模具技術要求

1、模具技術要求一模具材料及熱處理要求1.拉延、成形類模具l 外板件拉延序凸模、凹模及壓邊圈使用GGG70L鑄鐵，淬火硬度HRC50-55；內(nèi)板件凸模、凹摸及壓邊圈使用MoCr鑄鐵,淬火硬度HRC50-55。特殊情況下須滲氮或TD處理（模具圖紙會簽時確認）。l 變形劇烈及高強度鋼板（抗拉強度350MPa）的制件應采用整體鑲Cr12MoV；淬火硬度要達到HRC5862。l 基體采用HT300。采用鍵槽與螺栓鏈接。l GGG70L鑄件廠：天津虹崗或長城精工或經(jīng)甲方認可的同等鑄造品質(zhì)鑄造廠。2.沖裁類模具l 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口鑲塊可采用空冷鋼（7CrSiMnMoV 或ICD-5）

2、,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度為HRC5862。料厚大于等于1.4mm的鑲塊采用波浪刃口。l 高強度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度為HRC5862。l 所有凹模鑲塊、廢料刀均采用背托，凹模采用鑲塊結(jié)構(gòu)，凸?？刹捎谜w結(jié)構(gòu)。l 模具基體采用HT300。3. 翻邊、整形類模具l 中大型模具凹模鑲塊原則上應采用側(cè)面固定式以便于調(diào)整；小型模具可采用整體式結(jié)構(gòu)，料厚大于1.4mm的凹模采用鑲塊式。l 零件料厚小于或等于1.2mm，材料可選用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或與之相當?shù)牟牧希☉〉眉追焦?/p>

3、藝認可，具體以會簽為準）。l 普通板料的制件凸?？刹捎煤辖痂T鐵，表面淬火硬度不低于HRC50；高強度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度為HRC58-62；如采用分體或鑲塊式基座（底板）可采用HT300的材料。l 對于部分易拉毛部位，必要時需進行TD處理。4. 壓料（退料）頂出器可采用鑄造結(jié)構(gòu)，但應根據(jù)其強度要求，決定用鑄鐵或球鐵或鑄鋼材料（工藝會簽時，甲方根據(jù)具體結(jié)構(gòu)決定）。5. 其它部件材質(zhì)及熱處理按國家標準執(zhí)行。請預覽后下載！二模具結(jié)構(gòu)及技術要求1. 模具結(jié)構(gòu)1.1模具結(jié)構(gòu)采用單動式，原則上按甲方認可的乙方提供的結(jié)構(gòu)式樣（模具需滿足自動化線要求）。1.2對于各序模具、板料及零件進出必

4、須方便，空間足夠；對于外板件模具，不得有對板料與零件造成劃傷、碰傷之隱患。1.3模具的閉合高度，應根據(jù)模具結(jié)構(gòu)及壓力機的規(guī)格而定，在同一沖壓生產(chǎn)線上的模具高度應盡量一致。模具的閉合高度制造公差為±1.0mm。1.4模具鑄件輔筋厚度30mm，主筋厚度40mm，工作面厚度50mm。模具長度3000mm時，輔筋間距350mm；模具長度>3000mm時，輔筋間距400mm。1.5原則上允許車門外板或內(nèi)板按照左右合模結(jié)構(gòu)進行設計。2. 拉延、成形模技術要求2.1對于外覆蓋件的凸、凹模及壓邊圈，其型面粗糙度Ra0.8。2.2定位裝置：采用經(jīng)甲乙雙方認可的模具制作標準，采用可調(diào)式周邊定位；多

5、次投放時，坯料或前工序的定位位置必須一致，重復定位精度0.5mm；模具應設有坯料或制件到位感應式檢測裝置，到位檢測裝置與壓力機、機械手連鎖。2.3到底標記：拉延模要有對角布置的2個拉延到底標記，標記深度為0.25mm-0.3mm。2.4導向裝置：采用導向腿、自潤滑導板導向。導向配合面要有足夠的導向面積，導板導滑面垂直滑動受力方向要有止退臺。2.5 限位裝置：采用甲方或甲方認可的乙方設計標準。2.6排氣孔：4（外板件）或6（內(nèi)板件）排氣孔，上模的排氣帶有彎頭防塵銅管+防塵蓋板。2.7模具制造裝配調(diào)試要求：見模具動靜態(tài)檢查表。3. 修邊、沖孔模技術要求3.1沖裁部分結(jié)構(gòu)3.1.1上、下模刃口必須為

6、鑲塊，原則上鑲塊長度不大于400mm；鑲塊采用鑲?cè)腓T件內(nèi)結(jié)構(gòu)，具有防側(cè)向力功能（擋塊或背托），并便于更換與維修。3.1.2修邊鑲塊寬度與高度比應大于1.2；修邊鑲塊間接合面必須研磨，修邊鑲塊間隙應小于0.03mm；上模修邊鑲塊與下模修邊鑲塊的接縫應錯開；上下模具座應設置修邊鑲塊止動臺階或止動鍵；刃口垂直面推光處理，不允許出現(xiàn)倒錐現(xiàn)象。沖裁刃口內(nèi)不能粘附廢料。請預覽后下載！3.1.3鑄態(tài)鑲塊要鑄出材質(zhì)、零件號，鍛態(tài)鑲塊打印材質(zhì)、零件號、熱處理硬度。所有鑲塊的安裝面要有對號標記。3.1.4在復雜輪廓區(qū)域，適當增加切刀鑲塊。3.1.5各修邊類刀塊的懸刀量不得超過10mm（特殊情況會簽確定）。3.1.

7、6廢料刀必須有靠背。3.1.7除特殊情況外，沖孔凹模應采用鑲塊沖套結(jié)構(gòu)。沖孔離修邊刃口過近需采用整體鑲塊式（具體會簽時確認），并便于更換與維修。3.2定位裝置：以孔、形狀、輪廓定位，孔定位優(yōu)先。保證定位穩(wěn)定，制件無竄動、無壓痕。定位應考慮制件防反。3.3導向裝置：導柱導套與導板聯(lián)合導正（導柱數(shù)量一般為4個）。對于長度大于1200mm的模具上、下模座導向采用植入式導柱、自潤滑導套，導套口與上模座下表面齊平并增加防護臺；對于長度小于1200mm的模具，導柱導套可采用裝配式。導板采用自潤滑導板，設有止退臺。對于工作部位側(cè)向力比較大的模具，應同時采用整體導箱式導向結(jié)構(gòu)，導箱上應鑲自潤滑導板。發(fā)生側(cè)向力

8、時采用直接側(cè)反機構(gòu)，側(cè)反止推面無間隙滑動配合。3.4可回收廢料處理:對于未經(jīng)變形的大片廢料應盡量考慮可回收利用（因特殊情況需破壞處理的，需甲方會簽認可）。3.5廢料排出：3.5.1廢料原則上靠自重要順利排出模具本體外，同時方便排出使用設備工作臺前后臺面以外。3.5.2廢料的最大對角線長度不大于400mm（特殊情況會簽確認），須保證脫料、排料方便、安全。3.5.3廢料滑板超出下模座以外時采用折疊式。廢料滑板采用濾油網(wǎng)板，料厚t取2mm-3mm（具體會簽時確認），兩側(cè)要求有翻邊。廢料滑槽一級滑槽的角度原則上不小于25度，保證廢料順暢滑出。廢料滑出工作臺時，滑槽應有收口，讓開操作空間。二級滑板不工作

9、時折疊固定(不超出模具輪廓)。3.5.4沖孔類廢料原則上從廢料滑板排出工作臺以外。直徑50沖孔廢料必須用廢料滑板排除，直徑50沖孔廢料必須能順利滑到廢料盒子內(nèi)。特殊情況下可用廢料盒接存（但必須經(jīng)過甲方認可，廢料盒容量最少不能低于1000片），要求盡量集中接存，廢料在模體內(nèi)滑動光滑暢通，廢料盒盡量少；同時廢料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒廢料，定位要可靠，且能夠自鎖。請預覽后下載！3.5.5廢料排料順暢，修邊廢料一件一排，沖孔積料不超過3片。3.6采用快換沖頭處，在保證壓料芯強度前提下，壓料器設計天窗，方便更換。3.7刃口切入量：刃口切入量要滿足制件切斷、制件質(zhì)量、廢料排除，同時滿足強度、

10、維修要求。3.8廢料刀形狀：采用甲方或甲方認可的乙方標準。3.9工作限位、存放限位、緩沖器，采用甲方或甲方認可的乙方標準。3.10壓（退）料彈性元件：采用氮氣缸，彈性元件要求計算壓力，保證壓料平衡，壓（退）料充分。3.11壓（退）料板的限位：原則上采用工作側(cè)銷加安全側(cè)銷的方式，無法布置時采用工作側(cè)銷加套管式安全螺釘。外板要求加錐形限位，防止壓傷及側(cè)向力。3.12模具制造裝配調(diào)試要求：見模具動靜態(tài)檢查表。4. 翻邊整形模技術要求4.1工作部位鑲塊采用擋墻式結(jié)構(gòu)，分塊、安裝要充分考慮后期裝配、調(diào)整。易損部位要單獨分塊，并考慮方便調(diào)節(jié)、更換。4.2各翻邊類刀塊的懸刀量不得超過10mm（特殊情況會簽時

11、確定）。4.3翻邊刀和整形刀的拼接面盡可能少。4.4工作區(qū)域不允許有螺釘孔、銷釘孔及其它孔。4.5定位裝置：以孔、形狀、輪廓定位，孔定位優(yōu)先。保證定位穩(wěn)定，制件無竄動、無壓痕。4.6導向裝置：導柱導套與導板聯(lián)合導正，采用植入式導柱、自潤滑導套。套口與上模座下表面齊平；導板采用自潤滑導板，設有止退臺。對于工作部位側(cè)向力比較大的模具必須設計出相應的模具防側(cè)向力結(jié)構(gòu)。4.7壓（退）料彈性元件：采用氮氣缸，彈性元件要求計算壓力，保證壓料平衡，壓（退）料充分。4.8壓（退）料板限位：原則上采用工作側(cè)銷加安全側(cè)銷的方式，布置不開時采用工作側(cè)銷加套管式安全螺釘。外板要求加錐形限位，防止壓傷及側(cè)向力。4.9彈

12、性元件布置時要充分考慮壓力位置及壓料芯平衡，并采取相應措施。4.10工作部位不能先于壓料芯觸料，必須保證充分壓料后開始工作。4.11模具制造裝配調(diào)試要求：見模具動靜態(tài)檢查表。5. 帶斜鍥的模具技術要求5.1使用斜楔時應考慮有足夠的驅(qū)動面積。注意斜楔側(cè)向力平衡。吊楔必須保證無廢屑沉積在驅(qū)動面上。請預覽后下載！5.2斜楔回程要考慮與工件的投入間隙問題（>50mm）。如果定位部分在斜楔移入內(nèi)要適當放大投入間隙5.3斜楔機構(gòu)在模具沖制過程中、運動要靈活自如， 回程不得有卡死現(xiàn)象。5.4所有斜楔、吊楔必須設置強制回程，并要設置安全螺釘。標準斜楔盡量采用雙回程鉤，大型斜楔的回程彈簧須采用氮氣缸?；爻?/p>

13、氮氣缸的回程力(斜楔本體重量+壓料芯重量)×2倍。5.5斜楔與滑塊的初始接觸面積不小于行程斜面的三分之一。5.6滑塊處于工作狀態(tài)時，滑塊與斜楔的接觸面不得低于80%；5.7滑塊的進程及回程運動要平穩(wěn)，不得產(chǎn)生抖動。5.8斜楔沖孔需要加凹模套或Cr12MoV鑲塊結(jié)構(gòu)。5.9非標斜楔機構(gòu)的需采用V型導板與平面導板雙重導向結(jié)構(gòu)，滑塊寬度600mm時采用一組V型導板，滑塊寬度600mm時采用兩組以上V型導板。5.10斜楔導向選用自潤滑銅導板。5.11側(cè)修鑲塊要求設置鍵或防側(cè)導板防側(cè)，側(cè)翻整鑲塊要求設置防側(cè)導板。往返式型面定位斜楔，要求側(cè)翻塊與定位楔滑塊之間設置防側(cè)導板。5.12斜楔沖孔的標準

14、沖頭和非標沖頭要求使用帶頂芯結(jié)構(gòu)。5.13模具制造裝配調(diào)試要求：見模具動靜態(tài)檢查表。6.包邊模具技術要求6.1包邊模具的運動機構(gòu)要合理，有足夠的強度和剛性；6.2包邊模具的開口高度要滿足送料的要求；6.3包邊模具的托料高度要與送料機構(gòu)相匹配，托起的控制系統(tǒng)按照送料機構(gòu)（氣動）要求進行；6.4上模要有內(nèi)板導正機構(gòu)和壓料板；6.5車門包邊須考慮增加車門外板的補償量（補償量根據(jù)工藝經(jīng)驗，確定工藝版數(shù)模的工藝補償量，并經(jīng)CAE分析后再用于模具開發(fā)）；6.6所有車門總成和發(fā)動機蓋總成與車身的間隙、面差應在整車DTS要求的范圍內(nèi)。7.通用裝置7.1模具安裝7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采

15、用寬28mm、高20mm貫穿式通槽設計，規(guī)格甲方提供。上、下模分別鑄出前方標記“F”字樣。請預覽后下載！7.1.2模具安裝采用U型槽，數(shù)量為：模具長度L1500mm時， 上下模68個U行槽; L<1500 mm時， 上下模各46個U行槽， U型槽厚度H60mm（底板厚度H=50mm、壓板臺高度h=10mm），壓板槽距模具端頭小于500mm。7.1.3分體式凸模上、下面按使用條件設置定位鍵槽和定位銷孔，要求下模定位鍵和銷孔兩種定位形式同時存在，并保證定位準確。7.2退料（壓料)、頂料裝置7.2.1對于外板件成型和整形翻邊類模具采用氮氣缸壓料，內(nèi)板件模具壓料具體圖紙會簽時確認。7.2.2退料

16、（壓料）板原則上采用導板或?qū)е鶎?、?cè)銷限位結(jié)構(gòu)，要求設有安全側(cè)銷。7.2.3退料（件）要求不能有任何障礙和粘附現(xiàn)象，并不妨礙取放工件和廢料的排出。7.2.4頂件裝置采用氣缸頂料，頂料高度：制件脫出模具高度>75mm。托料裝置與制件接觸部分，須采用樹脂塊或橡膠輪。特殊情況下，對于無法布置氣缸的模具可以采用空手槽，會簽時具體確定。7.3緩沖裝置沖裁類和翻邊整形類模具必須采用氮氣缸作為緩沖裝置。7.4起吊裝置7.4.1模具采用插銷式吊耳，吊耳應配有自鎖功能起重棒。7.4.2凡是超過15KG或取放不方便的模具零部件，均設置起重螺孔孔。8.送料、取料裝置：有影響外表質(zhì)量和生產(chǎn)操作性的送料和取料均

17、要求設有托架，托架上有防劃橡膠滾輪，防止擦（碰）、傷工件表面；托架超出沖裁底板外部分應設成折疊式。9.銘牌：每套模具應有模具標識的銘牌（按甲方提供格式要求），使用頂桿的模具還應有頂桿指示銘牌。三模具工藝、設計、制造要求1.工藝、設計要求1.1工法設計、模具設計、制造及預驗收在乙方制造工廠，不允許乙方將此協(xié)議訂購內(nèi)容轉(zhuǎn)交其它廠家承制。1.2乙方依雙方確認的沖壓工藝為基礎，制定工藝方案，繪制DL圖并經(jīng)甲方工藝確認后，進行模具設計。會簽后發(fā)生的模具套數(shù)增減需由甲方工藝人員確認。1.3沖壓工藝過程圖、模具設計圖，應滿足甲方生產(chǎn)方式和壓力機技術規(guī)格要求。模具設計完成后需經(jīng)甲方會簽確認，會簽后雙方簽署會簽

18、紀要依次來進行下一步工作，甲方不對模具設計方案及沖壓件工藝的正確性承擔責任。請預覽后下載！1.4乙方完成工藝數(shù)據(jù)的SE分析（含成型性問題討論、模具工序數(shù)的優(yōu)化和材料利用率的提高）后提供書面的工藝分析報告，附CAE分析報告及解決措施，經(jīng)與甲方溝通后以雙方書面確認的數(shù)據(jù)更改方式進行數(shù)據(jù)優(yōu)化。1.5甲方正式數(shù)據(jù)發(fā)放后產(chǎn)生設變，給乙方提供說明文件包括：設變內(nèi)容說明與設變后數(shù)模；乙方接到設變數(shù)模后，以書面形式進行可行性及風險分析及制造周期，經(jīng)甲方工藝人員確認后方可實施；若因乙方提出產(chǎn)品設計變更要求，乙方需向甲方提出書面申請（工藝分析報告），以甲方確認后為準，但不計設變費用。實型投入后，乙方向甲方提出的產(chǎn)

19、品變更要求小于4件次。1.6終驗收前，如有模具修改必須同時修改相關模具圖紙及加工數(shù)據(jù)。1.7有關模具的設計、制造、驗收以及沖壓件檢查標準，設計和制造依雙方確認的相關標準。1.8模具的剛度、強度和質(zhì)量要求以連續(xù)生產(chǎn)1000件沖壓件不出現(xiàn)質(zhì)量缺陷為準。1.9安全措施：l 模具中要設有工作限位器和存放限位器。自動化線模具單層存放使用氮氣缸（剛性存放限位可取出），雙層或三層堆放時使用剛性存放限位。其余線模具存放使用剛性存放限位。緩沖氮氣缸一般為4個，總壓力應不小于1.5倍上模重量，并保證模具存放時模具內(nèi)部彈性元件應處于不額外受力狀態(tài)。l 模具中要設有安全平臺，安全平臺尺寸不小于150mm×1

20、50mm。l 上模的活動部件均應有安全措施。l 下模的活動部位應有防護板、防護罩等。l 模具零部件應考慮防松、防崩、防脫落、防反、防沖擊等措施。l 上、下模設有連接板，便于模具運輸。l 布置應考慮到壓床的安全、合理、便于操作和安裝。l 應考慮手工操作的安全，如良好的視野，足夠的操作空間和區(qū)域等。1.10氣動接頭采用快換插頭，分別布置在左前或右后側(cè)；接頭為1/2”；管路內(nèi)設有調(diào)節(jié)閥；接頭的排列順序為：定位裝置的升起、下降，托料裝置升起、下降。進氣管（及接頭）為深黃色，排氣管（及接頭）為白色。1.11壓（退）料板與凸、凹模周邊間隙采用甲方認可的乙方設計標準，通常為0.5mm。1.12為使托桿長度規(guī)

21、格統(tǒng)一，根據(jù)零件復雜程度頂起高度盡量全部采用150mm、200mm及250mm三種規(guī)格，特殊情況會簽時確定，采用二級托桿方式。請預覽后下載！1.13模具需要考慮噪聲、震動問題，針對大孔切邊、沖孔需采用階梯沖頭或波浪刃口。基準孔沖孔角度5度時，必須采用側(cè)沖。1.14零件修邊線的法向位置與刃口方向最大角度為15度；對修邊和整形要求高的位置，修邊沖孔應為90度垂直方向。1.15沖孔的凹模采用可換式的（工作邊距、孔距較小者除外），凹模套的止轉(zhuǎn)方法采用4mm的止轉(zhuǎn)銷。1.16小于等于12的沖頭、異型沖頭短邊8采用快換沖頭（孔距較小不能布置快換沖頭固定座者除外），有形狀的沖頭或鑲塊應有防轉(zhuǎn)的鎖緊裝置。側(cè)沖

22、沖頭因帶有防滑彈頂銷。對特殊結(jié)構(gòu)會時確定。1.17乙方負責為甲方開發(fā)的零件材料利用率控制并提供書面的材料利用率報告，原則上平均材料利用率不低于60%。1.18圖紙會簽：原則上DL圖會簽地點在甲方進行，模具圖會簽地點在乙方進行。乙方DL圖紙完成后，提前一周通知甲方，雙方約定時間當面會簽；模具圖紙會簽與DL圖會簽操作方式相同。DL圖會簽必須附有全工序的CAE分析結(jié)果。1.19在設計會簽階段，甲、乙雙方可以對相關技術問題作進一步深入溝通；對于在設計會簽過程中雙方出現(xiàn)的爭議，以本技術協(xié)議為基礎進行友好協(xié)商。模具制造完成后，在現(xiàn)場調(diào)試中出現(xiàn)一些問題影響甲方的正常生產(chǎn)，乙方必須無條件整改以滿足甲方現(xiàn)場使用

23、的要求。1.20 標準件：1.20.1模具設計中盡量采用標準件，以便于模具維修。1.20.2原則上選用甲方指定供應商的標準件。1.20.3模具明細表要求詳細列出選用標準件的規(guī)格型號、主要參數(shù)、供應商等。1.20.4要求乙方提供標準件手冊一套、標準件供應商名稱及聯(lián)系方式。名稱供應商標準彈簧三住/三協(xié)/東發(fā)三住，三協(xié)標準氮氣缸DADCO/Kaller斜鍥盤起三住，三協(xié)標準導板（銅基）三住/盤起三住，盤起標準導柱、導套三住/盤起三住，盤起標準聚氨酯三住/盤起三住，盤起標準請預覽后下載！沖頭三住/盤起三住，盤起標準凹模套三住/盤起三住，盤起標準固定座三住/盤起三住，盤起標準調(diào)整塊三住/盤起盤起標準定位

24、銷三住/盤起盤起標準彈頂銷三住/盤起盤起標準圓柱銷三住/盤起盤起標準氣缸及氣路元件費托斯/SMCSMC標準側(cè)銷三住/盤起盤起標準拉延標記，左右標記三住/盤起盤起標準氣源接頭SMCSMC標準其余未列事項，由雙方協(xié)商確定 2. 制造要求2.1乙方選擇的模具鑄造廠家必須經(jīng)甲方書面確認，方可進行鑄造。2.2模具本體為實型鑄造，應保證模具的強度、剛度和外觀質(zhì)量，鑄件本體帶聯(lián)體驗棒（模具交付后至少保留一個驗棒），并提供合格鑄件檢驗報告（包括鑄件到貨的原始證明和金相組織報告）。2.3模具上、下模應按甲方提供的鑄字要求鑄出F標記、沖壓件零件號、沖模號、工序內(nèi)容縮寫等。發(fā)貨時標注出沖模上模重量、下模重量（壓邊圈

25、重量），及模具總質(zhì)量。2.4各鑲塊應鑄出或用標準字頭在加工面上打出材質(zhì)牌號及對合標記。2.5導板導向的導向腿要與底板鑄成一體，不允許采用厚鋼板導向結(jié)構(gòu)。導板采用自潤滑導板。2.6模具的導柱、導套要求采用植入式帶頂絲鎖緊結(jié)構(gòu)，導套采用自潤滑導套。2.7模具必須設有模具清潔所需的排水、排污口。2.8模具制造時，在模具上加工三銷基準孔與基準面。2.9模具制造中，外板件模具A、B類區(qū)域表面不允許出現(xiàn)任何方式的焊補，甲方認可的鑲接和經(jīng)甲方確認的設變除外（工作表面焊補點少于2處）。內(nèi)板件模具工作表面焊補點少于3處，且位置及大小不影響沖壓件質(zhì)量及模具壽命。且在模具加工過程中，任何補焊必須經(jīng)過甲方確認，否則無

26、條件更換。2.10鑄件加工后，表面不允許出現(xiàn)裂紋以及較明顯的沙眼、氣孔等鑄造缺陷。請預覽后下載！2.11在模具正面上，應按照甲方提供的銘牌標準制作和安裝鋁制標牌、頂桿布置圖。2.12模具非加工面部位應按照甲方要求進行涂色。2.13模具制造完成后，乙方應自行檢查驗證，并填寫自檢報告（包括模具動、靜態(tài)檢查和沖壓制件的自檢報告）。自檢合格后，提供自檢報告給甲方，提前一周請甲方預驗收。3.模具零件制造精度要求3.1凸模、凹模、凸凹模鑲塊的固定部分應按設計要求制造，保證配合關系，工作部分應嚴格按設計規(guī)定的尺寸及公差制造。3.2凸凹模鑲塊的底面與刃口面的垂直度不大于0.01mm，并且沿沖壓方向在刃帶部位不

27、允許有倒錐。3.3鑲塊的接合縫隙不得有上緊下松現(xiàn)象，且鑲塊設計拼縫不得交叉，重合。3.4凸模、凹模、凸凹模及鑲塊，刃口及其固定部分，原則上不允許燒焊（設計結(jié)構(gòu)要求時除外），尤其后期需要表面處理（TD/PVD、鍍鉻等）的鑲塊禁止補焊。3.5凸凹模及固定板應打上件號，并在底板或安裝板上的相應位置也打上件號的標記。3.6非刃口部分的棱線均應倒角（按零件大小0.5×45°2×45°）。3.7明鍵、暗鍵工作面無間隙配合。3.8配入后的鍵兩個配入面的平行度在100mm內(nèi)不大于0.03mm。3.9沖裁類模具的平行度要求，其平行度不大于0.04/1000mm。3.10壓

28、彎、拉延、成型類模具的平行度要求，其平行度不大于0.03/500mm。3.11上下底板的導柱孔和導套孔的同軸度不大于0.01mm。3.12底板上模具的主要工作零件安裝位置，不允許有砂眼、裂紋和疏松等鑄造缺陷。3.13上、下底板的起重臺肩或起重臺都必須去毛刺，轉(zhuǎn)角部分的圓角為R10-20mm。3.14上、下底板的四周應按下列規(guī)定倒角：小型模具3×45°；中型模具5×45°；大型模具10×45；3.15退料板在退料時應平穩(wěn)地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分與制件要求接觸均勻（接觸面達80%以上）。3.16頂出器3.16.1工作部分按被頂出制件

29、形狀，接觸點均勻接觸達80%以上；3.16.2上底面的平面與垂直中心的垂直度不大于0.05mm，非工作部分棱線倒角成1×45°；3.16.3頂出器在頂件時應平穩(wěn)地退出刃口，并高出剪切刃口。3.17定位銷和導正銷請預覽后下載！3.17.1支撐面和配合直徑的垂直度，在全長范圍內(nèi)不大于0.01mm；3.17.2導正定位銷定位用的直徑與配合部分的直徑的同軸度偏差不大于0.01mm；3.17.3具有防脫落機構(gòu)。3.18未注公差：模具零件中未注公差按一般公差線性尺寸的未注公差GB/T1804-2000和GB/T15055-2007沖壓件未注尺寸的極限偏差規(guī)定處理。3.19裝配后的模具，

30、上底板的上平面與下底板的下底面的平行度：下底板尺寸（寬×長）在520mm×2000mm以內(nèi)時，1000mm內(nèi)不大于0.07mm，其余在1000mm內(nèi)不大于0.06mm。3.20導柱導套3.20.1導柱壓入底板內(nèi)的長度，除特殊規(guī)定外，一般情況壓入量不小于直徑的1.5倍；3.20.2模具閉合時，導柱應低于上底板上平面10mm以上，而導柱進入導套的長度要大于其直徑；3.20.3導柱壓入底板之后的垂直度誤差不大于導柱與導套之間的單邊間隙的一半（或其垂直度在100mm內(nèi)不大于0.015mm）；3.21間隙3.21.1沖裁凸模與凹模之間的間隙必須均勻，裝配偏差最大值不應超過最大間隙和最

31、小間隙之差的1/3；3.21.2幾何形狀規(guī)則的拉延模的凸模與凹模的間隙應按圖紙規(guī)定，但要保持整個拉延間隙均勻；3.21.3壓彎成形類模具的凸模與凹模之間的間隙按圖紙給定，并且要保持整個成形間隙均勻，其裝配偏差不允許大于料厚上偏差的1/3；3.21.4幾何形狀復雜或為空間曲面的拉延模，其裝配間隙按壓彎成形類模具處理，在壓料面上的不影響壓料效果的部位，應比壓料部分降低15-20mm，以保證安全。3.22出料出料孔應光滑和逐漸擴大，保證廢料排出通暢（修邊廢料一件一滑，沖孔廢料3片）；不允許有反錐，斜廢料孔的斜度應按圖紙規(guī)定，一般不小于30°，廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過，不允許有廢料

32、互相干涉現(xiàn)象。3.23螺釘、圓柱銷和窩座3.23.1采用螺釘連接時，螺釘擰入螺孔內(nèi)長度為：擰入長度不小于螺紋直徑的2.0倍（鍛件不小于1.5倍）；3.23.2用圓柱銷定位每個零件的相對位置時，每個零件都應占有圓柱銷直徑2.0倍以上的長度，圓柱銷和銷孔的配合應滿足H7/m6配合，銷孔圓度不允許超差；請預覽后下載！3.23.3退料板螺釘窩座的深度應保持相等，誤差小于±0.1mm；3.23.4彈簧窩座按圖紙尺寸應保持等深，誤差小于±0.1mm；3.23.5選用高強度螺釘（12.9級）。四模具驗收與發(fā)貨要求1.模具預驗收：1.1原則上只安排一次預驗收和一次復檢，且一次驗收的合格率需

33、大于50%，復檢的整改合格率需大于 98%。特殊情況雙方協(xié)商。若小于規(guī)定的符合率，造成重復驗收時所產(chǎn)生的全部費用由乙方承擔；1.2模具制造完成后，乙方首先應自檢驗證，并填寫自檢報告單（包括模具動、靜態(tài)檢查和沖壓制件的自檢報告）。自檢合格后，提供自檢報告給甲方，提前一周提請甲方進行預驗收。1.3連續(xù)試沖出不少于15個合格沖壓件且模具的動、靜態(tài)檢查合格，甲乙雙方視為預驗收合格。1.4模具預驗收在乙方工廠進行，甲方組織相關人員參加。1.5乙方在預驗收調(diào)試模具過程中，應使用甲方產(chǎn)品指定的板材。1.6模具預驗收的內(nèi)容：靜態(tài)檢查和動檢驗證，沖壓件的外觀質(zhì)量和尺寸精度檢查。1.6.1沖壓件外觀質(zhì)量要求表面光

34、順，棱線清晰，無壓痕、無起皺、凹陷、凸包、暗坑等任何缺陷。1.7甲方發(fā)現(xiàn)模具質(zhì)量不符合要求時，提出整改要求，乙方應按照甲方的要求整改模具至合格狀態(tài)。1.8拉延模具在驗收時工作面不得涂油潤滑。1.9模具在發(fā)貨前進行第二次模具預驗收（預驗收存在問題的銷項整改確認）。2.模具發(fā)貨：2.1模具發(fā)貨的必要條件：（1）預驗收問題全部關閉（包括模具靜態(tài)檢查和動態(tài)檢查）。（2）樣車試制提出的沖壓件問題全部關閉。（3）沖壓件的尺寸合格率達到質(zhì)量目標要求（關鍵尺寸100合格，并達到檢具檢測要求）（4）單動拉延模調(diào)試時，應保證在壓機氣墊壓力波動10%的范圍內(nèi)，拆去或裝上平衡塊均能壓出合格制件，制件規(guī)定在減薄范圍內(nèi)。

35、2.2每套沖壓模具內(nèi)應帶一件最終狀態(tài)的合格工序件，要求在樣件上注明零件名稱、零件圖號及生產(chǎn)日期。請預覽后下載！2.3模具發(fā)運前要進行清理、防銹處理、并用固定板連接牢固。包裝要用木質(zhì)包裝箱、架，采取防雨、防撞包裝。包裝后要便于吊裝或叉車裝卸。2.4模具運往甲方指定地點后，在檢查時，如發(fā)現(xiàn)有任何損壞、缺陷或缺少零件的現(xiàn)象，乙方應及時予以解決。3.模具終驗收3.1模具終驗收由甲方組織，在甲方指定地點使用甲方的設備，并用工藝規(guī)定材料沖壓出達到質(zhì)量目標要求的沖壓件。3.2模具終驗收合格的必要條件：（1）模具進、出料方便。要求模具的進、出料機構(gòu)穩(wěn)定，流暢自如，無劃傷，無磕碰，不得出現(xiàn)突然退料動作，更不得有卡死現(xiàn)象。（2）定位可靠；要求工序件放進定位器，不經(jīng)任何外力就能準確定位。（3）導向機構(gòu)要有足夠的剛性和穩(wěn)定性。要求導向機構(gòu)的動態(tài)間隙均勻合理。（4）模具的壓料機構(gòu)要穩(wěn)定可靠。要求在模具沖制前將制件有效地壓住，同時在壓料過程中不得使工序件被壓傷、變形或損傷。（5）斜楔機構(gòu)穩(wěn)定可靠，要求在沖壓生產(chǎn)過程中，運動流暢自如，回程沒有卡死現(xiàn)象。（6