(jié)構(gòu)零件7.1 導向零件的選用導向裝置可提高模具精度、壽命以及工件的質(zhì)量，而且還能節(jié)省調(diào)試模具的時間，大批量生產(chǎn)的沖壓模具中廣泛采用了導向裝置，導向裝置設計的主意事項： （1）導柱與導套應在凸模工作前或壓料板接觸到工件前充分閉合，且此時應保證導柱上端距上模座上平面有1015 mm的間隙；（2）導柱、導套與上、下模板裝配后，應保持導柱與下模座的下平面、導套上端與上模座的上平面均留23 mm的間隙；（3）對于形狀對稱的工件，為避免合模安裝時引起的方向錯誤，兩側(cè)導柱直徑或位置應有所不同；（4）當沖模有較大的側(cè)向壓力時，模座上應裝設止推墊，避免導套、導柱承受側(cè)向壓力；（5）導套應開排

22、氣孔以排除空氣。根據(jù)所選擇的后側(cè)導柱式模架，選用的兩個導柱直徑是相同的，為，其規(guī)格為： ，而所選用的導套直徑為，其規(guī)格為： 。7.2 模柄的選用根據(jù)壓力機模柄孔的尺寸：直徑: ，深度: ，結(jié)合所選上模板厚度及壓力機安裝深度，選擇壓入式模柄，其型號可選取為，模柄直徑為30，與上模座配合部分的直徑為32，高度為78，結(jié)構(gòu)形式如圖6-1所示，其固定段與上模座孔采用過渡配合，并加防轉(zhuǎn)銷防止轉(zhuǎn)動，裝配后模柄軸線與上模座垂直度好。圖6-17.3頂件裝置本設計中，為了方便工人從模具中取出工件，應設置頂件裝置，在凸模上移后，將工件從凹模中頂出，其結(jié)構(gòu)如圖6-2所示，利用壓縮彈簧的回復力通過頂桿推動頂板向上運動

23、，直到彈簧回復原長，此時，頂板的階梯部分與凹模的突出部分相接觸后停止運動，并且頂板上表面與凹模最高表面平齊，工件被頂出。同時，頂板上的定料銷與凹模上的定料銷一起實現(xiàn)下一次毛胚的定位。圖6-21- 頂桿2-頂桿固定板 3-彈簧4-彈簧固定板 7.4 定位裝置為正確地將彎曲毛胚安放在彎曲模上完成彎曲工序，必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、導料板、擋料銷、定位板、導向銷。定位裝置應可靠并具有一定的強度，以保證工作精度、質(zhì)量的穩(wěn)定；定位裝置應可以調(diào)整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方；定位精度要求高時，要考慮粗定位和精定位兩套裝置。由于本工件精度要求不高，屬于普通彎曲，可采用

24、定位銷釘進行定位，保證毛胚在彎曲前的準確位置，本設計中采用凹模上安裝兩個定位銷釘與頂板上的定料銷頂配合實現(xiàn)彎曲毛胚成形前的定位，其結(jié)構(gòu)如圖6-3中所示。圖 6-31-凹模 2-定料銷 3-頂板 4-彎曲毛胚5-定位銷第八章 模具材料的選擇材料的選擇在模具設計中有著舉足輕重的地位。在模具設計中，應根據(jù)模具制造條件、模具工作條件、模具材料的基本性能等相關(guān)因素來選擇經(jīng)濟、先進、適用的模具材料。通常要求模具材料必須具備三種性能，即耐磨性、韌性和硬度，來滿足模具成型需要同時又保證有比較長的壽命。由于該工件的生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，因此沖裁模的工作零件凸、凹模及凸凹模的材料必須具有較高的強度和耐磨性，以提高模具

25、的壽命?；诖藯l件，本設計的凸凹模采用Cr12MoV鋼制造， Cr12MoV 鋼有高淬透性，截面為 300400mm以下者可以完全淬透，在300400時仍可保持良好硬度和耐磨性，韌性較Cr12 鋼高，淬火時體積變化最小?？捎脕碇圃鞌嗝孑^大、形狀復雜、經(jīng)受較大沖擊負荷的各種模具和工具。第九章 模具總裝圖9.1 模具裝配圖根據(jù)以上步驟，繪制出模具裝配圖如下：圖 8-1圖 8-2圖8-31、14銷釘 2上模座 3凸模 4凹模 5頂板 6下模座 7雙頭螺桿8模柄 9、13螺釘 10防轉(zhuǎn)銷釘 11導柱 12導套 15定位銷 16定料銷 17頂桿 18頂桿固定板 19彈簧 20彈簧固定板9.2 工作原理結(jié)

26、合模具裝配圖可知，該模具的工作原理為：首先，從模具的前側(cè)送料，利用定料銷16和定位銷15將彎曲毛胚位置確定，此時，彈簧處于原長狀態(tài)，不被壓縮。然后，凸模3向下運動，由于實現(xiàn)90°彎曲部分的凹模高度大于實現(xiàn)側(cè)邊彎曲部分的凹模高度，故零件會先開始進行底部的90°彎曲，模具繼續(xù)下移，當毛胚兩側(cè)與側(cè)彎部分的凹模相接觸后，開始實現(xiàn)側(cè)邊彎曲，直到凸模位置達到下死點，此時，兩部分彎曲剛好都已完成。凸模退出后，通過壓縮彈簧的回復力推動頂板向上運動，值到頂板的階梯部分與凹模的突出部分相接觸后停止運動。此時，頂板上表面與凹模最高表面平齊，實現(xiàn)將工件頂出，完成一個工作周期。第十章 沖壓工藝卡片的

27、編制本設計的工藝卡片編制如下：(廠名)冷沖壓工藝卡片產(chǎn)品型號零件名稱彎角件共 頁產(chǎn)品名稱彎角件零件型號第 頁材料牌號及規(guī)格材料技術(shù)要求毛坯尺寸每毛坯可制件數(shù)毛坯重量輔助材料條料工序號工序名稱工序內(nèi)容加工簡圖設備工藝裝備工時0下料剪床上裁板1落料沖孔沖F3.5的孔和落料復合落料沖孔復合模2彎曲直角彎曲和側(cè)邊彎曲同時成型彎曲復合模3檢驗按零件圖標準檢驗編制（日期）審核（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期第十一章 設計總結(jié)沖壓工藝及沖模設計是我們專業(yè)所必不可少的一門主修學科，學好并掌握沖壓模具設計的相關(guān)知識，具備單獨設計基本沖壓模具的能力，對于我們以后工作和學習都具有不可替代的作用。因此，此次課程設計的重要性就顯得尤為突出了。本次課程設計是檢驗我們是否學好沖壓模具這門課程以及是否已具備單獨設計沖壓模具能力的一個重要指標，是對該課程的一個全面考察，也是對我們以前所學知識的一個綜合檢測。使我們能夠更熟練的分析和解決沖壓模具設計中遇到的問題，進一步消化、鞏固和升華我們所學的知識。本次課程設計的任務是彎角件的彎曲模具設計，從設計伊始到設計結(jié)束沖壓模具設計