第一變換爐制造方案(新)

1、第一變換爐08021-5501/5502-1制造方案 編制： 校核： 審核： 山西豐喜化工設(shè)備有限公司2011年6月15日第一變換爐制造工藝方案1、概述1.1、設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和主要技術(shù)參數(shù)第一變換爐由裙座、筒體、上下球形封頭、粗煤氣進(jìn)出口、卸料口、人孔、溫度計(jì)口、接管、吊耳、吊柱及內(nèi)件等組成。設(shè)備總高13350，筒體內(nèi)徑為3600，筒體及封頭材料均為SA387Gr11cl2，筒體厚度為138mm，封頭下料厚度為85mm。設(shè)備工作壓力6.15MPa，工作溫度305450，工況為臨氫、高溫狀態(tài)，極易產(chǎn)生氫腐蝕及回火脆化現(xiàn)象，該設(shè)備筒體及封頭厚度較厚，制造難度大，技術(shù)要求較高，因此在設(shè)備生產(chǎn)過(guò)程中的材

2、料采購(gòu)、復(fù)驗(yàn)及制造過(guò)程中的下料、坡口加工、成形、焊接、無(wú)損檢測(cè)、熱處理等各個(gè)環(huán)節(jié)上應(yīng)有更加嚴(yán)格的工藝措施和檢驗(yàn)方法，特制定該工藝方案，以確保第一變換爐的制造質(zhì)量。主要設(shè)計(jì)條件及參數(shù)項(xiàng)目技術(shù)參數(shù)設(shè)計(jì)壓力 MPa6.7設(shè)計(jì)溫度 480物料名稱(chēng)水煤氣（CO、H2、CO2、H2O、CH4、N2、H2S等）腐蝕裕度 mm6焊接接頭系數(shù)1.0容器類(lèi)別III/A2全容積 m385設(shè)備凈質(zhì)量Kg192000水壓試驗(yàn)壓力 MPa12.68氣密性試驗(yàn) MPa6.7 1.2 設(shè)備制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范1.2.1 TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程1.2.2 GB1501998鋼制壓力容器

3、1.2.3 JB47082000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 1.2.4 JB/T47092000鋼制壓力容器焊接規(guī)程 1.2.5 JB47262000壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 1.2.6 JB47442000承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能檢驗(yàn) 1.2.7 JB/T4730.162005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 1.2.8 HG205841998鋼制化工容器制造技術(shù)要求 1.2.9 HG205831998鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定 1.2.10 GB7132008鍋爐和壓力容器用鋼板 1.2.11 JB/T47112003壓力容器涂敷與運(yùn)輸、包裝 1.2.12 ASME 鍋爐和壓力容器規(guī)范第II卷 A

4、篇和D篇部分及相關(guān)增補(bǔ) 1.2.13 ASME 鍋爐和壓力容器規(guī)范第V卷及相關(guān)增補(bǔ) 1.2.14 ASME 鍋爐和壓力容器規(guī)范第VIII卷第I、II冊(cè)及相關(guān)增補(bǔ) 1.2.15 ASME SA20 壓力容器用鋼板通用要求 1.2.16 ASME SA-370鋼制品力學(xué)性能的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法和定義標(biāo)準(zhǔn) 1.2.17 ASME SA-387壓力容器用鉻-鉬合金鋼板 2、主體材料的采購(gòu)控制 2.1、板材 2.1.1 材料特點(diǎn)及控制要點(diǎn) SA387Gr11 CL2為珠光體耐熱鋼，熱處理狀態(tài)為正火+回火，其力學(xué)性能、化學(xué)成份、工藝性能的各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)符合ASME SA-387/SA-387M的規(guī)定，同時(shí)應(yīng)滿(mǎn)足華

5、陸工程科技有限責(zé)任公司變換爐用 SA387Gr11 CL2鋼板材料說(shuō)明書(shū)的規(guī)定，材料進(jìn)廠后應(yīng)按照GB150的有關(guān)規(guī)定對(duì)材料的化學(xué)成分和機(jī)械性能進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方能投料使用。 SA387Gr11 CL2在中溫（350480）臨氫環(huán)境中具有防止氫脆、氫腐蝕、氫剝離、硫化物腐蝕性能，同時(shí)具有良好的低回火脆性，高溫強(qiáng)度和高溫抗氧化性較好，焊接及加工性能較好，廣泛使用于化肥、石油化工以及火力發(fā)電廠設(shè)備的制造. 如合成氨反應(yīng)器、煤氣化爐、變換爐和加氫反應(yīng)器等。雖然 SA387Gr11 CL2的焊碳量控制在0.050.17%之間，但由于含有較多的Cr、Mo等合金元素，其碳當(dāng)量較高，脆硬性強(qiáng)，故該材料焊接前應(yīng)

6、預(yù)熱到200250，切割后應(yīng)清除滲碳層，打磨至露出金屬光澤，并應(yīng)對(duì)切割端面進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格。焊后應(yīng)立即采取加熱320±20，保溫4的消氫處理，并保溫緩冷。2.1.2 SA387Gr11 CL2的化學(xué)成分及力學(xué)性能 化 學(xué) 成 份 （%）CbSiMnPSCrMoSbSnAsNiCu0.050.170.440.860.350.730.0080.0101.01.560.40.70.0030.0150.0160.180.16力 學(xué) 性 能項(xiàng) 目 b（(MPa) s(MPa) 482st(MPa) AKV(注)（J)硬度 HV10數(shù) 值5156

7、9031021132225 注：試驗(yàn)溫度為液壓試驗(yàn)溫度-17。 2. 1.3 華陸工程科技有限公司變換爐用 SA387Gr11 CL2鋼板材料說(shuō)明書(shū)2. 1.3 .1化學(xué)成分成品分析（SA-387-S2)鋼板化學(xué)成分除應(yīng)符合SA-387 的規(guī)定外，對(duì)下述組成有如下限制：1）Cr 含量應(yīng)大于1.0% P0.012% S0.010%2）鋼板回火脆化敏感系數(shù)J (SA-387-S62):J=(Si+Mn)*(P+Sn)*104150(Si、Mn、P和Sn為重量百分?jǐn)?shù))Cu0.20% Ni0.30%3）化學(xué)成分分析結(jié)果和碳當(dāng)量計(jì)算結(jié)果應(yīng)在材料合格證書(shū)中表示。碳當(dāng)量的計(jì)算方法為：CE=C%+Mn%/6+

8、(Ni%+Cu%)/15+(Cr%+Mo%+V%)/5 CE0.452. 1.3 .2 機(jī)械性能鋼板的機(jī)械性能除應(yīng)符合SA-387 的規(guī)定外，還應(yīng)進(jìn)行下述補(bǔ)充試驗(yàn)：1）力學(xué)性能試樣坯料的模擬焊后熱處理（SA-387-S3）2) 高溫拉伸試驗(yàn)（SA-387-S7）筒體及封頭用鋼板應(yīng)按SA-20 的要求進(jìn)行附加拉伸試驗(yàn)，高溫拉伸試驗(yàn)按溫度482進(jìn)行，高溫屈服強(qiáng)度的最小強(qiáng)度值應(yīng)滿(mǎn)足ASME 第II 卷D 部分的要求（st211MPa）。每軋制張鋼板進(jìn)行一次試驗(yàn)。材料合格證中應(yīng)闡明高溫抗拉強(qiáng)度值。常溫b515690MPa ,s 310MPa,伸長(zhǎng)率22%,3) 夏比V 形缺口沖擊試驗(yàn)（SA-387-S

9、5） 夏比V 形缺口沖擊試驗(yàn)應(yīng)按SA-370鋼制品力學(xué)性能標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法和定義標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。試驗(yàn)溫度為液壓試驗(yàn)用液體溫度-17oC，沖擊功三個(gè)試樣的平均值A(chǔ)kv32J，允許其中一個(gè)最小值A(chǔ)kv22J，試樣取樣為橫向。 4) 硬度要求 鋼板交貨狀態(tài)的硬度值HB225。 5） 晶粒度 鋼板的晶粒度6 級(jí)或更細(xì)，按ASME E112 試驗(yàn)方法測(cè)定平均晶粒度。 6）鋼板進(jìn)行冷彎試驗(yàn)R=180° 檢測(cè)次數(shù)：每爐一次，合格按照SA20中表S14.1。 7） 在鋼板的長(zhǎng)度頭部或尾部處，在鋼板1/2 厚度處和離鋼板表面1.6mm處取樣作上述機(jī)械性能試驗(yàn)。 8） 鋼板應(yīng)進(jìn)行真空處理（SA-387-S1）。2

10、. 1.3 .3 超聲波檢測(cè)（SA-387-S12）1） 逐張鋼板均應(yīng)按SA-578 的要求進(jìn)行超聲波檢測(cè)，驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為C 級(jí)。2） 鋼板的超聲波檢測(cè)要求:鋼板表面：沿垂直于鋼板主軸線的標(biāo)稱(chēng)中心距為75mm 的平行線連續(xù)掃查，掃描線應(yīng)從鋼板中心或某一個(gè)頂角開(kāi)始量起，并在掃查面上離鋼板的所有邊緣不到50mm 處補(bǔ)加一條掃描線。鋼板邊緣：在離鋼板切口邊緣寬度為50mm 的整個(gè)區(qū)域內(nèi)進(jìn)行100%掃查。 2.2 鍛件 15GrMoIII（正火+回火）鍛件的制造、檢驗(yàn)、驗(yàn)收應(yīng)符合JB4726-2000壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件的規(guī)定要求 2. 3 主要焊材 2. 3.1 手工電弧焊：焊條CMA96 符

11、合標(biāo)準(zhǔn)：JIS Z3223 DT2316（AWSA 5.5 E8016-B2） 烘干溫度：325375，保溫時(shí)間：1h 2.3. 2 埋弧自動(dòng)焊：焊絲 US511N 符合標(biāo)準(zhǔn)JIS Z3183 S642-2CM(AWS A5.23F9P2-EG-B3)。焊劑PF200超低氫型高堿燒結(jié)焊劑，烘干溫度200300，保溫時(shí)間1h。焊接材料的化學(xué)成份（%）焊材類(lèi)型CSiMnPSCrMoCM-A960.060.380.720.080.041.310.54US-511N0.080.200.860.060.051.380.533 設(shè)備主要零部件的加工3.1、筒體制作要點(diǎn)及注意事項(xiàng) 筒體采用在板料中間位置進(jìn)行

12、卷板機(jī)預(yù)彎，再氣割掉頭拼接后中溫卷制成形，操作時(shí)除應(yīng)嚴(yán)格遵守卷板機(jī)操作使用規(guī)程、維護(hù)規(guī)程和安全規(guī)程外，同時(shí)采用保溫棉對(duì)卷板機(jī)的軸承、油箱、液壓缸、電器等部位做好隔熱措施。3.1.1、號(hào)料及標(biāo)記移植根據(jù)施工圖給定的筒體長(zhǎng)度，為了盡量減小焊接接頭，采用定長(zhǎng)、定寬雙定尺板。筒體DN3600X138 H=6280，按中徑計(jì)算理論展開(kāi)長(zhǎng)度尺寸為L(zhǎng)=11743，其中一臺(tái)設(shè)備筒體采用2125X12000（利用板頭制作產(chǎn)品試板）1張、2125X11800 2張定尺板制作，另一臺(tái)設(shè)備采用定尺板2125X11800 3張制作。3.1.2、下料及兩端坡口加工 板材驗(yàn)收合格且板面氧化皮、油污等清除干凈后采用氣割法下料

13、L=11760±5，對(duì)角線相對(duì)差2mm，并在板料長(zhǎng)度方向的兩端采用半自動(dòng)氣割法切割坡口，坡口形式見(jiàn)下圖，要求坡口打磨光滑，不允許有凹坑。 3.1.3、中部預(yù)彎在板材中間進(jìn)行預(yù)彎，預(yù)彎前在板長(zhǎng)方向的兩側(cè)面劃出中線及兩邊各1000mm的壓弧終止線，并將板料整體加熱。加熱規(guī)范：升溫期間溫度400后的升溫速度為100120/h，加熱至660±20后保溫4h。預(yù)彎時(shí)要求板料兩端進(jìn)料均勻，不得扭曲，確保預(yù)彎后圓弧中心線與板長(zhǎng)方向垂直，預(yù)彎弧R=1870，弧長(zhǎng)不小于2000mm，D外圓3740+0.5 的樣板檢查，間隙應(yīng)不大于1mm，預(yù)彎卷制溫度不得低于500。3.1.4、切割 沿圓弧中

14、心劃出切割線，采用半自動(dòng)氣割法切開(kāi)，要求切割處光滑，不允許有弧坑。3.1.5、清理坡口、檢測(cè) 對(duì)兩端的坡口清除滲碳層，打磨至露出金屬光澤，清理坡口表面及兩側(cè)50mm內(nèi)的鐵銹、油污及水份等有害雜質(zhì)，并進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格，要求坡口表面不得有分層、裂紋、夾雜等缺陷。3.1.6、掉頭、組對(duì) 坡口檢測(cè)合格后進(jìn)行組對(duì)，選用CMA96 4焊條進(jìn)行接板固定點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度50mm，間隔200mm，焊縫兩端帶引弧板，組對(duì)時(shí)對(duì)口錯(cuò)邊量b1.5mm，跨板中9000mm范圍內(nèi)測(cè)量對(duì)角線允差不大于1.5mm，并在第一節(jié)筒體焊縫的延長(zhǎng)線上組對(duì)產(chǎn)品試板。定位點(diǎn)焊前應(yīng)預(yù)熱到200

15、250，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：140160A，電弧電壓：2224V，焊接速度：1416cm/min，線能量17.5KJ/cm 。 3.1.7、焊接 組對(duì)檢驗(yàn)合格后，采用埋弧自動(dòng)焊施焊，預(yù)熱溫度200250，層間溫度大于或等于200，焊接后應(yīng)立即采取加熱到300±20，保溫4h的消氫處理，并保溫緩冷，焊接完成后進(jìn)行外觀檢查，要求表面無(wú)裂紋、氣孔、弧坑、咬邊、夾渣等缺陷。焊絲牌號(hào)：US511N，焊劑牌號(hào)：PF200，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：560590A，電弧電壓：3234V，焊接速度：4244cm/min，線能量28.6KJ/cm。3.1.8、打磨 焊接完成后，將接縫的上下面及兩

16、側(cè)面均應(yīng)打磨與母材平齊，避免卷制過(guò)程中焊縫應(yīng)力集中。3.1.9、對(duì)接接頭檢測(cè) 焊接接頭24h后進(jìn)行100%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格，超聲波檢測(cè)合格后再進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格，必須確保焊接接頭表面及內(nèi)部無(wú)任何缺陷。3.1.10、溫卷 縱縫接頭檢測(cè)合格后，進(jìn)行中溫卷制。加熱規(guī)范：升溫期間溫度400后的升溫速度為100120/h，加熱至660±20后保溫4h。 卷制時(shí)應(yīng)選擇最佳的下壓量，合口處距離約為50mm，溫卷溫度不得低于500。3.1.11、測(cè)量、劃坡口線 筒體冷卻后利用卷尺測(cè)量外周長(zhǎng)，要求外周邊L=12177

17、+5（焊縫收縮量）-50=12132，并劃出6°坡口線，樣沖標(biāo)記。 3.1.12、切割余量、割磨坡口 采用半自動(dòng)氣割法切除多余量，同時(shí)按標(biāo)記線切割出坡口。3.1.13、坡口清理、檢測(cè) 切割后應(yīng)清除滲碳層，打磨至露出金屬光澤，清理坡口表面及兩側(cè)50mm內(nèi)的鐵銹、油污及水份等有害雜質(zhì)，并進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格，要求坡口表面不得有分層、裂紋、夾雜等缺陷。3.1.14、合口、組焊槽型鐵及墊板 在卷板機(jī)上通過(guò)滾圓的方式進(jìn)行合口，合口處尺寸見(jiàn)下圖，組焊槽型鐵和墊板以便對(duì)筒體兩側(cè)進(jìn)行固定和對(duì)口錯(cuò)邊量的調(diào)整，組焊時(shí)應(yīng)預(yù)熱200250。測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量，要求b

18、18.5mm。組焊槽型鐵采用J507焊條，焊條直徑4，焊接電流：150170A，焊接電壓2224V 組焊墊板采用R307焊條，焊條直徑4，焊接電流：150170A，焊接電壓2224V 3.1.15、焊接縱縫 焊接采用埋弧自動(dòng)焊，預(yù)熱溫度200250，層間溫度大于或等于200，焊接后應(yīng)立即采取加熱300±20，保溫4h的消氫處理，并保溫緩冷，焊接完成后進(jìn)行外觀檢查，要求表面無(wú)裂紋、氣孔、弧坑、咬邊、夾渣等缺陷。焊絲牌號(hào)：US511N，焊劑牌號(hào)：PF200，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：560590A，電弧電壓：3234V，焊接速度：4244cm/min，線能量28.6KJ/cm。3.1.1

19、6、打磨 焊接完成后采用碳弧氣刨刨去墊板及槽型鐵，清除焊疤，并打磨焊縫與母材平齊。3.1.17、校圓校圓前應(yīng)將筒體整體加熱。加熱規(guī)范：升溫期間溫度400后的升溫速度為100120/h，加熱至660±20后保溫4h。 校圓溫度不得低于500，校圓完成后利用樣板檢查，要求圓度e10mm，棱角度E15mm。3.1.18、檢測(cè) 焊接完成24h后A類(lèi)焊接接頭進(jìn)行100%RT檢測(cè)，符合JB/T4730.2-2005 II級(jí)合格，并附加20%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格。3.1.19、環(huán)縫坡口加工 按零件圖加工每節(jié)筒體兩端環(huán)縫坡口，保證兩端面垂直于軸線，坡口表面進(jìn)行磁粉檢

20、測(cè)，符合JB/T4730.4-2005-I級(jí)合格。3.1.20、環(huán)縫組對(duì) B類(lèi)縫可在臥式轉(zhuǎn)臺(tái)上按線找正后進(jìn)行組對(duì)，兩節(jié)筒體與其中一件封頭組對(duì)，另一件筒體與剩余封頭組對(duì)，內(nèi)件裝配后設(shè)備再進(jìn)行整體組對(duì)，要求對(duì)口錯(cuò)邊量b28.5mm、棱角度E25mm，筒節(jié)直線度6.2mm。 選用CMA96 4焊條進(jìn)行接板固定點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度50mm，間隔200mm，定位點(diǎn)焊前應(yīng)預(yù)熱到200250，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：150170A，電弧電壓：2224V，焊接速度：1416cm/min，線能量17.5KJ/cm 。3.1.21、環(huán)縫焊接 焊接采用雙面埋弧自動(dòng)焊，要求焊透，焊前應(yīng)預(yù)熱200250，層間溫度大于或等于

21、200，每道縫焊接后應(yīng)立即采取加熱320±20，保溫4h的消氫處理，并保溫緩冷，焊接完成后進(jìn)行外觀檢查，要求表面無(wú)裂紋、氣孔、弧坑、咬邊、夾渣等缺陷。焊絲牌號(hào)：US511N，焊劑牌號(hào)：PF200，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：560590A，電弧電壓：3234V，焊接速度：4244cm/min，線能量28.6KJ/cm。3.1.22、檢測(cè) 焊接完成24h后 B類(lèi)焊接接頭進(jìn)行100%RT檢測(cè)，符合JB/T4730.2-2005 II級(jí)合格，并附加20%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格。 4、封頭制造 用于制造封頭的鋼板SA387Gr11CL2應(yīng)符合ASMEII和ASM

22、EVIII-I及華陸工程科技有限責(zé)任公司變換爐用 SA387Gr11 CL2鋼板材料說(shuō)明書(shū)的規(guī)定要求，并以正火+回火狀態(tài)供貨，不允許有負(fù)偏差。復(fù)驗(yàn)內(nèi)容包括：材料標(biāo)記清楚,質(zhì)量證明書(shū)、材料、標(biāo)記相符，逐張檢查鋼板表面質(zhì)量和材料標(biāo)志；按爐復(fù)驗(yàn)鋼的化學(xué)成份； 按批復(fù)驗(yàn)鋼板的力學(xué)性能、冷彎性能；鋼板逐張進(jìn)行超聲波檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 II級(jí)合格。材料復(fù)驗(yàn)合格后按以下內(nèi)容進(jìn)行： 4.1、號(hào)料 兩臺(tái)設(shè)備的封頭采用定尺板1750X10500X84 2張、 1750X8900X84 4張進(jìn)行制作。封頭下料尺寸：5250,并根據(jù)排料圖下焊接工藝評(píng)定試板130X600X84 14件，封頭產(chǎn)品試

23、板：500X600X84 2件，做好標(biāo)記移植。4.2、下料 下料采用氣割進(jìn)行，下料切割后應(yīng)清除滲碳層，打磨至露出金屬光澤，清理坡口表面及兩側(cè)50mm內(nèi)的鐵銹、油污及水份等有害雜質(zhì)，并進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格，要求坡口表面不得有分層、裂紋、夾雜等缺陷。（坡口形式見(jiàn)下圖） 4.3、接板4.3.1、選用CMA96 4焊條進(jìn)行接板固定點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度50mm，間隔200mm，焊縫兩端帶引弧板，對(duì)口錯(cuò)邊量b1.5mm。定位點(diǎn)焊前應(yīng)預(yù)熱到200250，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：150170A，電弧電壓：2224V，焊接速度：1416cm/min，線能量17.5KJ/

24、cm 。 4.3.2、焊接采用雙面埋弧自動(dòng)焊，要求焊透，焊前應(yīng)預(yù)熱200250，預(yù)熱范圍要求焊縫兩側(cè)不小于255mm，層間溫度大于或等于200，每道縫焊接后應(yīng)立即采取加熱300±20，保溫4h的消氫處理，并保溫緩冷，焊絲牌號(hào)：US511N，焊劑牌號(hào)：PF200，焊接參數(shù)如下： 焊接電流：560590A，電弧電壓：3234V，焊接速度：4244cm/min，線能量28.6KJ/cm。4.3.3、焊接完成后進(jìn)行外觀檢查，要求表面無(wú)裂紋、氣孔、弧坑、咬邊、夾渣等缺陷；4.3.4、封頭拼接焊縫的內(nèi)表面及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材平齊。4.3.5、 拼接接頭24h后進(jìn)

25、行100%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格。4.4、成形封頭采用熱壓成形，封頭焊接試板及母材試板應(yīng)放置于坯料上且盡量靠近中間部分，與封頭進(jìn)行同樣的加熱工藝。4. 4.1、沖壓加熱參數(shù)及控制要點(diǎn)如下： 4.4.1.1、校驗(yàn)與檢查加熱爐的熱電偶和電子電位差計(jì)，要求測(cè)量記錄準(zhǔn)確，記錄儀走紙速度為60mm/h；4.4.1.2、用紅外線測(cè)溫儀校核封頭坯料的保溫溫度和保溫時(shí)間達(dá)到工藝要求范圍內(nèi)；4.4.1.3、爐工應(yīng)精心操作，在封頭成形過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行熱沖壓工藝，做好跟蹤記錄，并做好封頭編號(hào)的移植；4.4.2、壓制要求4.4.2.1、全面檢查壓機(jī)設(shè)備，應(yīng)運(yùn)行正常，工裝模具安裝緊固牢靠

26、，檢查清理上模、壓邊、下胎表面，不得有氧化皮、割渣等雜物。4.4.2.2、用壓鋁焊條的辦法校核壓邊與下胎的平行度，其不平度0.5mm。4.4.2.3、壓制前應(yīng)用熱底模預(yù)熱上下模具,其預(yù)熱溫度100。4.4.2.4、壓制時(shí)下模增加找正裝置，控制偏差3mm，以保證料片放置后偏心度8mm， 找正工裝直徑=1.01×坯料實(shí)際直徑最大值+20。4.4.2.5、操作中應(yīng)行動(dòng)迅速，配合得當(dāng)，以控制料片出爐至壓制成形時(shí)間5分鐘；4.4.2.6、坯料入爐前應(yīng)在板面上均勻涂高溫保護(hù)劑，封頭成形壓制前，應(yīng)在與坯料接觸的模具表面上涂石墨滑潤(rùn)劑，活動(dòng)平臺(tái)中心部位應(yīng)墊上耐火棉。4.5、封頭成形后初步驗(yàn)收4.5.

27、1、封頭冷卻到室溫后，認(rèn)真檢查驗(yàn)收封頭表面質(zhì)量，目視檢查不得有裂紋、凹坑、皺折等缺陷；達(dá)到技術(shù)要求后才能進(jìn)行下道工序；4.5.2、幾何尺寸及形狀偏差的初步檢驗(yàn)：內(nèi)直徑公差： -3+3mm ；圓度公差：18mm；封頭最小厚度： 73.75mm4.6、淬火、回火熱處理工藝4.6. 1、淬火時(shí)采用口面向下放置，并保證口面平整和防止變形，試板應(yīng)同爐進(jìn)行熱處理；4.6.2、厚度84mm的淬火和回火工藝如下圖： 4.6.3、熱處理要求：4.6.3.1、工件尺寸合格后方能進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，并在標(biāo)準(zhǔn)高度的口徑處打鋼印，使用油漆做標(biāo)識(shí)，以便淬火和回火后尺寸的測(cè)量；4.6.3.2、在680-700或930保溫階段，保

28、溫時(shí)間以工件上的熱偶溫度為準(zhǔn)，其余階段按爐溫執(zhí)行工藝，記錄整個(gè)過(guò)程的偶溫；4.6.3.3、淬火前水溫22（循環(huán)水冷卻），每件封頭淬火結(jié)束后，需全部放水后重新加新的冷卻水，記錄淬火始末水溫（不得高于35）。4.6.3.4、循環(huán)水開(kāi)到最大水量，記錄淬火始末的水溫、工件溫度及冷卻時(shí)間；4.6.3.5、工件從出爐到入水的時(shí)間應(yīng)控制在3分鐘之內(nèi)，否則空冷后重新熱處理；4.6.3.6、淬火后檢測(cè)封頭幾何尺寸，合格后進(jìn)行回火；4.6.3.7、試板需要使用25mm直徑的拉筋兩條固定于封頭上與封頭同步淬火等熱處理；4.7檢驗(yàn)、檢測(cè)4.7.1、 封頭成形后，取齊端面并留有不小于10mm的加工余量；4.7.2、封頭

29、冷卻至室溫后，再次檢查封頭表面質(zhì)量、幾何尺寸及形狀偏差；4.7.3、封頭封頭外觀質(zhì)量及尺寸檢驗(yàn)合格后，應(yīng)對(duì)拼接接頭進(jìn)行100%RT檢測(cè)，符合JB/T4730.2-2005 II級(jí)合格，同時(shí)進(jìn)行20%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格；4.8、加工4.8.1、鉚工劃出封頭中心0°、90°、180°、360°十字線，并根據(jù)管口方位圖劃出各接管中心位置十字線；4.8.2、方位檢驗(yàn)合格后，劃割上封頭785、830、200底孔，下封頭785、310底孔；4.8.3、立車(chē)加工封頭端面及中心孔到尺寸，并按圖加工坡口；4.8.4、采用銑鏜銑床加工其余

30、各管口到尺寸；4.8.5、坡口表面進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格。 5 設(shè)備的焊接5.1、施焊前，按JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定進(jìn)行合格的工藝評(píng)定。5.2、設(shè)備A類(lèi)焊接接頭的焊接基本要求：a、施焊前，應(yīng)清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣、灰塵、鐵粉及其他有害物質(zhì)。b、焊接采用埋弧自動(dòng)焊，施焊時(shí)的引弧在引弧板上引弧，A類(lèi)接頭在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填飽滿(mǎn)。c、焊接接頭范圍內(nèi)，不允許存在咬邊。d、不允許用鋼印在規(guī)定部位作焊工的識(shí)別標(biāo)記。5.3 焊接要點(diǎn)：5.3.1 焊前預(yù)熱200250，焊接過(guò)程中層間溫度控制不低于預(yù)熱溫度；5.3.2

31、 焊后立即進(jìn)行320±20，保溫4h的消氫處理，并保溫緩冷； 5.3.3 設(shè)備制造完畢后，進(jìn)行650700的整體消除應(yīng)力熱處理；5.3.4 焊接時(shí)盡量采用小的線能量，有利于減小焊接應(yīng)力，細(xì)化晶粒，改善組織，提高 沖擊韌性。自動(dòng)焊厚板打底時(shí)，為防止產(chǎn)生裂紋采用小電流、慢速度施焊。5.3.5焊接規(guī)范參數(shù)詳見(jiàn)焊接工藝規(guī)程 5.3.6、所有施焊焊工均是在有效期內(nèi)持有相應(yīng)項(xiàng)目的資質(zhì)。6設(shè)備的無(wú)損檢測(cè)6.1 焊縫坡口作MT檢測(cè)，合格級(jí)別按JB/T4730.4中MT-I級(jí)，不得有裂紋。6.2 筒體板料掉頭組對(duì)后的焊接接頭進(jìn)行100%UT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)合格，焊接接頭的

32、上下端面及側(cè)面均應(yīng)進(jìn)行100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.4-2005 I級(jí)合格。 6.3焊接完成24h后，設(shè)備的A、B對(duì)接接頭進(jìn)行100%RT，合格級(jí)別按JB/T4730.2中RT-II級(jí)；射線檢測(cè)合格后，每條焊縫還應(yīng)加20%的UT，合格級(jí)別按JB/T4730.3中I級(jí)；D類(lèi)焊接接頭進(jìn)行100%UT+100%MT檢測(cè)，符合JB/T4730.3-2005 I級(jí)及JB/T4730.4-2005 I合格。6.4裙座與封頭的焊接接頭、吊耳及吊柱墊板與筒體的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%MT檢測(cè)，合格級(jí)別JB/T4730.4中MT-I 級(jí)。 6.5 水壓試驗(yàn)后對(duì)所有焊縫進(jìn)行100%MT檢測(cè)，合格級(jí)別按JB/T4730.4中MT-I級(jí)。 7、設(shè)備的整體熱處理7.1熱處理前，設(shè)備主體及梯子、平臺(tái)預(yù)焊件應(yīng)全部焊接完成并按要求檢測(cè)合格，筒體焊接產(chǎn)品試板應(yīng)同爐進(jìn)行熱處理。 7.2 熱處理在RT2-23007大型熱處爐窯內(nèi)進(jìn)行，焊件升溫期間，加熱